下载文档原格式
第五节 级内损失和级的相对内效率一、级内损失除前面讨论的级内轮周损失即喷嘴损失n h δ、动叶损失b h δ和余速损失2c h δ之外，级内还有叶高损失l h δ、扇形损失h θδ、叶轮摩擦损失f h δ、部分进汽损失e h δ、漏汽损失h δδ和湿汽损失x h δ。
必须指出，并非各级都同时存在以上各项损失，如全周进汽的级中就没有部分进汽损失；采用转鼓的反动式汽轮机就不考虑叶轮摩擦损失；在过热蒸汽区域工作的级就没有湿汽损失；采用扭叶片的级就不存在扇形损失。
本节所讨论的各项级内损失，目前尚难以完全用分析法计算，多数是采用在静态和动态试验的基础上建立的经验公式计算。
随试验条件的不同，计算损失的公式也不同。
下面主要介绍国内计算级内损失的常用公式。
1．叶高损失l h δ叶高损失又称为端部损失，其产生的物理原因及影响因素在上节已经分析过。
它实质上是属于喷嘴和动叶的流动损失。
工程上为了方便．把它单独分出来计算。
叶高损失l h δ主要决定于叶高l 。
当叶片高度很高时，l h δ可以忽略不计。
叶高必须大于相对极限高度，否则l h δ将急剧增加。
叶高损失常用下列半经验公式计算：l h δ=u ah l ∆ （1.5.1）式中 a ——试验系数，单列级a =1.2（未包括扇形损失）或a =1.6（包括扇形损失），双列级a =2；u h ∆——不包括叶高损失的轮周有效比焓降，即u h ∆=0th ∆—n h δ—b h δ—2c h δ，/kJ kg ；l ——叶栅高度，单列级为喷嘴高度，双列级为各列叶栅的平均高度，mm 。
叶高损失也可以用以下半经验公式计算： l ξ=21ana x l （1.5.2）即 l h δ= l ξ0E （1.5.3） 式中 1a ——试验系数，单列级1a =9.9，双列级1a =27.6； n l ——喷嘴高度，mm 。
2．扇形损失h θδ汽轮机级中实际应用的是环列叶栅，如图1．5．1(a)所示。
汽轮机的级内损失及减少措施汽轮机是一种重要的能源转换设备，广泛应用于发电、轮船、飞机等领域。
其中，汽轮机的级内损失是汽轮机的重要性能指标之一，对汽轮机的效率和寿命都有很大的影响。
因此，减少汽轮机的级内损失是提高汽轮机效率的关键之一。
本文介绍了汽轮机级内损失的原因和减少措施，希望能对汽轮机的设计、运行和维护提供一些参考。
一、汽轮机级内损失的原因汽轮机的级内损失是指能量在压缩机和透平的各个级别中转化成热能的过程，主要包括：1. 漏损：即由于密封不良、通道不平等或机械磨损等原因造成的热力学效率下降。
2. 摩擦损失：即由于磨损或表面不平滑等原因造成的动摩擦、涡旋损失等。
3. 湍流损失：即由于流体在弯曲、分支、波动等地方发生涡旋，能量转化为热能的过程。
4. 白皮书损失：即由于气体的引导部分具有类似于流线固有的曲率，这使得气流直接撞击翼叶而发生的涡流导致气流热升。
二、汽轮机级内损失的减少措施汽轮机级内损失减少是提高汽轮机效率和降低能耗的重要手段之一。
针对汽轮机的级内损失原因，我们可以从以下几个方面进行改进：1. 设计优化在设计上，应根据汽轮机的实际工作条件，合理设计叶片的形状、大小、角度和转速等参数，以提高热力学效率。
同时，应该尽量减少流道的长度、弯曲和分支，降低湍流、纹波、涡旋等因素的影响。
此外，还应采用合适的材料和表面处理技术来降低摩擦和磨损。
2. 变频技术变频技术是通过改变气流的速度和流量来控制汽轮机的转速和负载。
这样可以将汽轮机的运行与实际负载相匹配，避免过度加速或减速，从而减少涡流和摩擦损失。
同时，变频技术还可以优化汽轮机的运行状态，使汽轮机的效率最大化。
3. 清洗维护由于汽轮机内部存在许多细小的孔隙、管道和叶片等，容易积累微小颗粒和沉积物，从而影响气体的流通和工作效率。
因此，在汽轮机使用一段时间后，应定期进行清洗和维护，以消除积累的污垢和沉积物，保证汽轮机顺畅运转。
结论汽轮机级内损失是影响汽轮机效率和寿命的重要因素。
