《压铸模及其他模具》第三章压铸模设计

压铸模具设计范文压铸模具设计是指为了生产压铸件而设计的模具，其主要任务是将液态金属注入模具中，并在模具中冷却、凝固，最终得到所需形状的金属零件。

压铸模具设计的主要工作包括设计模具的结构、选材、计算模具的合理尺寸和形状等。

一、压铸模具结构设计1.模具整体结构设计：根据压铸件的形状和尺寸，确定模具的整体结构。

一般情况下，压铸模具采用上下模结构，上模为固定模，下模为活动模。

针对复杂形状的压铸件，可能需要设计多个滑模和拉杆。

2.模腔设计：根据压铸件的形状和尺寸，确定模腔的几何形状和尺寸。

模腔的设计应保证在模具关闭时，模腔中的液态金属能够充满整个腔体，并且在冷却凝固过程中，金属能够均匀收缩，避免产生缩孔和其他缺陷。

3.浇口和导流系统设计：浇口和导流系统的设计对于压铸件的质量和生产效率有着重要的影响。

浇口的设计应尽量避免金属的湍流流动，避免气泡的产生。

导流系统的设计应考虑金属的顺序填充和排气，以及冷却和凝固过程中的温度控制。

二、压铸模具选材压铸模具的选材应根据金属的性能和压铸工艺的要求来确定。

通常情况下，模具会选用高强度和耐磨损的合金钢作为材料，以保证模具的使用寿命和精度。

同时，还需要考虑模具的热传导性能，以确保压铸件能够快速冷却、凝固。

三、压铸模具尺寸和形状计算1.模具尺寸计算：模具尺寸的计算包括模腔尺寸、模板尺寸、滑模尺寸、导流系统尺寸等。

模具尺寸的计算需要考虑压铸件的最终尺寸、缩孔和收缩率等因素。

2.模具形状计算：模具的形状计算主要是指模腔内部的曲面和棱角的设计。

对于复杂形状的压铸件，需要使用CAD软件进行三维建模和形状优化，以确保模具的制造精度和压铸件的质量。

压铸模具设计需要充分考虑压铸件的形状和尺寸、材料的性能、压铸工艺要求等因素，通过合理的结构设计、选材和计算，能够提升压铸件的质量和生产效率。

在设计过程中，还需要考虑模具的制造难度和制造成本，以确保模具的可行性和经济性。

压铸模具设计方案压铸模具设计方案一、设计方案概述本设计方案旨在设计一种用于压铸工艺的模具，以满足工件的外观质量和尺寸精度要求。

本设计方案采用CAD软件进行设计，并结合模具设计的基本原理和经验进行设计。

二、模具结构设计1. 模具整体结构设计模具采用分离式结构设计，包括上模和下模。

上模为固定模，下模为活动模。

其中，上模包括模座、顶针、顶杆等部件，下模包括模座、导柱、导套等部件。

模具座采用刚性结构，以确保模具的稳定性和刚度。

2. 模具中心距设计模具中心距的确定是保证工件尺寸精度的关键之一。

根据工件的尺寸和结构特点，设计合理的模具中心距，以确保模具能够精确复制工件的尺寸。

3. 模具冷却系统设计为了提高生产效率、减少模具磨损和延长模具寿命，设计冷却系统对模具进行冷却。

冷却系统包括冷却孔和进水口，通过冷却水的流动，迅速冷却模具，以提高生产效率和模具寿命。

4. 模具材料选择模具的材料选择是保证模具寿命和使用效果的重要因素。

根据工件的材料和要求，选择适当的模具材料，保证模具具有良好的硬度和耐磨性。

三、模具生产工艺1. 加工工艺规程模具的加工工艺包括数控加工、外圆磨削等。

根据模具的具体结构和工艺要求，制定合理的加工工艺规程，以确保模具的加工质量。

2. 检测工艺模具加工完成后，进行检测以验证模具的质量。

检测工艺包括模具尺寸检测、表面质量检测等，通过合适的检测工艺，确保模具符合设计要求。

四、模具的维护、维修和更换为了保证模具的正常使用和延长其寿命，进行模具的定期维护、维修和更换。

维护工作包括清洁模具、添加润滑剂等，维修工作包括修复模具损伤、更换模具部件等，更换工作包括根据模具磨损程度，定期更换模具部件。

五、结论本设计方案是一种用于压铸工艺的模具设计方案，通过合理的结构设计、材料选择和加工工艺，可以满足工件的外观质量和尺寸精度要求。

同时，通过模具的定期维护、维修和更换，可以保证模具的正常使用和延长其寿命。

一、零件图如图1-1所示制件为电机端盖,材料为锌合金,属大批量生产。

图1-1一、该压铸件的材料分析和工艺性分析1. 材料分析该产品的成型材料是锌合金，该材料密度大，铸造性能好，可压铸复杂的零件，压铸时不粘模，压铸件表面易镀Cr、Ni等金属，机械切削性能好，但易老化，抗腐蚀性能不高。

2. 工艺性分析1）锌合金压铸，其锌不容易就粘在模具表面上。

2）该压铸件壁厚比较均匀，各个孔小且浅，工艺性好。

3）为了方便加工与成型及脱模，型腔、型芯均采用组合式结构。

4）该压铸件是一般精度等级。

为降低设计难度和设计周期，应采一模一腔，且需要对压铸件去除浇口废料。

二、拟定的成型工艺1.成型方法该压铸件采用冲头下压式全立式压铸机压铸。

2.各工艺参数1）经查教材（压铸成型工艺与模具设计）第32页表3.2可知压射比压为30Mpa2）经查教材第33页表3.4可知压射冲头空行程压射速度为0.3～0.5m/s 3）经查教材第34页表3.5可知充填速度为15 m/s 4）经查教材第36页表3.7可知持压时间3～4s5）经查教材第36页表3.8可知留模时间推荐值为7～12s 6）经查教材第37页表3.9可知浇注温度为410～540C 。

7）经查教材第38页表3.10可知模具预热温度130～180C 。

和工作温度180～200C 。

3. 确定型腔数目1)为降低设计难度和设计周期，应采单型腔，且需要对压铸件去除浇口废料。

2）计算压铸的体积和重量通过三维制图PRO/E 软件测量得:单件压铸件投影面积S=14257㎜2；体积V=153645㎜3查有关资料可知Al 的密度为6.8g/cm 3则压铸件重量m=1044.8g三、初选压铸机1.压铸机的锁模力模具型腔胀型力中心与压铸机压力中心重合时压铸机锁模力 S F K ≥Z N （F +F ）式中 S F —压铸机锁模力，N ；Z F —作用于模具型腔且垂直与分型面方向的胀型力，N ； N F —作用于滑快楔紧块面上的法向压力，N ；K —安全系数（一般取K=1～1.3）型腔胀型力Z F =P （123A +A +A ）式中 P —最终的压射比压，Pa ；1A —铸件在分型面上的投影面积，㎡；2A —浇注系统在分型面上的投影面积与压铸件投影面积不重叠部分，㎡；3A —溢流槽在分型面上的投影面积，㎡；压铸机所容许的压射比压20.785n Fp D=式中 n p —压铸机所容许的压射比压，Pa ； F —压射力，N ； D —压室直径，m 。

常见的压铸模具结构及设计压铸模具是利用压力将熔融金属注入模具腔中，通过冷却固化后得到所需形状的金属制品。

它由模具座、模具芯、模具板等组成，其结构设计直接影响到压铸产品的质量和生产效率，因此压铸模具的结构设计是相当关键的。

1.单向模具结构：即模具腔和模具芯的投入方向相同，熔融金属由一边流入模具腔，另一边流出。

这种结构适用于形状简单的压铸产品，生产效率较高。

但由于金属在流动过程中存在进气孔和气泡的产生，容易影响产品质量。

2.双向模具结构：即模具腔和模具芯的投入方向相反，熔融金属同时从两个方向流入模具腔，避免了进气孔和气泡的产生，使产品质量更加稳定。

但此种结构制造难度较大，因此适用于形状复杂的产品。

3.多向模具结构：即模具腔和模具芯的投入方向可以有多个选择，根据具体产品的形状和要求来设计。

这种结构适用于有多个几何孔形和复杂造型的产品。

4.滑动式模具结构：适用于有突出部分或凹陷部分的产品，模具芯和模具腔可以相对滑动，来实现产品形状的复杂性。

滑动式模具结构使得产品成型更加容易，同时也增加了模具制造的难度。

5.注射式模具结构：适用于较大规模的压铸产品生产，通过在模具腔中注入压力来驱动熔融金属充满整个模具腔，从而制造大型、复杂的产品。

在压铸模具的设计中，需要考虑以下几个方面：1.模具材料的选择：通常采用高速钢、合金钢或特殊合金作为模具材料，以保证模具的耐磨性和耐蚀性。

2.模具结构的合理性：要满足产品的形状和要求，保证产品质量和生产效率。

通过模具芯、模具腔和模具座的设计，确定模具的结构。

3.模具冷却系统的设计：合理的冷却系统设计可以缩短模具的冷却时间，提高生产效率。

同时可以有效控制模具温度，避免模具受热膨胀。

4.维修和更换模具的方便性：设计模具时要考虑到日常维修和更换部件的便利性，提高模具的使用寿命。

总结起来，压铸模具的结构设计需要根据产品形状和要求来确定，考虑到产品质量和生产效率。

同时还要合理选择模具材料，设计冷却系统，并考虑维修和更换模具的方便性。

目录第一章压铸合金与压铸件的设计 (3)1.1 压铸合金 (3)1.1.1 工件的材料性能 (3)1.1.2工件注意事项 (3)1.2 压铸件的设计 (4)1.2.1 铸孔的设计 (4)1.2.2 脱模斜度的设计 (5)1.2.3 齿轮的设计 (5)第二章压铸机的选用与压铸工艺 (6)2.1 压铸机的分类和特点 (6)2.1.1 压铸机的分类 (6)2.1.2 压铸机的特点 (6)2.2 压铸机的型号及主要参数 (6)2.3 压铸机的选用 (7)2.3.1 压铸机的基本参数选择 (7)2.3.2 计算压铸机的锁模力 (7)2.3.3 压室容量的校核 (9)2.4 压铸工艺 (10)2.4.1 压射压力的选择 (10)2.4.2 充填速度的选择 (11)2.4.3 压铸时间的选择 (11)第三章分型面、浇注系统和排溢系统设计 (13)3.1 压铸模的结构组成 (13)3.2 分型面的设计 (14)3.2.1 分型面的类型 (14)3.2.2 分型面的选择原则 (14)3.2.3 浇注系统设计 (15)3.2.4 溢流与排气系统的设计 (16)第四章成型零件与模架设计 (18)4.1成型零件的结构设计 (18)4.2 成型零件的成型尺寸的计算 (18)4.3 模架的设计 (20)4.4 加热与冷却系统设计（该模具不采用加热冷却系统，略） (20)第五章抽芯结构设计 (21)参考文献 (22)附录（翻译） (23)摘要随着我国与国际接轨脚步的不断加快，市场竞争的日益加剧，，人们开始越来越认识到产品食量、成本和新产品的开发能力的重要性。

而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志。

压力铸造简称金属压铸。

它是通过将熔融的液态金属注入压铸机的压室，运用压射冲头的运动，是液态金属在高压力的作用的，高速通过模具的浇注系统填充型腔，在压力下结晶并迅速冷却凝固形成铸件的一种高效率的少、无切削金属的成型工艺。

压铸工艺及压铸模具设计要点摘要：压铸机、模具与合金三者，以压铸件为本，压铸工艺贯穿其中，有机地将它们整合为一个有效的系统，使压铸机与模具得到良好的匹配，起到优化压铸件结构，优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用，从而为压铸生产提供可靠保证。

所以，压铸工艺寓于模具中之说，内涵之深不言而喻。

关键词：压铸机；模具；压铸工艺；模具设计The Main Points of Die Casting Process andDie Casting Die DesignPAN Xian-Zeng, LIU Xing-fuAbstract: The die casting machine, die and alloy, the three on the basis of die castings, running through with the die casting process forms organically a whole and an effective system. Making the machines well to mate with dies, optimization of die casting construction, optimization of selecting die casting machine, optimization of die design and improving the flexibility of die casting process conveys in the die, this has a profound intension.Key words: die casting machine; die; die casting process; die design1 压铸机—模具—合金系统压铸机、模具和合金这三个因素，在压铸件生产过程中，它们构成了一个系统，即压铸机-模具—合金系统，它是以压铸件为本，工艺贯穿其中，赋予系统活力与效率，而模具则是工艺进入系统的平台。

压铸工艺及压铸模具设计1.压铸工艺简介压铸是一种将熔化金属注入模具腔内，然后通过压力固化成型的工艺。

它具有高效、高精度、高复杂度的特点，被广泛应用于制造各种金属零件，如汽车零件、电子零件等。

压铸工艺主要分为准备工作、铸造操作和后处理三个阶段。

准备工作包括选材、设计和制造模具等；铸造操作包括将金属加热至熔点、注入模具等；后处理包括去除模具、修整铸件等。

压铸模具是实现压铸工艺的重要工具，它直接影响着产品质量和生产效率。

模具设计需要考虑以下几个方面。

首先是材料选择。

模具的材料需要具备高强度、高耐磨性、高热稳定性等特点，以保证模具长期使用。

其次是结构设计。

模具结构应该简单、合理，易于加工和维修。

同时，对于复杂的产品，需要设计合适的分型面和可抽出芯等特殊结构。

再次是流道系统设计。

流道系统是将熔化金属导入模腔的通道。

优化的流道系统能够保证铸件充型充满、减小气泡和炸破等缺陷的产生。

最后是冷却系统设计。

良好的冷却系统能够快速、均匀地将铸件冷却，提高生产效率和产品质量。

常见的冷却系统包括水冷却、气冷却等。

3.常见问题及解决方法在压铸工艺和模具设计过程中，常会面临一些问题和挑战。

以下是一些常见问题及其解决方法。

首先是翘曲和变形问题。

由于金属在冷却过程中会有收缩和变形，容易导致铸件产生翘曲和变形。

解决方法可以是增加冷却系统，控制金属温度等。

其次是气孔和缺陷问题。

气孔和缺陷是常见的铸件质量问题，可能是由于金属中的气体未能完全排出或模具内部有不完全填充的区域导致。

解决方法可以是优化流道和冷却系统，增加压力等。

最后是模具使用寿命问题。

模具在使用过程中会受到磨损、冲击和热应力等的影响，容易损坏。

解决方法可以是选用高耐磨材料、增加模具表面硬度等。

4.发展趋势随着科技的发展和需求的变化，压铸工艺和模具设计也在不断发展和改进。

未来的发展趋势主要包括以下几个方面。

首先是数字化和智能化。

通过数字化技术和智能化设备，可以实现对压铸工艺和模具设计的更精确和高效的控制。

壓鑄模具設計教程目錄第一章概論在科學高速發展的今天，人們對產品的要求越來越高。

對於大批量生產的產品，我們不僅要求所有產品均有令人滿意的品質，而且還要求我們在生產產品時每件產品所消耗的原材料最少，所需能耗最低，產品的成本盡可能低，隻有這樣，才能讓顧客放心滿意地去使用這些產品，而生產者在保証了利潤的同時，也保証了它在該行業的競爭力。

為了達到這一目的，模具也就應用得越來越廣了，從而形成了一個單獨的行業。

在模具大家庭中，壓鑄模也是一個不容忽視的角色。

第一節鑄造工藝與壓力鑄造金屬成形的方法很多，而鑄造則是一種大家熟悉的最為古老的金屬成形方法。

這種成形方法就是將熔融狀態的金屬，澆入預先制好的鑄型中，從而冷卻形成產品。

在普通的鑄造中，不需任何外加的機械壓力。

因此，在遠古時代，人們就懂得將熔融狀態的銅澆入預先制好的鑄型中，鑄出銅斧等簡單的生產工具；謂壓力鑄造，就是在高壓下，高速地將熔融狀態的金屬澆入預先制好的鑄型中，並在高壓下冷卻，結晶，成形的一種鑄造工藝，它屬於永久型鑄造中的一種。

和其他幾種鑄造和模鍛相比，它具有以下特性：第二節壓力鑄造與壓鑄模在壓力鑄造(Die Casting)成型工藝中，用於成型鑄件所使用的金屬模具稱為壓鑄模(Die-Casting Dies)。

壓力鑄造的最終產品是壓鑄件。

隨著壓鑄件在現代工業和日常生活中越來越廣泛的應用，人們對壓鑄件的質量，性能和使用范圍也提出了越來越高的要求。

降低壓鑄件的成本，在最低的材料消耗和制造費用的前提下達到結構的功能特性及滿足其使用要求，以期在壓鑄件的生產中獲得技術經濟性，這就是現代壓鑄生產的基本特征。

現代壓鑄生產中，壓鑄件的質量與壓鑄模，壓鑄設備及壓鑄工藝這三個要素的關系密不可分。

面在這三個要素中，壓鑄模是最為重要的，它的作用是雙重的：賦予熔化後的金屬液以期望的形狀、性能和質量，冷卻並頂出壓鑄成形的制件。

模具是決定最終產品性能、規格、形狀及尺寸精度的載體，壓鑄模是使壓鑄生產過程順利進行，保証壓鑄質量的不可缺少的工藝裝備，是體現壓鑄設備高效率、高性能和壓鑄工藝優質先進的具體實施者，也是工藝改進和新產品開發的決定性環節。

课程设计压铸模设计一、教学目标本课程的教学目标是使学生掌握压铸模设计的基本理论、方法和技巧，能够独立完成简单的压铸模设计工作。

具体来说，知识目标包括：了解压铸模的基本概念、结构和设计原则；掌握压铸模设计的基本步骤和方法；了解压铸模设计的最新发展动态。

技能目标包括：能够运用专业软件进行压铸模设计；能够分析和解决压铸模设计过程中遇到的问题。

情感态度价值观目标包括：培养学生对压铸模设计的兴趣和热情；培养学生严谨、细致的工作态度；培养学生团队合作和创新精神。

二、教学内容本课程的教学内容主要包括压铸模设计的基本理论、方法和实践。

具体包括以下几个部分：压铸模的基本概念和结构；压铸模设计的原则和方法；压铸模设计的步骤和技巧；压铸模设计的实践操作。

教学内容将根据学生的实际情况和教学进度进行调整和安排。

三、教学方法为了达到上述教学目标，本课程将采用多种教学方法，包括讲授法、案例分析法、实验法等。

讲授法主要用于传授基本理论和知识，案例分析法主要用于分析和解决实际问题，实验法主要用于实践操作和技能训练。

通过多样化的教学方法，激发学生的学习兴趣和主动性，提高学生的学习效果。

四、教学资源为了支持教学内容和教学方法的实施，本课程将选择和准备适当的教学资源。

教材方面，将选择权威、实用的压铸模设计教材作为主教材，同时辅以相关的参考书籍和资料。

多媒体资料方面，将准备相关的图片、图表、视频等资料，以丰富学生的学习体验。

实验设备方面，将根据教学需要安排相应的实验设备，以提供实践操作的机会。

总之，教学资源的选择和准备将充分支持教学内容和教学方法的实施，提高学生的学习效果。

五、教学评估本课程的教学评估将采用多种方式，以全面、客观地评价学生的学习成果。

平时表现方面，将通过课堂参与、提问、讨论等形式的评估，考察学生的学习态度和积极性。

作业方面，将布置适量的练习题和项目任务，要求学生在规定时间内完成，以检验学生对知识的掌握和应用能力。

考试方面，将安排期中和期末两次考试，以检验学生对课程知识的全面理解和掌握程度。

序言在现代机械制造工业中，模具工业已经成为国民经济中非常重要的行业。

现代产品的大批量生产有两方面的基本要求，一是技术上要求产品的质量严格符合图样设计要求；二是经济上要求产品的成本低、生产效率高，即将单件产品的加工工时减少到最低限度，以最少的能耗达到产品结构的特性和使用要求。

模具因其设计的多样化。

成形产品的再现性和质量的可控制性，使其在现代成形方法中，在提高产品的质量与产生效益。

降低能耗等方面发挥着极其重要的作用。

采用模具成形技术生产零部件已经成为现代工业生产的重要手段和工艺发展方向。

许多新产品的开发生产，在很大程度上依赖与模具的设计与制造，特别是在汽车、摩托车、家电、电子和航天工业中显得尤为重要。

模具设计水平的高低和模具制造水平的强弱，已经成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志之一，直接影响到国民经济中许多行业的发展。

压铸是压力铸造的简称。

压力铸造是将熔融的合金液注入压铸机的压室中，压室中的压射冲头以高压、高速将其充填入金属模具的型腔，并在高压下冷却凝固成形为金属零件的一种方法。

铸造是一门科学技术，也是历史上最悠久的一种金属成形工艺，它促进了社会生产力的发展，是标志一个民族具有悠久历史文化的见证，也是人类智慧和文明的记载者。

第一章压铸设计的特点压力铸造的主要成形工艺特征是液态金属以高压、高速充填金属模具的型腔，并且在高压下结晶、凝固和成形，因此压铸成形过程中金属液流动的状态将会影响到压铸件的质量。

同时，针对压铸的工艺特点，压铸件的结构工艺性对压铸件质量的影响也需要引起足够的重视。

压铸机是压力铸造的基本设备，压铸的过程是通过压铸机实现的。

压铸机一般可分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类，本次设计使用的是冷压室压铸机。

冷压室压铸机的压室与熔化合金的坩埚是分开的，压铸时，需要从熔化炉的坩埚内盛取金属液注入压室后再进行压铸。

按照压铸模与压室的相对位置，冷压室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式。

本次设计选用的是卧式压铸机。

湘潭大学毕业设计说明书题目：压铸件模具设计学院:机械工程学院专业：材料成型及控制工程学号：姓名:指导教师:完成日期: 2015.3。

16目录一。

设计前准备工作 (1)1。

压铸工艺分析： (1)2.零件初步分析 (1)3.初步确定设计方案： (1)二。

压铸件工艺分析 (2)1.压铸合金工艺分析： (2)2.压铸件工艺分析： (2)3.分型面的选择： (2)三.浇注系统和排溢系统的设计 (3)1.浇注系统的设计： (3)2。

溢流排气系统的设计: (3)四。

压铸机的选择 (4)1.压铸机的种类和特点 (4)2。

选定压射比压 (5)3.确定型腔数目及布置形式 (5)4。

确定模具分型面上铸件的总投影面积 (6)5.计算锁模力: (6)五。

压铸模的结构设计 (7)1。

成型零件设计 (7)2。

结构零件设计 (10)3、各零件采用材料要求 (15)4、螺钉选用 (16)六、压铸模的整体结构 (16)1、压铸模的技术要求 (16)2、压铸模外形和安装部位的技术要求 (17)七、校核模具与压铸机的有关尺寸 (18)1、锁模力的校核 (18)2、铸件最大投影面积校核 (18)3、压室容量校核 (18)4、模具厚度的校核 (18)5、开模行程的校核 (18)八、参考文献： (19)一。

设计前准备工作1。

压铸工艺分析:压力铸造是将液态或半液态的金属，在高压作用下,以高的速度填充压铸模的型腔,并在压力作用下快速凝固而获得铸件的一种方法。

高压力和高速度是压铸时熔融合金充填成型过程的两大特点，也是压铸与其它铸造方法最根本的区别所在。

压铸件尺寸精度和表面粗糙度较好，铸件轮廓清晰，有致密的表层，比内层有更好的机械性能，内部存在气孔和缩孔缺陷。

2。

零件初步分析零件为对称圆筒型零件，截面为工字形，中心开有一小孔。

壁厚为5mm，属于薄壁零件。

型腔深度约为97。

5mm，属于深腔。

零件图如下所示：图1—1 零件图3。

初步确定设计方案：1)压铸合金此铸件的材料为YZCuZn40Pb:此材料属于铅黄铜合金，具有加工性能较好，成本较低等优点,多用于化工、造船的零件和耐磨的零件。

压铸模具设计要点和注意事项压铸模具设计要点和注意事项压铸模要求高可靠性和长寿命，与压铸机、压铸工艺有机结合为一个有效的铸件生产系统，优化压铸模具设计、提高工艺水平，为压铸生产提供可靠保证，是大型压铸模设计所追求的方向。

压铸模具结构通常压铸模具的基本结构包含：融杯、成形镶块、模架、导向件、抽芯机构、推出机构以及热平衡系统等。

压铸模具设计开发流程模具设计和开发流程，模具设计阶段需要设计人员所做的工作及模具设计的整体思路，其中包含一些与标准认证相关的设计和开发流程，对设计阶段可能产生的缺陷具有一定的预防作用。

压铸模具设计要点第一，运用快速原型技术和三维软件建立合理的铸件造型，初步确定分型面、浇注系统位置和模具热平衡系统。

按照要求把二维铸件图转化为三维实体数据，根据铸件的复杂程度和壁厚情况确定合理的收缩率(一般取0.05%～0.06%)，确定好分型面的位置和形状，并根据压铸机的数据选定压射冲头的位置和直径以及每模压铸的件数，对压铸件进行合理布局，然后对浇注系统、排溢系统进行三维造型。

第二，进行流场、温度场模拟，进一步优化模具浇注系统和模具热平衡系统。

把铸件、浇注系统和排溢系统的数据进行处理以后，输入压铸工艺参数、合金的物理参数等边界条件数据，用模拟软件可以模拟合金的充型过程及液态合金在模具型腔内部的走向，还可进行凝固模拟及温度场模拟，进一步优化浇注系统并确定模具冷却点的位置。

模拟的结果以图片和影像的形式表达整个充型过程中液态合金的走向、温度场的分布等信息，通过分析可以找出可能产生缺陷的部位。

在后续的设计中通过更改内浇口的位置、走向及增设集渣包等措施来改善充填效果，预防并消除铸造缺陷的产生。

第三，根据3D模型进行模具总体结构设计。

模拟过程进行的同时我们可以进行模具总布置设计，具体包括以下几个方面：(1)根据压铸机数据进行模具的总布置设计。

在总布置设计中确定压射位置及冲头直径是首要任务。

压射位置的确定要保证压铸件位于压铸机型板的中心位置，而且压铸机的四根拉杆不能与抽芯机构互相干涉，压射位置关系到压铸件能否顺利地从型腔中顶出;冲头直径则直接影响压射比的大小，并由此影响到压铸模具所需的锁模力的大小。