掘进机检修工艺设计及工艺设计流程图
- 格式：doc
- 大小：108.50 KB
- 文档页数：27
下载文档原格式
合集下载
煤矿设备检修工艺流程图
目录I.采掘设备一、采煤机检修工艺流程 (2)二、锤式破碎机检修工艺流程 (9)三、乳化泵、喷雾泵检修工艺流程 (13)四、综掘机检修工艺流程 (18)五、液压支架检修工艺流程 (23)六、耙斗式装岩机检修工艺流程 (34)七、喷浆机检修工艺流程 (37)II.运输设备八、带式输送机检修工艺流程 (40)九、调度绞车检修工艺流程 (44)十、各类减速机检修工艺流程 (47)十一、回柱绞车检修工艺流程 (50)十二、涨紧绞车检修工艺流程 (54)十三、运输机、机检修工艺流程 (57)III.电气设备十四、三相异步电动机检修工艺流程 (62)十五、矿用低压隔爆开关检修工艺流程 (78)十六、矿用隔爆电机车检修工艺流程 (83)十七、移动变电站检修工艺流程 (87)十八、矿用隔爆充电机检修工艺流程 (92)十九、排沙泵、潜水泵检修工艺流程 (96)一、采煤机检修工艺流程（一）适用围：本流程适用于煤矿井下用各种型号采煤机的检修、修复。
（二）交接检查与清理：1、设备进厂交接时，首先清点外部附件数量和设备有关的零部件进行检修前的验收交接，并填写《综机设备安装（撤除）交接单》（如下表），参加交接人员必须签字。
庄煤矿综机设备安装（撤除）交接单工作面年月日第一联存根综机修理车间：使用单位：运搬工区：2、班组根据下达的检修任务，将设备在厂房外进行外部清理煤尘、除锈放油。
3、对外部附件，存放到检修地点，按类分别码放整齐。
4、做出外部附件的材料购置、领用计划。
（三）部件拆卸要求：1、根据检修的采煤机准备合适的拆卸工具，紫铜棒、扳手、锤头、绳头、钎子等；准备好所需的材料，砂纸、棉纱、清洗济、油石、塑料薄膜、油盘等；2、根据装配图，依次从外到里的顺序将零部件拆卸下来归类存放，并在打开盖前，决定检修方法前，测定有关部件的性能，做好原始备忘记录。
3、对于相似或不容易记住安装顺序的零件，拆卸零件前应做好标记。
4、对于配合较紧密的零件，严禁硬性拆卸，防止损坏零部件；需加温拆卸的必须加温拆卸。
煤矿掘进工艺(大全)
目录一、综掘工作面施工工艺 (1)二、炮掘工作面施工工艺 (3)三、综掘机操作工艺 (5)四、综掘皮带机司机操作工艺 (7)五、掘进电钳工操作标准 (7)六、掘进修理工操作标准 (8)七、掘进放炮员操作标准 (8)一、综掘工作面施工工艺工艺流程：交接班→检查→割煤→敲帮问顶→修帮修顶→移前探梁→钻锚杆眼→注锚杆→挂金属网和钢带→紧固锚杆→清理回收工作面→打锚索(一）准备工具1、工具：扳手、钳子、螺丝刀、锤子等；2、备品配件：截齿、销子、喷雾头等；3、综掘机机所须润滑油等.(二）进行交接班工作1、认真执行井下交接班制度,本班必须了解上一班工作面安全生产情况和设备运转情况，根据实际情况采取相应措施进行处理。
2、进入工作面首先检查工作面通风情况,观察风筒是否鼓涨,鼓涨说明风量充足，风筒距离工作面不大于12米。
3、开工前必须检查工作面支护情况,观察巷道顶帮是否保持设计形状，顶帮有无下沉和凸出,前探梁支护是否合格。
各种支护是否达到有关技术规定.4、全面检查综掘机各部件完好情况，包括截齿、喷雾、照明、供电和油位等，有一项不完好不得开工。
5、根据激光线用卷尺检查巷道成形情况，检查巷道宽度、高度是否满足设计要求.（三）作业1、工作面截割时一人站在掘进机非操作侧急停按扭后监护，其余人员不得站在掘进机前方和两侧。
截割深度原则上应根据作业规程规定的锚杆排距确定，但也必须结合工作面煤层软硬情况及时调整；截割宽度和高度必须依照激光线而定。
2、综掘机截割头切割方法：顶板岩性好时，一般由巷道底部向顶部切割.顶板破碎时,应先从巷道顶部切割，并立即架好前探梁护好顶，再向下切割。
煤层较软或破碎时可将截割进尺深度调整为400mm,截割后先敲帮问顶，安全情况下进行超前锚杆支护,然后继续掘进,掘进到作业规程规定深度后方可挂网。
掘进半煤岩巷道应先割煤后割岩，即先软后硬的原则。
3、截割过程中，严格按照给定的中、腰线进行施工，掌握准确的截割范围，防止出现超挖欠挖现象。
悬臂掘进机施工工艺
悬臂掘进机施工工艺
悬臂掘进机是一种用于隧道施工的机械设备，其施工工艺如下：
- 开挖生产线：配置1台单臂掘进机。
- 出碴生产线：掘进机直接装碴，1台反铲配合，3台以上25~30T自卸运输车运输。
- 初支生产线：上台阶掘进机辅助架设钢架，下台阶反铲辅助架设钢架，1台喷砼三联机机械手（湿喷机、存储、泵送），3台砼运输车。
- 衬砌生产线：1台多功能防水板铺设机，1台无骨架模板台车。
- 铣挖路线：掘进时根据掌子面大小进行分部开挖；根据围岩特性设计不同的铣挖路线。
悬臂掘进机施工具有断面标准规则、能连续作业、快速施工、安全、劳动强度小、对地层扰动小、衬砌支护质量好、通风条件好等特点，能有效减少对围岩及临时支护的干扰。
掘进工艺
综合机械化掘进工艺及支护 §2掘进巷道支护
(3)锚杆的后期作用
当次生承载层压曲失稳后，如果能满足块体咬合 平衡，巷道顶板仍能保持稳定。
两倾斜锚杆作用明显，它不仅可以阻止破坏岩层 滑落，同时有一定的控制转动的作用。但是，当转 动角度较大时，要求倾斜锚杆承受的载荷很大，平 衡不易满足，因此，锚杆群支护很容易失稳、垮落， 而且倾斜锚杆端部的岩层因受力过大也会发生破坏。
综合机械化掘进工艺及支护 §2掘进巷道支护
锚杆支护巷道围岩承载结构
主承载层
次承载层
σx
综合机械化掘进工艺及支护 §2掘进巷道支护
3、帮锚杆的作用 煤巷两帮变形破坏特征主要是扩容、松动和挤出。 由于煤层强度较低，且受到采动影响，所以煤巷两 帮支护显得尤为重要。打锚杆后，对煤帮的两种变 形均有控制作用，加钢筋托梁后效果会更好。
综合机械化掘进工艺及支护
§1 掘进工艺方式
设备及布置
综合机械化掘进工艺及支护
§2 掘进系统
1、通风系统
我矿的掘进工作面一般采用压入式通风方式。 一个工作面所需风量要考虑瓦斯涌出量、二氧化碳涌 出量、工作面人数所需风量、巷道风筒漏风等因素，要 满足工作面迎头风量，我矿掘进工作面现场一般采用功 率为2×15Kw的风机作为压入式风机，其吸风量为270 m3/min,出风量为250—260m³ /min；湿式除尘器采用KCS408zZ型抽出式除尘风机，风机功率为37Kw。 1）按瓦斯涌出量计算 Q掘=100*qCH4*K掘 Q掘—掘进工作面需风量 qCH4—工作面相对瓦斯涌出 量 K掘—工作面瓦斯涌出不均衡系数
综合机械化掘进工艺及支护
§2 掘进系统
3、供水系统
我矿的供水系统最高压力在1.8—2.0MP之间，随着矿井 延伸及各工作面的用水，在掘进工作面一般为1.0— 1.2MP，掘进工作面布置有供水系统，静压水采用直径4 寸的静压水管（蓝色）布置，静压水管从巷口开始安设 6分支管和6分阀门，同样随着巷道的推进，每隔50米安 装一个，每隔300米安装一个4寸大阀门，阀门手轮齐全 完好，保证巷内各转载点、喷雾、掘进机及巷内消防用 水。
EBZ100E 掘进机图册A3(工艺)
前言EBZ100E(S100E)掘进机是我公司在EBZ100、EBZ100A基础上，结合国际先进技术进行优化设计的产品，能够实现连续切割、装载、运输作业。
该机以矮机身、高强度广泛适用于较大倾角的半煤岩巷、软岩巷道的掘进，也可在铁路、公路、水力工程等隧道中使用。
一次定位截割断面达21m2，截割硬度60Mpa。
本机用于煤矿井下巷道掘进，适用煤巷道或半煤岩巷道，其截割岩石最大抗压强度可达60Mpa；其截割能力大、机体稳定性好、粉尘少、操作与维护方便，运行安全可靠，在煤矿装备中，是国家重点推广产品，同时，可在铁路、公路、上下水道等隧道工程中广泛应用。
EBZ100E掘进机在设计上的优点：1.机身矮、重心低；2.各部件均采用框架结构件，强度高、刚性好，运行稳定、效率高；3.小炮头、可伸缩；4.铲板采用低速大扭矩马达直接驱动,底板开放，减少飘浮；5.第一运输机底板呈直线形，底板采用20厚的新型耐磨材料；6.履带板整体铸造，行走驱动系统采用减速器与液压马达高度集成的驱动方式；7.提高除尘效果的内、外喷雾系统。
为使有关人员更方便地了解EBZ100E掘进机，我们编印了此图册。
该图册用于机器操作、维修、管理等人员的培训，使之了解机器的内部结构，有利于机器的维修、购买配件等，是EBZ100E型掘进机使用的必备技术资料。
水平所限，不当之处，尽请指正。
目录1、S100E-00总图 (1)2、S100E-01截割部……………………………………………. . 33、S100E-0101切割减速机 (4)4、S100E-0102伸缩部 (6)5、S100E-0103截割头组件 (8)6、S100E-02铲板部 (9)7、S100E -0205从动轮装置 (10)8、S135 -0205驱动装置 (11)9、S100E -03第一运输机............................................ (12)10、S100E-0302刮板链组件 (13)11、S100E -0303驱动装置 (14)12、S100E -0304涨紧装置 (16)13、S100E -04本体部 (17)14、S100E-05行走部 (19)15、S100E-0502履带链 (21)16、S100E -0505涨紧轮组.............................................22 17、S135-0506涨紧油缸 (23)18、S100E-06后支承 (24)19、S100E-08-2液压配管图 (26)20、S100E-0801回转油缸 (27)21、S100E-0802泵站 (28)22、S150J-081303分配齿轮箱 (30)23、S100E-0803操纵台 (32)24、S100E -0804升降油缸 (34)25、S100A-0806升降油缸 (35)26、S100A-0807铲板油缸 (36)27、S100A-0808后支承油缸 (37)28、S100E-09水系统配管图 (38)29、S100E-10整机润滑图 (40)。
掘进机隧道施工的工艺流程
掘进机隧道施工的工艺流程隧道工程是一项复杂而庞大的工程，而掘进机是隧道施工中的重要设备之一。
掘进机隧道施工的工艺流程包括以下几个主要步骤。
1. 前期准备在开始掘进机隧道施工之前，需要进行充分的前期准备工作。
这包括确定隧道的设计方案、勘察地质条件、制定施工计划和安全措施等。
同时，还需要准备好所需的材料、设备和人力资源。
2. 隧道口准备在开始掘进之前，需要对隧道口进行准备工作。
首先，清理隧道口周围的杂物和垃圾，确保施工区域的整洁。
然后，进行地面标线和测量，确定隧道的准确位置和方向。
最后，安装起重设备和辅助设备，为掘进机的进场做好准备。
3. 掘进机进场掘进机进场是整个施工过程中的重要一步。
首先，需要将掘进机运输到施工现场，并进行组装和调试。
然后，将掘进机移动到隧道口，并进行定位和固定，确保其稳定性和安全性。
同时，还需要进行相关设备的连接和调试，确保掘进机的正常运行。
4. 掘进施工一切准备就绪后，开始进行掘进施工。
掘进机通过刀盘的旋转和推进装置的作用，将土层或岩石层逐步掘进并排出隧道。
同时，掘进机还会进行地质条件的监测和控制，以确保施工的安全和顺利进行。
在掘进过程中，还需要进行必要的支护和排水工作，以保证隧道的稳定性和干燥性。
5. 施工质量控制在掘进施工过程中，需要进行严格的质量控制。
这包括对掘进机的运行状态进行监测和检查，及时发现和处理故障。
同时，还需要对掘进的隧道进行质量检测，确保隧道的尺寸、形状和平整度符合设计要求。
此外，还需要进行地质条件的监测和分析，及时调整施工参数，以应对可能出现的地质灾害。
6. 施工安全管理隧道施工是一项高风险的工程，因此施工安全管理至关重要。
在掘进机隧道施工过程中，需要严格执行相关的安全规定和操作规程。
同时，还需要进行安全培训和教育，提高工人的安全意识和技能。
在施工现场，还需要设置安全警示标志和防护设施，确保工人的人身安全。
7. 施工进度控制掘进机隧道施工的进度控制是保证工程顺利进行的关键。
机械机床毕业设计129掘进机箱体加工工艺及组合机床设计
目录摘要 (Ⅰ)Abstract (Ⅱ)绪论 (3)一、零件分析及设计任务书 (1)1.1掘进机箱体的工艺分析 (1)1.2掘进机箱体零件的工艺要求及工艺分析 (1)1.2.1掘进机箱体的技术要求 (1)1.3主要设计内容及设计要求 (1)二、工艺规程的制定 (2)2.1掘进机箱体材料及毛坯 (3)2.2生产类型及工艺特征 (3)2.3定位基准的选择 (3)2.4工艺路线的拟定 (4)2.5毛坯机械加工余量及工序尺寸确定 (6)2.6主要切削用量的确定 (7)三、车TY170外圆及其端面组合机床的总体设计 (9)3.1组合机床结构方案的确定 (9)2.1.1组合机床的特点 (9)3.2车外圆及其端面组合机床配置型式的选择 (10)2.2.1组合机床配置 (10)2.2.2机床加工精度 (11)3.3被加工零件工序图 (11)3.4车外圆及其端面组合机床总图的绘制 (11)3.4.1机床装料高度的确定 (14)3.4.2夹具轮廓尺寸的确定 (14)3.4.3组合机床通用部件的选择 (14)四、专用夹具设计 (15)4.1工件定位分析 (15)4.1.1工件定位的基本原理 (15)4.1.2工件定位方案 (15)4.1.3工件的具体定位方法及其定位元件的选择 (15)4.1.4定位误差的分析与计算 (16)- 1 -4.2夹紧机构设计 (17)4.2.1夹紧设计及操作的简要说明 (19)结论致谢参考文献- 2 -绪论掘进机是用于开凿平直地下巷道的机器。
掘进机分为开敞式掘进机和护盾式掘进机。
价格一般在上亿元人民币。
主要由行走机构、工作机构、装运机构和转载机构组成。
随着行走机构向前推进，工作机构中的切割头不断破碎岩石，并将碎岩运走。
有安全、高效和成巷质量好等优点，但造价大，构造复杂，损耗也较大。
19 世纪中叶，西方的文明陶醉于铁路的修建。
梦想家们在地图上画满弯曲的路线。
然而，人类的梦想一次又一次被大山阻隔。
掘进机大修工艺规程
掘进机大修工艺规程1.设备进厂清点验收2.施工准备⑴ 准备相关的图纸⑵ 准备相关的工装等3.设备解体⑴ 设备搬运到现场，进行外部清理煤泥、除锈，拆除所有连接胶管⑵ 用钢丝绳将截割部吊起，用铁丝将升降油缸与截割部连接固定，拆除截割部与本体相连销轴的压板，打出销轴，拆掉截割部⑶ 拆除油箱分配齿车、操作台、行走部与本体的连接螺栓，依次拆除油箱、分配齿车、操作台⑷ 卸掉铲板与本体连接销轴的压板，打出销轴，用行车把铲板吊起.注意吊起时起钩要慢，并左右摆动直至与本体完全松开⑸ 用钢丝绳把后支承吊起，起吊钢丝绳刚好张紧为佳.卸除所有连接螺栓，解除后支承与本体的连接⑹ 用钢丝绳把本体吊起，两边的行走部自动与本体脱开⑺ 用钢丝绳将本体与稳定重物体(如整台掘进机或采煤机等)连接，然后用铲车把溜槽拉出4.部件拆卸、除锈、清洗⑴ 根据检修设备，准备合适的拆卸工具⑵ 根据装配图，依次从外到里把零件拆卸下来，对于相似或者不太明百的零件，拆卸前应做好标记⑶ 不能硬打、硬拉，需要加温的一定要加温⑷ 对于需要敲打的零件，一定要用铜棒或垫以软金属、橡胶垫等再打5.零部件清洗⑴ 根据所清洗的零件，选择合适的清洗液⑵ 把零件放入清洗液中，用棉纱或毛刷进行擦洗，也可用喷枪进行喷洗，直到零件表面清洗干净为止⑶ 把清洗干净的零件用棉布擦干净或用风吹干，按类摆放或挂好，严禁碰撞6.零部件鉴定⑴ 根据零件大小，选择合适的量具⑵ 根据零件图及检验标准，对零件的大小、光洁度及形位公差依次测量，并做好记录⑶ 把检验合格的零部件涂一层防锈油，按类存放好7.零部件修复⑴ 对于承载小及不需要热处理或非关键部件的零件、键件、铆焊件允许用合适的焊条，外焊修复⑵ 对于孔、轴等零件，可以采用电镀、刷镀或喷涂等方法修复⑶ 焊出断在孔内的螺栓，并把所有阴丝用丝锥重攻一遍⑷ 补后的零部件，应根据图纸重新加工，所有尺寸和技术要求都必须符合图纸要求8.部件组装⑴ 准备好装配图、明细表和组装工具⑵ 根据明细表，把所需零件全部备齐，并擦拭干净⑶ 把零件依照装配图依次装好，装时应注意拆卸标记并涂少量润滑油或防锈油，需要敲打时应用铜棒敲打⑷ 装轴承时应放入轴承空间内60%的润滑脂⑸ 轴承套等应用专用工具组装，需热装时一定要加热9.部件试验⑴ 把组装好的部件进行一次全面检查⑵ 把所有需要加油的地方全部加上规定牌号的油，并加至规定的油位⑶ 对机器进行空载运转1小时，正反各30分钟⑷ 对更换新齿轮的应先进行2小时跑合试验，再正、反转各30分钟10.组装整机⑴ 本体部和履带行走部的安装方法① 利用截割部机架销孔和本体后部的销孔作为起吊位置，用钢丝绳将本体部吊起② 用枕木将本体部垫起，使其由底板距履带部的安装面为200MM③ 用钢丝绳将一侧的履带部吊起，与本体部相联接④ 用枕木等物垫在已装好的履带下面，以防偏倒⑤ 用相同方法安装另一侧的履带⑥ 两侧履带联接完后，将本体部吊起抽出枕木等物⑵ 后支承的安装方法① 起吊后支撑与本体部的后部连接② 联结螺栓的紧固力矩为90KG.M⑶ 铲板部的安装方法① 用钢丝绳将铲板吊起，与本体的机架相联结② 装铲板升降油缸③ 安装完后，使铲板的前端与底板接地，或者垫上枕木等物耙爪的装配方法：一个油压马达，通过中间轴驱动二个减速机，因此，如果装配方法不对，则会造成两个耙爪相互碰撞，进行装配时，转动偏心圆盘，确认耙爪的位置后，在联结中间轴⑷ 第一段运输机装配方法① 用钢丝绳将运输机吊起从后方插入本机架内② 运输机溜槽装好后调整刮板链当第一运输机的溜槽与铲板联结后，装入链条③ 将链条的调整螺栓完全松开，同时也将运输机用的减速机前推④ 将链条的一端用长的铁丝捆住，由上部向前引入，在前导轮处反向，由链条的返回侧拉出铁丝⑤ 在溜槽后端的链轮处，将链条弯曲与链轮牙相啮合后，用桃形环把链条连接好⑥ 调整螺栓，将链条调至规定的张紧程度⑸ 截割部的安装方法① 用钢丝绳将截割部吊起与本体机架相联② 装截割头上下用的油缸③ 装好后或者使头前端与底板相连，或者用枕木垫起⑹ 按拆卸时的反顺序，依次将操作台、油箱和分配齿轮车组装，并紧固螺栓⑺ 联机配管的方法① 由操作台切换阀出来的配管，以及横贯操作者的配管，必须顺次排列整齐② 另外，当分解或装配时，必须把相联的配管与接头扎上相对应的号码盘⑻ 装配时的注意事项① 当起吊各部分时，必须按着吊孔和吊环所定的位置挂钢丝绳② 当装销子或螺栓时，必须涂抹防锈剂或者涂黄干油③ 在有防尘圈的部位装销子时，必须注意不要划伤其防尘圈.因此，在插销子时，一边稍稍转动，一边插入④ 调整螺栓露出的螺纹部分，为防止生锈，应涂抹黄干油⑤ 紧固螺栓的紧固力矩，应按所规定的紧固力矩进行紧固⑥ 在更换易损件时，应先清洗.然后用压风机吹干后装入⑦ 烘装部位，必须确保装配要求⑧ 应均匀紧固，防止由于紧固不均而造成的偏斜⑨ 粘贴所有标示牌和铭牌11.加油，空运转试车⑴ 静态检查：对整机进行一次全面检查，确认无误后，往油箱内注入要求牌号的液压油，并注到油位显示的2/3处以上⑵ 所有无关人员离开现场，对整机进行试运转，空载试验2小时12.加载试车、调试⑴ 确认空载运转无误时，按工艺要求对操作系统加载调试，确保各部分压力都能达到技术要求13.外部喷漆⑴ 对所有标示牌以及外漏镀铬层等部件涂抹一层黄油⑵ 整机外部喷面漆两遍⑶ 在机身明显处印上设备施工号14.整理资料，验收出厂⑴ 整理所有资料并存档⑵ 根据《掘进机检修质量标准》对整机进行全面验收⑶ 整机分解、出厂。
煤巷掘进机施工工艺标准
煤巷掘进机施工工艺标准煤巷掘进机施工工艺：交接班→掘进机割煤（出煤）→敲帮问顶→临时支护→刷帮清柱窝煤→永久支护→验收工程。
第一节交接班１. 由跟班队长或班组长负责带领全体人员与交班人员现场交接班，具体交接内容如下：1.1 质量验收员交接班内容1.2 安全员交接班内容1.3机电检修（维护）工交接班内容1.4架棚工交接班内容1.4.1询问上班施工情况。
1.5 掘进机司机交接班内容1.6胶带输送机司机交接班内容１.7 防尘工交接班内容第二节掘进机割煤2.1经检查确认机器正常，开机前先发出报警信号，并确认除机组操作人员外其他作业人员撤至安全地点后，方准合上电控箱总开关，按操作程序进行空载试运转，禁止带负荷起动。
2.2开启抑尘装置，同时打开各点喷雾装置。
启动油泵电机，同时启动桥式机和刮板输送机。
2.3向前推铲板操作手把，使铲板的前端部向上抬起约350㎜。
2.4将行走机构左、右操作手把一起向前推，使掘进机向前运行，移动到工作面合适位置，向后拉铲板操作手把，使铲板的前端部落回地面，然后向前推动支撑操作手把，使撑腿落下站稳。
2.5按下切割预报警信号按钮，开始报警，按下切割电机启动按钮，切割电机开始工作，同时向前推扒装系统操作手把，使耙爪正转。
2.6切割头在旋转状况下，才能开始截割。
切割头不许带负荷起动，推进速度不宜太大，禁止超负荷运转。
2.7严格按作业规程规定的割煤路线进行作业。
先底部掏槽，掏槽时向前切割100～150mm，必须向左或向右水平切割200～300mm，然后再向纵深切割，在完成一个水平掏槽之后，由左或右边缘向上切割，每向上切割100～150mm，须水平摆动200～300mm，如此切割完整个断面。
掏槽时，不准使切割臂处于左、右极限位置。
2.8割完中部后，依同样方法割顶部，并使割出的顶板平整，然后看准中腰线将巷道轮廓进行修整，做到不超挖或欠挖，刷齐煤墙，不允许留有伞檐。
2.9当切割够一个循环进度时，收起稳定器，升起铲板将掘进机退出窝头，放下铲板，由外向里扒装底板上的浮煤，并保证巷道底板平整。
掘进机检修工艺设计及工艺设计流程图
掘进机检修工艺设计及工艺设计流程图掘进机大修工艺一、掘进机检修工艺作业流程设备入厂→预检验收→外部清洗→解体分类→零部件清洗鉴定→零部件分类修理、修复→部件组装→部件试验→总装→试运转、调整→喷漆防腐→验收出厂。
二、掘进机检修标准（一）截割机构1.伸缩部应伸缩灵活、可靠；伸缩距离应符合技术文件要求。
更换截齿座时应首先保证与原设计的几何位置相同，然后采用预热或保护焊等特殊工艺，保证焊接强度，且齿座应具有互换性。
2.截齿尖不得磨损，截齿体磨损严重应更换。
3.同轴度要求较严的箱体，涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉，重要联接螺栓,应按设计要求采用力矩扳手操作，并达到规定的扭矩围。
4.拆卸或装配无键过盈联接的齿轮与轴，应用专用工具和采取特殊工艺。
5.喷嘴若堵塞应修复畅通，否则应更换。
6.外喷雾架开焊、变形应修复，修复中应保护水道，防止喷嘴螺孔损伤。
7.托架等开焊、变形应修复，达到原设计要求。
8.喷雾配水装置中易损件、密封件应更换，两金属零件密封面磨损应全部更换。
9.截割速度可变的掘进机，变速器应灵活，手把固定应可靠。
10.截割头可伸缩的掘进机，其滑动表面不得锈蚀、损伤，伸缩应灵活，伸缩量符合设计要求，不得有爬行动作。
（二）本体机架1.回转台上、下基座间轴承的油封必须完整；轴承、外圈与滚珠或滚柱不得有裂纹、剥落现象。
截割部与基座连接面应完好，螺纹孔完好无损坏。
2.回转油缸销轴与衬套间隙不得大于0.2mm。
回转台与机架结合面的螺钉损坏应按设计要求的材质强度配制，安装时应交叉对称紧固。
3.截割部的衬套不得有裂纹，衬套与机架不得有间隙。
回转台应回转灵活，回转的角度应符合设计要求。
4.机架不得有裂纹，左、右不得弯曲。
5.机壳镗孔修复后，其轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应符合技术文件的要求。
6.机壳上的螺纹孔、定位孔、定位台修复后符合技术文件的要求。
7.轴承无明显磨损痕迹，游隙符合要求。
8.紧固件无明显塑性变形。
综掘机施工工艺工法
综掘机配套轨道运输在有色金属矿山施工工法中国华冶科工集团有限公司西南分公司李铁山、贾振敏、王民强、张顺利、刘江伟1、前言20世纪80年代以来，我国矿产资源经济开发技术不断更新，面对一些新型矿山、不同的地质条件及新型技术应用，因此新型矿山机械化设备也随之陆续投入使用，使新的矿山建设施工技术突飞猛进。
因矿山施工能源消耗量大，为实现国家低碳经济发展达到节能减排目标，要求矿山施工企业需要研究新工艺、新材料，采用高效、节能、环保设备投入生产提高劳动生产率，达到节能降耗的目标。
矿山施工一般存在投资大、施工周期长，资金回笼慢和工人劳动组织力大的特点，随着生产力的大力发展和科学技术不断进步，新型矿山施工机具不断更新换代和大型机械化设备投入使用，矿山建设周期将逐步缩短，工人的劳动强度逐渐下降。
随矿山施工进一步开发，矿山施工除了逐步向地下深层发展也将向地质条件复杂的云贵川等地区发展，云贵川地区大部分属沉积岩，岩石比较破碎、松软，增加了施工难度，综掘机施工一般在岩石硬度系数f≦8的中硬以下巷道岩石掘进施工中发挥效能，综掘进等大型机械化设备投入使用也是有色金属矿山发展的必然趋势，大力推广综掘机在有色金属矿山中使用，符合国家矿山革新和推广节能的产业政策，是当代矿山逐步走上现代化矿山逐步向节能、高效、环保、可持续方向发展的需要，也是改善矿山施工作业方法，提高矿山建设的质量和施工工效，降低因爆破造成的各类事故发生是实现矿山建设现代化可持续发展的需要，因此，它具有强大的生命力和广阔的发展前景。
综掘机施工在有色金属矿山施工工艺与以前的炮掘施工有着本质的区别，综掘机施工是依靠电机使截割部旋转带动截齿切割岩石，属于物理割岩，与炮掘相比减少了掘进对周围岩石的扰动，另外在环境保护及改善作业环境方面也有着较大提升，不会产生有毒有害气体，与炮掘施工工艺相比，在循环作业时间上也有较大效率。
综掘机的配套使用将缩短了施工工期，节约资源，减少能耗，综掘机在有色金属矿山的应用，是有色金属矿山井巷掘进施工中又一个新的里程碑，具有很大的推广应用价值。
￥掘进机检修工岗位流程作业标准及岗位指导书
掘进机检修工岗位流程图1掘进机检修工岗位作业流程标准2345综掘机检修工岗位指导书第一节岗位描述一、岗位名称综掘机检修工6二、岗位管理理念精心统筹、精细分工、精准定位、精确实施、精益提升三、岗位管理目标设备安全运行，确保安全生产四、工作地点综掘机与转载机前后五、佩戴劳保及所需工具佩戴劳保：毛巾、防尘口罩、安全帽、矿灯。
所需工具：扳手、螺丝刀、钳子、卡簧钳、手锤。
六、岗位环境描述7各位领导好，我叫XXX，是XXX队的一名综掘机检修工，****年*月在****参加特殊工种培训，现持证上岗。
综掘机型号为EBZ-160，最大截割面为27m2，最大截割高度为4.9m，宽度5.6m，生产能力：4m³/min 供电电压：AC1140V。
顶帮正常，瓦斯正常，现进行正常日检。
我的岗位主要有13项危险因素：1、未经培训，无证上岗，造成人身伤害或设备损坏。
2、未检查迎头瓦斯含量，造成瓦斯超限，发生瓦斯事故。
3、未检查顶板、帮部危岩活矸，造成掉落矸石伤人。
4、开机前未检查综掘机前后人员站位，容易造成人员受伤。
5、未切断电源、闭锁控制开关未及时悬挂停电牌，人员误操纵机械设备，造成人身伤害。
6、拆卸较大部件时未采取防止下落或下滑的措施，零部件下落歪倒砸伤人员。
7、未按要求加油，损坏设备。
8、未卸压就开始拆卸液压油管，导致带压油管打人，造成人员伤害。
9、私自甩掉安全保护装置不用，造成设备损坏或人身伤害。
10、未检查安全保护装置，安全设施不可靠，造成人身伤害。
11、未检查防尘喷雾系统，降尘设施不完善，影响人员身体健康严重时造成尘肺病。
12、未开机运行检查冷却系统，造成设备无法正常运行，严重时损坏设备。
13、检修完毕，未进行设备试运转，设备不完好使用，造成设备损坏、人身伤害。
七、岗位手指口述81、用手或撬棍转动截割头，检查截割头截齿、齿座完好，铲板无开焊现象，扒爪完好。
2、打开进水阀门，检查综掘机的内外喷雾完好。
掘进机隧道施工的工艺流程
掘进机隧道施工的工艺流程一、项目准备阶段在进行掘进机隧道施工之前，需要进行项目准备工作。
这包括选址、勘察、设计、招投标等环节。
选址需要考虑地质条件、交通便利度等因素。
勘察则是对选定的隧道线路进行地质勘探和工程勘察，获取相关数据和信息。
设计阶段是根据勘察结果进行隧道结构和施工方案的设计。
最后，进行招投标工作，选择合适的施工单位和供应商。
二、隧道开挖准备在隧道开挖前，需要进行开挖准备工作。
首先是搭建施工场地，包括设立办公区、材料堆放区、生活区等。
然后是进行土方开挖，清理隧道进口处的土石方。
接下来是进行支护工作，采取不同的支护措施，如喷射混凝土、钢支撑等，以保证隧道的稳定性。
三、掘进机施工1. 掘进机的组装与调试在掘进机施工之前，需要对掘进机进行组装和调试。
这包括安装刀盘、推进液压缸等主要部件，并进行相关的测试和调整，确保掘进机的正常运行。
2. 掘进机的刀盘开挖掘进机开始工作后，刀盘会不断旋转，将土石料推向后方。
同时，掘进机还会喷射泥浆或水来软化土壤，降低切削阻力。
刀盘开挖的速度和深度可以根据实际情况进行调整。
3. 土石料的运输和处理掘进机开挖的土石料会通过输送带或管道进行运输。
在运输过程中，需要对土石料进行处理，如去除大块石头、过滤杂质等。
处理后的土石料可以用于填埋或其他用途。
4. 支护结构的安装在掘进机开挖的同时，需要进行支护结构的安装。
这包括安装钢支撑、喷射混凝土等。
支护结构的安装可以保证隧道的稳定性和安全性。
四、隧道竣工隧道掘进工作完成后，需要进行隧道的竣工工作。
首先是进行清理和修复工作，包括清理隧道内的杂物和残留物，修补可能存在的损坏部位。
然后是进行通风和照明设备的安装，以确保隧道内的通风和照明条件良好。
最后是进行隧道的验收和交付工作，确保隧道达到设计要求，并交付使用。
以上就是掘进机隧道施工的工艺流程。
通过项目准备、开挖准备、掘进机施工和隧道竣工等步骤，我们可以顺利完成隧道的施工工作。
掘进机隧道施工是一项复杂而重要的工程，需要专业的团队和先进的设备，以确保工程的质量和安全。
全断面大直径竖井掘进机及其掘进设备的制作流程
全断面大直径竖井掘进机及其掘进设备的制作流程一、需求分析和设计阶段1.1对目标市场、竞争对手、技术需求等进行调研和分析，明确产品的定位和竞争优势。
1.2进行产品设计，包括机械结构、工作原理、电气控制等方面，确保满足用户需求和安全要求。
二、材料准备阶段2.1根据设计要求，选择适当的材料，包括钢板、钢管、电缆等，并进行采购。
2.2对所采购的材料进行质量检验，确保符合相关标准。
三、加工制造阶段3.1对钢板进行切割、弯曲和焊接等操作，按照设计要求制作机械结构的各个部件。
3.2对钢管进行切割、焊接和螺纹加工等操作，制作机械结构的液压系统。
3.3进行设备的总装调试，包括机械结构的组装、电气系统的连接和液压系统的调试。
四、测试验证阶段4.1对制作的全断面大直径竖井掘进机进行自检，确保各个部件的质量和配合精度。
4.2进行设备的试运行，测试机器的性能和安全性能。
4.3进行工作环境模拟试验，模拟实际开采条件，验证机器的可靠性和稳定性。
五、产品交付阶段5.1对制作的全断面大直径竖井掘进机进行最终调试和检验，确保机器达到设计要求和客户需求。
5.2编写产品说明书和操作手册，为用户提供必要的使用指导和维护保养知识。
5.3将全断面大直径竖井掘进机及其掘进设备交付给客户，并进行相应的培训和技术支持。
六、售后服务阶段6.1提供设备的保修和维护保养服务，及时解决设备使用过程中的问题和故障。
6.2定期对设备进行检修和维护，延长设备寿命和保证设备的正常运行。
6.3针对用户的反馈和需求，不断改进产品设计和性能，提高设备的可靠性和适用性。
以上是全断面大直径竖井掘进机及其掘进设备的制作流程，通过这个制作流程，可以生产出高质量、高效率的全断面大直径竖井掘进机，满足用户的需求和开采矿山的要求。
同时，制作流程中注重质量控制和测试验证，确保设备的安全和可靠性。
售后服务也是制作流程的一部分，为用户提供全面的技术支持和售后服务。
掘进机掘进破岩技术及施工工艺
市场前景展望
掘进机市场需求持续增长
智能化、自动化技术成为发展 趋势
绿色环保、节能减排成为重要 方向
掘进机技术不断创新，提高施 工效率和安全性
对未来发展的建议
提高掘进机性能：提高掘进机的工作效率、安全性和稳定性 智能化发展：引入人工智能技术，实现掘进机的智能化操作和监控 绿色环保：采用环保材料和工艺，降低掘进机施工对环境的影响 提高施工效率：优化施工工艺，提高掘进机的施工效率和施工质量
破岩技术优缺点
优点：效率高，速度快，能够快速完成破岩任务 缺点：对设备要求高，需要定期维护和保养 优点：安全性高，能够有效避免人员伤亡 缺点：成本较高，需要投入大量的资金和资源
适用范围
适用于各种岩石、土层、地下水等复杂地质条件下的掘进作业 适用于隧道、地铁、水利、矿山等工程领域的掘进作业 适用于不同直径、不同长度的掘进作业 适用于不同地质条件和施工工艺的掘进作业
掘进机发展趋势与 展望
发展趋势
智能化： 掘进机将 更加智能 化，实现 自动控制、 远程监控 等功能
环保化： 掘进机将 更加注重 环保，减 少噪音、 粉尘等污 染
高效化： 掘进机将 更加高效， 提高掘进 速度、降 低能耗
安全化： 掘进机将 更加注重 安全，提 高操作安 全性、降 低事故率
模块化： 掘进机将 更加模块 化，便于 运输、安 装和维护
安全注意事项
操作人员 必须经过 专业培训， 持证上岗
施工前必 须进行安 全检查， 确保设备、 工具、材 料等符合 安全要求
施工过程 中必须遵 守操作规 程，不得 违规操作
施工过程 中必须佩 戴安全帽、 防护服等 个人防护 用品
施工过程 中必须注 意观察周 围环境， 及时发现 并处理安 全隐患
掘进机检修工艺及工艺流程图
掘进机大修工艺一、掘进机检修工艺作业流程设备入厂→预检验收→外部清洗→解体分类→零部件清洗鉴定→零部件分类修理、修复→部件组装→部件试验→总装→试运转、调整→喷漆防腐→验收出厂。
二、掘进机检修标准（一）截割机构1.伸缩部应伸缩灵活、可靠；伸缩距离应符合技术文件要求。
更换截齿座时应首先保证与原设计的几何位置相同，然后采用预热或保护焊等特殊工艺，保证焊接强度，且齿座应具有互换性。
2.截齿尖不得磨损，截齿体磨损严重应更换。
3.同轴度要求较严的箱体，涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉，重要联接螺栓,应按设计要求采用力矩扳手操作，并达到规定的扭矩范围。
4.拆卸或装配无键过盈联接的齿轮与轴，应用专用工具和采取特殊工艺。
5.喷嘴若堵塞应修复畅通，否则应更换。
6.外喷雾架开焊、变形应修复，修复中应保护水道，防止喷嘴螺孔损伤。
7.托架等开焊、变形应修复，达到原设计要求。
8.内喷雾配水装置中易损件、密封件应更换，两金属零件密封面磨损应全部更换。
9.截割速度可变的掘进机，变速器应灵活，手把固定应可靠。
10.截割头可伸缩的掘进机，其滑动表面不得锈蚀、损伤，伸缩应灵活，伸缩量符合设计要求，不得有爬行动作。
（二）本体机架1.回转台上、下基座间轴承的油封必须完整；轴承内、外圈与滚珠或滚柱不得有裂纹、剥落现象。
截割部与基座连接面应完好，螺纹孔完好无损坏。
2.回转油缸销轴与衬套间隙不得大于0.2mm。
回转台与机架结合面的螺钉损坏应按设计要求的材质强度配制，安装时应交叉对称紧固。
3.截割部的衬套不得有裂纹，衬套与机架不得有间隙。
回转台应回转灵活，回转的角度应符合设计要求。
4.机架不得有裂纹，左、右不得弯曲。
5.机壳镗孔修复后，其轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应符合技术文件的要求。
6.机壳上的螺纹孔、定位孔、定位台修复后符合技术文件的要求。
7.轴承无明显磨损痕迹，游隙符合要求。
8.紧固件无明显塑性变形。
9.各零件无损伤，无明显磨损痕迹、变形。
掘进机检修工艺及工艺流程图
掘进机大修工艺一、掘进机检修工艺作业流程设备入厂→预检验收→外部清洗→解体分类→零部件清洗鉴定→零部件分类修理、修复→部件组装→部件试验→总装→试运转、调整→喷漆防腐→验收出厂。
二、掘进机检修标准（一）截割机构1.伸缩部应伸缩灵活、可靠;伸缩距离应符合技术文件要求。
更换截齿座时应首先保证与原设计得几何位置相同，然后采用预热或保护焊等特殊工艺,保证焊接强度，且齿座应具有互换性。
2.截齿尖不得磨损，截齿体磨损严重应更换。
3.同轴度要求较严得箱体,涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉，重要联接螺栓，应按设计要求采用力矩扳手操作，并达到规定得扭矩范围。
4.拆卸或装配无键过盈联接得齿轮与轴，应用专用工具与采取特殊工艺.5.喷嘴若堵塞应修复畅通,否则应更换.6.外喷雾架开焊、变形应修复,修复中应保护水道,防止喷嘴螺孔损伤。
7.托架等开焊、变形应修复，达到原设计要求。
8.内喷雾配水装置中易损件、密封件应更换，两金属零件密封面磨损应全部更换。
9.截割速度可变得掘进机,变速器应灵活，手把固定应可靠。
10.截割头可伸缩得掘进机,其滑动表面不得锈蚀、损伤,伸缩应灵活,伸缩量符合设计要求，不得有爬行动作。
（二）本体机架1.回转台上、下基座间轴承得油封必须完整；轴承内、外圈与滚珠或滚柱不得有裂纹、剥落现象。
截割部与基座连接面应完好,螺纹孔完好无损坏。
2.回转油缸销轴与衬套间隙不得大于0。
2mｍ。
回转台与机架结合面得螺钉损坏应按设计要求得材质强度配制，安装时应交叉对称紧固。
3.截割部得衬套不得有裂纹，衬套与机架不得有间隙。
回转台应回转灵活,回转得角度应符合设计要求。
4.机架不得有裂纹，左、右不得弯曲。
5.机壳镗孔修复后，其轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔得形位公差，均应符合技术文件得要求。
6.机壳上得螺纹孔、定位孔、定位台修复后符合技术文件得要求。
7.轴承无明显磨损痕迹,游隙符合要求。
8.紧固件无明显塑性变形。
9.各零件无损伤，无明显磨损痕迹、变形。
掘进机检修工艺及工艺流程图
掘进机大修工艺一、掘进机检修工艺作业流程设备入厂→预检验收→外部清洗→解体分类→零部件清洗鉴定→零部件分类修理、修复→部件组装→部件试验→总装→试运转、调整→喷漆防腐→验收出厂。
二、掘进机检修标准（一）截割机构1.伸缩部应伸缩灵活、可靠；伸缩距离应符合技术文件要求。
更换截齿座时应首先保证与原设计的几何位置相同，然后采用预热或保护焊等特殊工艺，保证焊接强度，且齿座应具有互换性。
2.截齿尖不得磨损，截齿体磨损严重应更换。
3.同轴度要求较严的箱体，涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉，重要联接螺栓,应按设计要求采用力矩扳手操作，并达到规定的扭矩范围。
4.拆卸或装配无键过盈联接的齿轮与轴，应用专用工具和采取特殊工艺。
5.喷嘴若堵塞应修复畅通，否则应更换。
6.外喷雾架开焊、变形应修复，修复中应保护水道，防止喷嘴螺孔损伤。
7.托架等开焊、变形应修复，达到原设计要求。
8.内喷雾配水装置中易损件、密封件应更换，两金属零件密封面磨损应全部更换。
9.截割速度可变的掘进机，变速器应灵活，手把固定应可靠。
10.截割头可伸缩的掘进机，其滑动表面不得锈蚀、损伤，伸缩应灵活，伸缩量符合设计要求，不得有爬行动作。
（二）本体机架1.回转台上、下基座间轴承的油封必须完整；轴承内、外圈与滚珠或滚柱不得有裂纹、剥落现象。
截割部与基座连接面应完好，螺纹孔完好无损坏。
2.回转油缸销轴与衬套间隙不得大于0.2mm。
回转台与机架结合面的螺钉损坏应按设计要求的材质强度配制，安装时应交叉对称紧固。
3.截割部的衬套不得有裂纹，衬套与机架不得有间隙。
回转台应回转灵活，回转的角度应符合设计要求。
4.机架不得有裂纹，左、右不得弯曲。
5.机壳镗孔修复后，其轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应符合技术文件的要求。
6.机壳上的螺纹孔、定位孔、定位台修复后符合技术文件的要求。
7.轴承无明显磨损痕迹，游隙符合要求。
8.紧固件无明显塑性变形。
9.各零件无损伤，无明显磨损痕迹、变形。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
掘进机大修工艺一、掘进机检修工艺作业流程设备入厂→预检验收→外部清洗→解体分类→零部件清洗鉴定→零部件分类修理、修复→部件组装→部件试验→总装→试运转、调整→喷漆防腐→验收出厂。
二、掘进机检修标准（一）截割机构1.伸缩部应伸缩灵活、可靠；伸缩距离应符合技术文件要求。
更换截齿座时应首先保证与原设计的几何位置相同，然后采用预热或保护焊等特殊工艺，保证焊接强度，且齿座应具有互换性。
2.截齿尖不得磨损，截齿体磨损严重应更换。
3.同轴度要求较严的箱体，涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉，重要联接螺栓,应按设计要求采用力矩扳手操作，并达到规定的扭矩围。
4.拆卸或装配无键过盈联接的齿轮与轴，应用专用工具和采取特殊工艺。
5.喷嘴若堵塞应修复畅通，否则应更换。
6.外喷雾架开焊、变形应修复，修复中应保护水道，防止喷嘴螺孔损伤。
7.托架等开焊、变形应修复，达到原设计要求。
8.喷雾配水装置中易损件、密封件应更换，两金属零件密封面磨损应全部更换。
9.截割速度可变的掘进机，变速器应灵活，手把固定应可靠。
10.截割头可伸缩的掘进机，其滑动表面不得锈蚀、损伤，伸缩应灵活，伸缩量符合设计要求，不得有爬行动作。
（二）本体机架1.回转台上、下基座间轴承的油封必须完整；轴承、外圈与滚珠或滚柱不得有裂纹、剥落现象。
截割部与基座连接面应完好，螺纹孔完好无损坏。
2.回转油缸销轴与衬套间隙不得大于0.2mm。
回转台与机架结合面的螺钉损坏应按设计要求的材质强度配制，安装时应交叉对称紧固。
3.截割部的衬套不得有裂纹，衬套与机架不得有间隙。
回转台应回转灵活，回转的角度应符合设计要求。
4.机架不得有裂纹，左、右不得弯曲。
5.机壳镗孔修复后，其轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应符合技术文件的要求。
6.机壳上的螺纹孔、定位孔、定位台修复后符合技术文件的要求。
7.轴承无明显磨损痕迹，游隙符合要求。
8.紧固件无明显塑性变形。
9.各零件无损伤，无明显磨损痕迹、变形。
10.各零部件要认真清洗，不得有锈斑，机壳不得有任何污杂物。
（三）装运机构1.耙装式装载部位应符合下列规定：1）装煤爪应转动灵活，装煤爪臂下平面与铲煤板表面，在转动的全周上允许间隙为2～2.5mm；2）铲煤板衬板不得有裂纹，最大磨损不得超过原厚度的1/3。
3）星轮爪长度减小20mm以上时，应更换，或补齐至规定长度。
2.刮板式装载部位应符合下列规定：1）刮板弯曲不得超过5mm；2）刮板链销、孔磨损不得大于0.5mm；3）刮板链的松紧程度，应保持其松弛度为30～50mm；4）链道磨损厚度不得超过3mm；5）驱动链轮与从动链轮不得有裂纹，齿部磨损不得超过原齿厚的20％；6）安全防撞板耐磨棒磨损后应补焊修复至原设计要求。
3.驱动装置不得有变形。
4.修复后的刮板输送机应无变形、无开焊及严重损伤，刮板弯曲变形不大于5mm，中板和底板磨损量应不大于原厚度的35％。
5.刮板输送机必须准确的固定在铲板中心线上。
6.安全摩擦离合器的打滑扭矩值，应根据设计要求进行调整，以保证耙爪运转安全平稳可靠。
7.装载部回转机构应灵活，不得有卡阻现象。
（四）行走机构1.履带板无裂纹或断裂。
行走减速箱与机架的结合面应完好，若有划伤、凸边等应修平。
2.履带销轴最大磨损不得超过0.5mm。
履带架若有局部变形应整形，若重要受力部位有裂纹等缺陷修复时，保证其强度及刚度要求。
3.液压紧装置中紧柱塞镀铬层若有锈蚀、划伤、剥脱现象应修复或更换，机械紧装置修复后应灵活可靠。
4.支承轮直径磨损不得大于5mm。
5.驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚的20％。
履带板表面上防滑钉，磨损后低于原高度的40％，否则应更换。
6.导向链轮铜套磨损后最大顶间隙不得超过0.5mm。
履带板销孔磨损不圆度不大于直径的10％，否则应更换。
7.耐磨铁的磨损不得超过表面硬化层厚度的50％，且必须保持履带不得碰及其他装置。
链轮齿部严重磨损后，应重新更换链轮，不允许使用补焊修复轮齿。
8.履带支重轮易损件、密封件应更换，无支重轮的履带滑动耐磨板，磨损后应用耐磨材料补焊。
9.驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚的20％。
10.更换履带板时应将履带处于最大悬垂点，悬垂度应达到40～65mm。
（五）液压部分1.所有液压部分应密封良好，不得渗漏。
2.检修时高压管应更换，硬管应做耐压试验合格后才可使用，系统管路应齐全，敷设整齐，固定可靠。
3.各种油缸应符合下列规定：1）轴向划痕深度小于0.2mm，长度小于50mm；2）径向划痕深度小于0.3mm，长度小于圆周的1/3；3）轻微擦伤面积小于50mm2；4）同一圆周上划痕不多于2条，擦伤不多于2处；5）镀层出现轻微锈斑，整件上不多于3处，每处面积不大于25 mm 2。
6）油缸活塞杆表面粗糙度Ra≤1.6μm，缸体孔表面粗糙度Ra≤3.2μm。
7）油缸做1.5倍额定压力试验5min，不能有外渗漏。
8）油缸密封件应更换。
9）油缸在空载工况下逐渐升压，活塞杆应能自由平稳的伸缩，无阻滞、爬行等现象，分别测定伸、缩时，活塞腔与活塞杆腔的最低启动压力均不得超过3.5MPa。
10）油缸在各级活塞杆伸出全行程的1/3和2/3的情况下，分别向各供液口供2MPa压力的液压油，停止供液后保压2min，压降不得超过0.5MPa，且不得有渗漏；4.各种阀件应符合下列规定：1）各种阀体不得有磁性，配合面不得有毛刺、划伤、锈斑和点蚀等缺陷。
2）各种阀类密封件损坏应更换，主要元件损坏应更换新件，各种阀修复后应能满足液压系统要求。
3）阀体上各种配合孔道表面、阀芯表面以及其他镀层表面不得剥落和出现锈蚀。
4）阀用弹簧不得有锈蚀、腐蚀斑点，否则应更换。
5）方向控制阀检修后，应保证其动作灵活，做1.5倍额定耐压试验5min，不得渗漏。
6）各种阀在额定工作压力应动作灵活，位置准确，不得有卡阻现象，试验动作不少于五次。
7）在额定压力与流量下，各种阀分别在开、闭工况下，不得有噪音和振动。
8）单向阀的开启压力不得大于1MPa。
（六）整机空载试验1.掘进机质量调整：1）耙爪臂与铲板间隙应为2～3mm，且不允许有局部摩擦；2）行走履带及中间刮板机链条悬垂度应为50～70mm，且链轮正确啮合运转平稳；3）调整截割机构及铲板的单向阀或平衡阀，使其下降速度适中、平稳、无振动冲击现象；4）截割臂与铲板防碰系统调整符合原生产厂家技术要求；5）装运系统过载系数按原生产厂家技术要求调整；6）各手把、按钮动作灵活可靠，接触器、转换开关等电器元件动作灵敏，工作性能正常；7）各指示灯显示无误；8）警铃、安全装置的动作应正确无误；9）液压系统、截割机构的启、停顺序符合要求；10）各机构的操作手把位置应符合操作指示牌的要求；11）开动喷雾冷却泵后，调试系统和液压阀的动作性能；12）操纵阀放在中间位置，启动油泵，持续空运转30min。
2.截割机构空载试验：1）将悬臂置于左右、上下极限位置，开动运转不少于30min，电动机减速机等运转平稳，无异常声响及过热现象（如可变速，各档均按此方法试验）；2）将悬臂置于水平位置，从一侧极端到另一极端摆动3次，全行程所用时间计算平均值应符合原机要求,误差小于10s。
3）试验准备：截割部组装注油后，接通电源，按设计要求的水量接上冷却水，冷却水温度不低于10℃。
4）轻载跑合试验：每台截割部都应进行轻载(额定功率的25％)跑合，跑合时间不得少于2h。
试验过程中，不得有异常噪音和温升。
跑合后，放油清洗油池。
5）加载试验：重新加油，进行2.5h的连续加载试验。
其中按电机50％的额定功率运转1h；按电机75％的额定功率运转1h；按电机的额定功率运转0.5h。
6）运转过程中，应无异常噪音和撞击声，无渗漏现象。
试验后检查齿面接触情况，应无点蚀、剥落或胶合现象，最高油温不得大于100℃。
3.装运机构空载试验：1）将铲板置于上、中、下三个位置，做正反运转，每次不少于5min，运转正常，无卡阻现象及撞击声；2）装载、回转和输送分别在中间、左侧和右侧极限位置，并进行试运。
每个位置持续时间不少于5min。
各部转动灵活、工作平稳、无卡阻现象。
4.行走机构空载试验1）在硬地面上前进、后退各行驶25m，速度符合原生产厂家技术要求,跑偏量不大于5％；2）原地转向90°左右各3次，转向灵活、无脱链及异常声响。
5.液压系统空载试验1）各换向阀手柄在中位，液压系统空转30min，操作各手柄，每项动作不少于10次，做到运转正常无过热现象；2）当系统压力不大于16MPa时，试验压力为额定压力的1.5倍；当系统压力大于16MPa时，试验压力为额定压力的1.25倍。
保压3min，不得有渗漏及损坏现象。
3）在公称转速、最大排量下，逐渐加载至最高输出压力或额定压力的125％，运转1min以上，不得有异常现象。
6.喷雾系统试验：将喷雾系统开动，旋转截割头，观察喷雾效果，不允许有堵塞及损坏现象。
三、主要检修容为：1.对掘进机的截割部、铲板部、第一运输机、行走装置等上井冲洗、分解、清洗、检修、修理或更换；2.各种油缸全部分解、清洗、检查、修理，对镀层有锈蚀、划痕或碰伤超过标准的，应重新电镀，更换全部密封件并做打压试验；3.阀类备件全部分解、清洗、更换损坏的零部件，更换全部密封件，按规定做打压试验，逐个调整安全阀的压力。
逐条检查高压胶管，更换全部密封件和不合规格的高压胶管；4.对大修检查合格的掘进机除锈、喷漆；5.做好检修试验记录。
四、检修工艺流程图见附表五、各主要检修工序工艺规程（一）冲洗掘进机1.掘进机进入厂房，打扫掘进机上的浮矸、浮煤等，以减少冲洗工作量；2.用叉车或天车将掘进机分段吊至冲洗室，用高压水（压力达到30MPA）冲洗掘进机上的矸石、煤尘以及其它杂物等；3.清理地上的煤泥，并冲洗干净。
（二）截割部检修1.截割部解体1）从运输机的槽帮上拆卸截割臂连接销盖板，拆卸连接销2）拆开截割电机的电缆，拆卸截割部各部分连接电缆和电缆压套。
拆掉截割臂两侧冷却水管。
3）用行车、钢丝绳吊起截割部，启动掘进机，使掘进机退离截割部。
4）用叉车托举，拆卸连接螺钉，依次拆下截割头、截割臂、减速器、电机。
2.截割头检修1）检查截割头不得有裂纹，不得损坏喷嘴螺纹，对有裂纹或开焊的要报废，喷嘴损坏的要更换。
2）齿座应仔细检查，对磨损较严重的采用气焊切割掉，注意防止损伤截割头。
将新齿座点焊在截割头上，注意齿座角度。
将截割头整体预热到100～150℃，再进行满焊。
齿座前部焊缝高约15mm，其余焊缝高约9mm。
焊后应做保温处理以减小焊接应力。
焊接时截割头前部温度应不超过250℃，焊缝强度不低于420MPa。
3）检查齿座和截齿配合情况，新截齿与齿座配合应转动灵活4）检查花键，键齿厚的磨损量不得超过原齿厚的5%，否则更换。