端面切削循环指令G94

图例
合格后取下工件
未注尺寸公差按GB/T 1804-2000加工和检验。
2．零件表面质量分析
影响因素 装夹与校正
刀具
加工
加工工艺
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
产生原因 工件装夹不牢固，加工过程中产生振动 刀具磨损后没有及时修磨 刀具刚性差，刀具加工过程中产生振动 主偏角、副偏角等刀具参数选择不当 进给量选择过大，残留面积高度增高 切削速度选择不合理，产生积屑瘤 背吃刀量（精加工余量）选择过大或过小 粗、精加工没有分开或没有精加工 切削液选择不当或使用不当 加工过程中刀具停顿 工件材料热处理不当或热处理工艺安排不合理 采用不适当的进给路线
重新计算R值时，应避免取近似值，防止造成锥度误 差，所以本例中循环起点取值比毛坯直径大1.5mm，即 AA1取值0.75mm。
（4）分层加工终点坐标的确定
终点Z坐标值=起点Z坐标+R值
圆锥面分层切削加工终点坐标的确定
走刀
斜端面起点坐标
斜端面终点坐标
程序段
粗加工第一刀 51.5，－2.25
20.3，3.0
（3）循环起点的确定
在加工外圆表面时，该点离毛坯右端面2～3mm，比毛坯直径 大1～2mm；在加工内孔时，该点离毛坯右端面2～3mm，比毛坯 内径小1～2mm。
（4）分层加工终点坐标的确定
走刀 粗加工第一刀
第二刀 第三刀 第四刀 精加工走刀
终点坐标 20.3，－2.0 20.3，－4.0 20.3，－6.0 20.3，－7.7 20.0，－8.0
第五刀
51.5，－10.05
20.3，－4.8
G94 X20.3 Z-4.8 R-5.25F0.2
精加工走刀
51.5，－10.25
20.0，－5.0
G94 X20.0 Z-5.0 R-5.25F0.1
（5）编程实例 试用G94指令编写如下图所示工件的加工程序。
锥端面切削循环的轨迹
O0002；
T0101；
N10
G99 G21 G40；
程序初始化
N20
T0101；
换端面车刀
N30
S 500 M03；
主轴正转
N40 G00 X61.0 Z2.0 M08；
快速定位至圆柱面切削循环起点，切削液开
N50 G94 X40.5 Z-2.0 F0.15；
N60
Z-4.0；
N70
Z-6.0；
粗车平端面
N80
Z-8.0；
单一固定循环G94车削端面
1．掌握端面切削单一固定循环G94的指令格式、功能。 2．正确理解循环加工轨迹，合理确定循环参数。 3．能合理确定简单盘类零件的加工方案，合理选择加工工艺路线。 4．应用单一固定循环编写简单盘类零件的粗、精加工程序。 5．熟悉数控端面车刀的相关知识，合理选择切削用量。 6．完成工件端面车削，学会分析零件表面质量。
一、端面切削单一固定循环G94
G94循环主要用于平端面、锥端面车削。 1．平端面切削循环
（1）指令格式 G94X（U） Z（W） F ；
循环切削过程中的进给速度 循环切削终点处的坐标
（2）指令说明
平端面切削循环的轨迹
圆柱面切削循环的执行过程
采用G94指令进行加工时，切削进给速度及背 吃刀量应略小，以减小切削过程中的刀具振动。
G94 X20.3 Z3.0 R-5.25F0.2
第二刀
51.5，－4.25
20.3，1.0
G94 X20.3 Z1.0 R-5.25F0.2
第三刀
51.5，－6.25
20.3，－1.0
G94 X20.3 Z-1.0 R-5.25F0.2
第四刀
51.5，－8.25
20.3，－3.0
G94 X20.3 Z-3.0 R-5.25F0.2
Z -4.8；
（Z向留0.2mm精加工余量）
G94 X20.0 Z-5.0 R -5.25 F0.1 S1000；（精加工）
G00 X100.0 Z100.0；
（退刀）
M30；
（程序结束）
二、使用单一固定循环（G90、G94）时应注意的事项
1．应根据坯件的形状和工件的加工轮廓进行适当的选择
圆锥面切削循环G90（R） 圆柱面切削循环G90
1．导致表面质量下降的因素大多可通过操作者来避 免或减小。因此，数控操作者的水平将对表面质量产 生直接的影响。
2．注意盘类零件的校正装夹。
3．总结出保证零件表面质量要求的方法和措施。
在FANUC系统中，有关恒线速度功能的指令及格式是：
G96 S××；( 启用恒线速度功能，S指线速度的指定 值，单位m/min)
G50 S××；(限制主轴最高转速，S指主轴转速，单 位r/min)
G97；
(取消恒线速度功能)
一、分析加工工艺
1．编程原点的确定
工件的编程原点取在工件右端面的中心处。
2．制定加工方案及加工路线
（转下页）
刀具
N220 N230 N240 N250
1号：93°端面车刀
G97 S500；
取消恒线速度功能
G00 X100.0 Z100.0；
M9;
程序结束部分
M30；
为保证零件端面加工的表面粗糙度要求，在精加工中使 用恒线速度功能编程。
三、加工准备
选用的机床为配备FANUC 0i系统的CKA6140型数控车床。
5．如果在固定循环方式下，又指令了M、S、T功能， 则固定循环和M、S、T功能同时完成。
6．如果在单段运行方式下执行循环，则每一循环分 4段进行，执行过程中必须按4次循环启动按钮。
三、G96（G97） —— 启动（取消）恒线速功能
恒线速度功能——指定切削变径表面时使用恒定的切 削线速度，从而是表面的粗糙度基本一致。
（选择1号刀并调用1号刀补）
G00 X51.5 Z3.0 S500 M03； （快速走刀至循环起点，主轴正转，
转速500r/mm）
G94 X20.3 Z3.0 R - 5.25 F0.15； （调用G94循环车削斜端面，X向
留双边0.3mm精加工余量）
Z1.0；
（模态调用，下同）
Z -1.0；
Z -3.0；
任务要求：如下图所示工件，毛坯尺寸为
φ60mm×22mm，材料为45钢，试编写其数控车加
工程序并进行加工。
单一固定循环G94编程实例
任务分析：图示工件为较典型的长径比较小的盘类工 件，由简单圆柱、圆锥面形成，可用G90循环编程加工， 但由于此类工件以端面车削为主，在本任务中引入端面切 削单一固定循环G94指令进行编程加工，相对于G90循环， 加工效率大大提高。
采用通用三爪自定心卡盘进行定位与装夹，先完成平端 面的粗加工，再完成锥端面的粗加工，最后完成轮廓精加工。 平端面加工及精加工的循环起点为（61.0，2.0），锥端面加 工的循环起点为（42.0，2.0）。
加工路线
3．选择刀具及切削用量 本例中选用机械夹固式不重磨端面车刀作为切削刀具，刀
柄型号为STFCR2525M11，刀片型号选用TBHG120408ER—CF。
平端面切削循环的轨迹
O0001；
T0101；
（选择1号刀并调用1号刀补）
G00 X52.0 Z2.0 S500M03； （快速走刀至循环起点）
G94 X20.3 Z-2.0 F0.2； （调用G94循环车削圆柱面）
Z-4.0；
（模态调用，下同）
Z-6.0；
Z-7.7；
（Z向留单边0.3mm精加工余量）
端面车刀
数控车削用刀具及切削用量参数表
刀具名称 刀具号 刀沿号
端面车刀 T0101
3
加工内容 主轴转速
进给量 背吃刀量 （mm/r） （mm）
粗车端面 500r/min
0.15
2
精车端面 1000m/min
0.08
0.3
二、程序编制 任务2参考程序
刀具
程序 段号
加工程序 O4020；
1号：93°端面车刀 程序说明 程序名
锥端面切削循环G94（R）
平端面切削循环G94
固定循环的选择
2．由于X/U、Z/W和R的数值在固定循环期间是模态 的，所以，如果没有重新指令X/U、Z/W和R，则原来指定 的数据有效。
3．对于圆锥切削循环中的R，在FANUC系统数控车 床上，有时也用“I”或“K”来执行R的功能。
4．如果在使用固定循环的程序段中指定了EOB或零 运动指令，则重复执行同一固定循环。
N90
Z-9.7；
（转下页）
刀具
N100 N110 N120 N130 N140 N150 N160 N170 N180 N190 N200 N210
1号：93°端面车刀
G00 X42.0 Z2.0;
快速定位至圆锥面切削循环起点
G94 X0 Z3.0;
程序段 G94 X20.3 Z0.2 G94 X20.3 Z0.2 G94 X20.3.Z0.2 G94 X20.3 Z0.2 G94X20.0 Z0.1
1．粗加工中，外圆面留0.3mm精加工余量，终点X坐标为20.3。 2．程序段中各功能字均为模态指令，在数值相同时可省略。 （5）编程实例 试用G94指令编写如下图所示工件的加工程序。
（粗车时主轴转速n为 500r/min，进给量f为 0.15mm/r）
粗车斜端面，Z向留 0.3mm精加工余量
（粗车时主轴转速n为 500r/min，进给量f为 0.15mm/r）
图例 （转下页）
步骤
完成轮廓的精加工 （精车选择恒线速功 能，转速n为200m/min， 最高转速限2000r/min， 进给量f为0.08mm/r）