过程装备制造基础6-8章复习题.doc

过程装备制造与检测复习题（共5则）第一篇：过程装备制造与检测复习题绪论1.过程装备主要包括那些典型的设备机器？2.压力容器按设计压力如何分级？3.为利于安全、监督和管理，压力容器按工作条件如何分类？ 4简述单层卷焊式压力容器壳体的制造工艺流程。

5.简述化工设备制造工艺的主要特点。

6.简述压力容器制造的进展特点。

第1章过程设备制造的准备工序1.简述过程装备制造的装备工艺流程2.净化处理的作用及常用净化方法、特点3.机械矫形的方法有哪些？4.简述火焰矫形的原理和适用范围。

5.坯料展开的方法有哪些？6.不可展曲面的展开计算方法主要有哪些？7.号料过程应注意哪些问题？8.加工余量主要有哪些内容？9.在实际生产中经常划出零件展开图形的实际用料线和切割下料线，写出加工余量与实际用料线和切割下料线之间的关系。

10.下料时合理排料应注意哪些问题？11.机械切割的方法有哪些？12.热切割的方法主要有哪些？13.简述氧乙炔切割的条件和特点。

14.简述边缘加工的目的和主要方法。

15．名词解释：净化、矫形、划线、展开、号料（放样）、切割、等离子弧切割第2章成型加工工艺1.冷卷成型的概念及特点。

2.热卷成型的概念及特点。

3.利用对称三辊式卷板机卷制筒节时，直边产生的原因及其处理方法。

4.简述立式卷板机的特点。

5.简述利用对称三辊式卷板机加工单个筒节的制造工艺过程。

6.封头的成型方法主要有哪些？7.简述小直径封头（无拼焊缝封头）制造工艺过程。

8.简述大直径封头（有拼焊缝封头）制造工艺过程。

9.薄壁封头的冲压成型方法有哪些？10.封头冲压成型常见的工艺缺陷是什么？11.简述封头旋压成型的特点。

12.管子弯曲时易产生的缺陷是什么？13.管子冷弯曲的方法主要有哪些？14.选择冷弯管或热弯管主要考虑哪些因素？15.名词解释：中频加热弯管法第3章组装工艺1.名词解释：组装2.零件组对的任务是什么？3.设备制造中，过程设备组焊方面的主要技术要求是什么？4.组装单元的概念及划分组装单元的要求。

第6章切削加工基础知识一、名词解释切削运动，切削用量，高速钢，硬质合金，切削力，切削热，刀具磨损；材料的切削加工性。

二、填空题1.对切削刀具材料的基本要求包括，，，和工艺性。

2.常用刀具材料有和。

新型超硬刀具材料包括，，。

3.砂轮的特性主要包括，，，，等。

4. 外圆车刀的切削部分由面切削刃. 以及组成。

5.切削加工通常产生四种类型的切屑即切屑、切屑、切屑和切屑。

三、判断题1. 主运动和进给运动可以由刀具和工件分别完成，也可以由刀具单独完成。

（）2. 总切削力等于切削力、进给力和背向力的总和。

（）3. 刀具的标注角度是指刀具在静止参考系中的主要角度。

（）4. 在切削时，刀具的前角越小，切削越轻快。

（）6 车床的主运动是工件的旋转运动，进给运动是刀具的移动。

（）7.钻床的主运动是钻头的旋转运动，进给运动是钻头的轴向移动。

（）8.铣床的主运动是刀具的旋转运动，进给运动是工件的移动。

（）9..刀具前角的大小，可根据加工条件有所改变，可以是正值，也可以是负值，而后角不能是负值。

( )10.刀具主偏角具有影响背向力（切深抗力）、刀尖强度、刀具散热状况及主切削刃平均负荷大小的作用。

（）11.加工塑性材料与加工脆性材料相比，应选用较小的前角和后角。

（）12.工艺系统刚度较差时（如车削细长轴），刀具应选用较大的主偏角。

（）13. 精加工与粗加工相比，刀具应选用较大的前角和后角。

（）14. 高速钢刀具与硬质合金刀具相比，应选用较小的前角和后角。

（）15. 高速钢并不是现代高速切削的刀具材料，虽然它的韧性比硬质合金高。

（）16 硬质合金受制造方法的限制，目前主要用于制造形状比较筒单的切削刀具。

（）17.金刚石刀具不宜加工铁系金属，主要用于精加工有色金属。

（）18. 当用较低的切削速度，切削中等硬度的塑性材料时，常形成挤裂切屑。

（）19.带状切屑容易刮伤工件表面，所以不是理想的加工状态，精车时应避免产生带状切屑，而希望产生挤裂切屑。

6-1什么是生产过程，工艺过程和工艺规程（1）生产过程一一将原材料转变为成品的过程。

（2）工艺过程一一在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。

（3）工艺规程一一把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产，这些工艺文件称为工艺规程。

6-2何谓工序、工步、走刀（1）工序是指一个（或一组）工人，在一台机床上（或一个工作地点）对同一工件（或同时对几个工件）所连续完成的那部分工艺过程。

（2）工步是在加工表面不变，加工工具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。

（3）走刀又叫工作行程，是加工工具在加工表面上加工一次所完成的工步。

6-3零件获得尺寸精度、形状精度、位置精度的方法有哪些（1）零件获得尺寸精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。

（2）零件获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法。

（3）零件获得位置精度的方法：找正法、装夹法。

6-4不同生产类型的工艺过程的特点：p222-223表6-4.6-5试述工艺规程的设计原则、设计内容、设计步骤。

（1）工艺规程的设计原则：1所设计的工艺规程应能保证机器零件的加工质量（或机器的装配质量），达到设计图样上规定的各项技术要求。

2应使工艺过程具有较高的生产率，使产品尽快投放市场。

3设法降低制造成本。

4注意减轻劳动工人的劳动强度、保证生产安全。

（2）工艺规程的设计内容及步骤：1分析研究产品的零件图及装配图。

2确定毛坯。

3拟定工艺路线，选择定位基准。

4确定各工序所采用的设备。

5确定各工序所采用的刀具、夹具、量具和辅助工具。

6确定各主要工序的技术技术要求及检验方法。

7确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差。

8确定切削用量。

9确定工时定额。

10技术经济分析。

11填写工艺文件。

6-6拟定工艺路线需完成那些工作拟定工艺路线须完成的工作：1确定加工方法。

2安排加工顺序。

3确定夹紧方法。

习题参考答案第一章1-1. 略。

1-2. 杆BC 为二力杆，N BC =8.64kN ，BC 杆受压。

梁AB 在铰链A 处所受约束反力：N A X =-6.11kN ，N A Y =2.89Kn 。

1-3. 1.575kN （压力）。

1-4. N A X =G/2，N A Y =G ；N BX =G/2，N B Y =0；N C X =G/2，N C Y =G 。

1-5. 11.25kN 。

1-6. 杆EF 和CG 均为二力杆，N EF =0.943kN ，N CG =-0.167kN ；A 处约束反力：N A Y =0.667kN ，N A Y =0.5kN 。

1-7. γGbl 2=。

1-8. 51.76N 。

1-9. 22kN 。

1-10. 固定铰链给予轮子一个大小为P 方向向上的约束反力，与轮边缘作用的向下的力P 形成一个力偶，这样才能与轮子所受的力偶相平衡。

1-11. (1)塔底约束反力：N A x =17.4kN ，N A y =243.5kN ，M =202.2kN ·m ；(2)N A x =6.39kN ，N A y =23.5kN ；N B x =6.39kN ，N B y =0。

第二章2-1. 两边200mm 段中的应力为100MPa ，应变为0.0005，伸长量为0.1mm ；中段应力为60MPa ，应变为0.0003，伸长量为0.06mm ；总伸长为0.26mm 。

2-2. 略。

2-3. 细段应力127.4 MPa ，粗段应力38.2 MPa ，总伸长量为0.733mm 。

2-4. AB 杆中的应力110.3 MPa ，BC 杆中的应力31.8 MPa ，均小于许用应力，故支架是安全的。

2-5.（1）x=1.08m ；（2）杆1中的应力44 MPa ，杆2中的应力33 MPa 。

2-6. 活塞杆直径d ≥62mm ，可取d =62mm ，螺栓个数n ≥14.8，取n=16（偶数）。

《过程装备安全技术》复习题：CHO绪论CH2承压设备安全监察与管理1【特种设备】2【特种设备安全监察】的定义、目的、特点、原则和基木制度3我国承压设备的安全和管理现状4承压设备安全监察的重要性、法律法规体系结构、范伟ICH1承压设备基础知识5【承压设备】6锅炉、压力容器、气瓶、压力管道分类，特别是按制造许可证级别划分方法7锅炉结构、汽水分离装置、锅炉汽包水位保护系统8锅炉受压元件的破坏类型9锅炉蒸汽含盐的原因、危害及解决措施10压力容器的结构性能要求11 “快开式”法兰紧固典型结构和安全注意事项12承压设备的载荷及其对安全的影响13承压设备的应力及其对安全的影响CH3在用承压设备的安全监察14特种设备使用单位所应履行的安全义务15压力容器安全状况等级的划分方法与评定（安全附件、材质、结构、缺陷）16锅炉压力容器使用登记管理17压力管道安全状况等级的划分方法与评定18压力管道使用登记管理19【重要压力管道】20锅炉定期检验的意义、范围、期限和内容21压力容器定期检验的意义、目的、分类、期限22定期检验耐压试验的作用和注意事项23压力容器定期检验屮的安全要求24在用工业管道定期检验规范、内容、期限25气瓶定期检验周期、项目和内容CH4承压设备设计与制造中的安全技术26承压设备设计、制造监察许可制度27承压设备设计安全包括以下哪几个方面内容？28承压设备材料性能及其影响因索29承压设备材料选用的一般原则30承压设备结构设计应遵循的原则31承压设备主要零部件的结构设计的一般要求32承压设备强度基木设计准则33焊缝的内外表面表面质量规定34焊缝返修相关技术规定35焊后热处理的目的和要求36制造缺陷对安全的影响37锅炉压力容器制造许可条件38压力容器安全质量基木要求CH5承压设备安全装置39承压设备超压的原因40【安全装置（安全附件）】的定义、作用、分类41安全阀的特点、主要作用、工作原理、性能参数、工作特性、基木要求42确定安全阀泄放面积应考虑哪些因素？43安全阀的选用、装设、校验、使用44爆破片的特点、选用原则、安装、使用45爆破片和安全阀组成组合结构46易熔合金塞基本结构和工作原理47压力表、温度计、液位计的选用、装设、校验、使用48为什么压力表、温度计、液位计也属于安全附件？CH6承压设备无损检测49常用无损检测的类型、原理、应用范围CH7承压设备缺陷评定50承压设备焊接结构的特点51【安全评定】52承压设备缺陷评定有哪两类标准？53承压设备失效方式54承压设备缺陷评定关键性问题55承压设备缺陷评定方法有哪些？56【韧性】、【冲击韧性】57【低应力脆断】定义、内在原因、影响因素58应力强度因子59脆断的K准则60 COD准则61丿积分的物理意义62丿积分准则63双判据法64失效评定图65〃未破先漏”设计方法66疲劳评定的原则67疲劳破坏断口的特征68降低疲劳裂纹扩展速率的工艺措施69【危险】、【风险】、【风险分析】70【风险评估】定义、特点、稈序71风险分析方法主要有哪些？72失效模式和后果分析法的特点73事件树分析（ETA）法74故障树分析（FTA）法75造成管道事故的原因76风险接受原则77【基于风险的检测(Risk-Based Inspection, RBI)]78基于风险的检验比简单的定期检验优越CH8承压设备事故与处理79断口三要素80韧性断裂的特征、原因、预防措施、鉴别81脆性破坏的特征、原因、预防措施、鉴别82疲劳破坏的特征、原因、预防措施、鉴别83应力腐蚀破坏的特点、原因、预防措施、鉴别84氢脆断裂的特点、原因、预防措施、鉴别85蠕变破坏的特点、原因、预防措施、鉴别86【事故】87事故分级88学会分析事故原因、找出预防或改进措施！89承压设备事故调查内容、原则90承压设备事故的性质、破断形式和原因91爆炸事故的预防92承压设备事故处理工作流程93事故报告的原则94事故现场紧急处理措施95特种设备重大事故丿、'、Z急预案的编制目的和工作原则。

第八章练习题1. 单项选择1-1 装配系统图表示了（）。

①装配过程②装配系统组成③装配系统布局④机器装配结构1-2 一个部件可以有（）基准零件。

①一个②两个③三个1-3 汽车、拖拉机装配中广泛采用（④多个）。

①完全互换法②大数互换法③分组选配法④修配法1-4 高精度滚动轴承内外圈与滚动体的装配常采用（①完全互换法②大数互换法③分组选配法）。

④修配法1-5 机床主轴装配常采用（）。

①完全互换法②大数互换法③修配法④调节法1-6 装配尺寸链组成的最短路线原则又称（）原则。

①尺寸链封闭②大数互换③一件一环④平均尺寸最小1-7 修选配法通常按（）确定零件公差。

①经济加工精度②零件加工可能达到的最高精度③封闭环④组成环平均精度1-8 装配的组织形式主要取决于（）。

①产品重量②产品质量③产品成本④生产规模1-9 牛头刨床总装时，自刨工作台面，以满足滑枕运动方向与工作台面平行度的要求。

这属于（）。

①选配法②修配法③调节法④试凑法1-10 据统计，机器装配费用约占机器总成本的（）。

①1/10~1/5 ②1/5~1/3 ③1/3~1/2 ④1/2~2/32. 多项选择2-1 机器由（）装配而成。

①零件②组件③部件④标准件2-2 机械装配的基本作业包括清洗、连接、调整、（①检测②平衡③加工④修配）等。

2-3 常见的可拆卸连接有、和（）等。

①螺纹连接②铆钉连接③销连接④键连接2-4 常用的机械装配方法有（）和修配法等。

①完全互换法②大数互换法③调整法④选配法2-5 机械产品的装配精度一般包括（）。

①相互位置精度②相互配合精度③相互运动精度④工作稳定性2-6 在确定各待定组成环公差大小时，可选用（）。

①等公差法②等精度法③随机分配法④按实际加工可能性分配法2-7 协调环通常选（）的尺寸。

①尺寸链中最小②尺寸链中最小③易于制造④可用通用量具测量2-8 分组选配法进行装配时适用于（）的情况。

①大批量生产②配合精度要求很高③参与装配零件本身精度很高④参与装配零件数较少2-9 自动装配条件下对零、部件结构工艺性的要求包括（）等。

第6章 内压薄壁壳体的应力分析6-1 圆锥形壳体的中间面由一与对称轴成α角（称为半顶角）的直线段为母线绕对称轴回转而成，若已知经线上任一点的平行圆半径r ，试导出经线上任一点第一曲率半径R 1和第二曲率半径R 2的表达式。

解：由于圆锥壳的经线为直线，所以，第一曲率半径R 1穷大，第二曲率半径R 2可由图示几何关系导出，即αcos 2rR =6-2 椭球形壳体的经线为一椭圆曲线。

试证明椭球形壳体经线上任一点的第一曲率半径、第二曲率半径的计算公式如下：ba b a r a R 42/322241)]([--=， b b a r a R 2/122242)]([--= 证：经线上任一点的第一曲率半径由下式决定：222/3211dr z d dr dz R ⎥⎥⎦⎤⎢⎢⎣⎡⎪⎭⎫ ⎝⎛+=（1）第二曲率半径根据图示几何关系，有ϕsin 2rR =（2） 由椭圆方程12222=+bz a r 可计算出式（1）和式（2）中的各量，即z a r b dr dz 22-=， 24222422)]([1z a b a r a b dr dz --=⎪⎭⎫ ⎝⎛+32422222222222za b z z a r b z a b z a dr dz r z b dr z d -=+⋅-=⎪⎭⎫ ⎝⎛--= 将以上各式代入式（1），得：[]ba b a r a z a b z a b a r a b dr z d dr dz R 42/32224324362/322243222/321)]([)/()(1--=--=⎥⎥⎦⎤⎢⎢⎣⎡⎪⎭⎫ ⎝⎛+=[]24222422222)(11/sin z a b a r a b z a r b drdz drdztg tg --=+=+=ϕϕϕ将此式代入（2）式，得bb a r a r R 2/122242)]([sin --==ϕ。

证毕。

6-3 一压力容器由圆筒形壳体、两端为椭圆形封头组成，已知圆筒内直径为D i =2000mm ，厚度?=20mm ，所受内压p=2MPa ，试确定：（1）圆筒形壳体上的经向应力和周向应力各是多少？（2）如果椭圆形封头a/b 的值分别为2、2和3时，封头厚度为20 mm ，分别确定封头上顶点和赤道点的经向应力与周向应力的值，并确定压应力的作用范围（用角度在图上表示出来）。

《过程装备基础》试题库绪论第一种模式（一）填空题（1）A类难度1．过程工业是涉及物质转化过程的工业部门的总称。

2．过程工业处理的物料是以气体、液体、粉粒体等形态为主的材料。

3．工业设备种类繁多，按其构件运动情况可分为动设备和静设备两类。

4 过程装备中，常见的设备种类有塔类、炉类、釜类、机类、泵类、储罐类和各种换热设备。

5．随着过程工业的发展，过程装备也不断向装置大型化、结构复杂化、性能高级化和技术综合化的方向发展。

第二种模式（一）简要回答下列问题：1．何谓过程工业？它是处理什么类型物料的产业？要点：过程工业是涉及物质转化过程的工业部门的总称，它是加工制造流程型物料的产业。

2．什么叫做过程装备？要点：过程装备主要是指过程工业生产工艺过程中所涉及的典型装置和设备，是实现过程工业生产的硬件设施。

3．过程装备的基本要求是什么？要点：过程装备的基本要求是：（1）安全可靠；（2）满足生产过程的要求；（3）综合经济性好；（4）优良的环境性能。

第1章第一种模式（一）填空题（1）A类难度1．二力杆是指杆两端两个力沿此二力作用点的连线作用构件。

2．对所研究物体的位移起限制作用的周围物体称为约束。

3．约束作用于被约束物体的力称为约束反力。

4．光滑面约束产生的约束反力的方向沿接触面的公法线并指向被约束物体。

5．两个力偶矩的值和转动方向完全相同，则称这两个力偶为等效力偶。

6．平面汇交力系是指物体上各力的作用线在同一平面内并且相交于一点的力。

7．平面一般力系的平衡条件是力系的合力等于零。

8．力偶是指两个大小相等、方向相反、作用线平行但不重合的力组成的力系。

9．生产实践中遇到的构件，大致可分为三类：即：杆件、平板、壳体。

10．柔性约束产生的约束反力的方向是使柔索被拉直的方向。

（2）B类难度1．柔性约束的特点是只限制被约束物体使柔索被拉直方向的位移，其约束反力只能是拉力。

2．固定铰链约束的特点是限制被约束物体的移动，不限制其转动。

第5章切削加工基础知识一、名词解释切削运动，切削用量，高速钢，硬质合金，切削力，切削热，刀具磨损；材料的切削加工性。

二、填空题1.对切削刀具材料的基本要求包括，，，和工艺性。

2.常用刀具材料有和。

新型超硬刀具材料包括，，。

3.砂轮的特性主要包括，，，，等。

4. 外圆车刀的切削部分由面切削刃. 以及组成。

5.切削加工通常产生四种类型的切屑即切屑、切屑、切屑和切屑。

三、判断题1. 主运动和进给运动可以由刀具和工件分别完成，也可以由刀具单独完成。

（）2. 总切削力等于切削力、进给力和背向力的总和。

（）3. 刀具的标注角度是指刀具在静止参考系中的主要角度。

（）4. 在切削时，刀具的前角越小，切削越轻快。

（）6 车床的主运动是工件的旋转运动，进给运动是刀具的移动。

（）7.钻床的主运动是钻头的旋转运动，进给运动是钻头的轴向移动。

（）8.铣床的主运动是刀具的旋转运动，进给运动是工件的移动。

（）9..刀具前角的大小，可根据加工条件有所改变，可以是正值，也可以是负值，而后角不能是负值。

( )10.刀具主偏角具有影响背向力（切深抗力）、刀尖强度、刀具散热状况及主切削刃平均负荷大小的作用。

（）11.加工塑性材料与加工脆性材料相比，应选用较小的前角和后角。

（）12.工艺系统刚度较差时（如车削细长轴），刀具应选用较大的主偏角。

（）13. 精加工与粗加工相比，刀具应选用较大的前角和后角。

（）14. 高速钢刀具与硬质合金刀具相比，应选用较小的前角和后角。

（）15. 高速钢并不是现代高速切削的刀具材料，虽然它的韧性比硬质合金高。

（）16 硬质合金受制造方法的限制，目前主要用于制造形状比较筒单的切削刀具。

（）17.金刚石刀具不宜加工铁系金属，主要用于精加工有色金属。

（）18. 当用较低的切削速度，切削中等硬度的塑性材料时，常形成挤裂切屑。

（）19.带状切屑容易刮伤工件表面，所以不是理想的加工状态，精车时应避免产生带状切屑，而希望产生挤裂切屑。

一绪论1，如何划分压力容器的压力等级？答：按压力容器的设计压力（P）分为低压、中压、高压、超高压四个等级：1.低压：0.1Mpa≤P＜1.6 Mpa2.中压：1.60Mpa≤P＜10 Mpa3.高压：10.0Mpa≤P＜100 Mpa4.超高压：P≥100 Mpa2 单层卷焊式压力容器壳体的制造工艺流程？答：选择材料、复检材料、净化处理、矫形、划线、切割、成型、组对装配、焊接、热处理、检验划线过程细分三步骤：展图、放样、标记成型过程细分三个步骤：筒节卷制、封头成型、管子弯曲检验包括无损检测，耐压实验等3，简述压力容器的发展特点？答：1，压力容器向大型化发展2，压力容器用钢逐渐完善，专业用钢特点越来越明显3，焊接新材料，新技术的不断出现和使用，使焊接质量日趋稳定并提高4，无损检测技术的可靠性逐步提高，有力的保证了装备制造及运行的安全二，检测1,射线检测的原理？答：利用射线检测时，若被检工件内存在缺陷，缺陷与工件材料不同，其对射线的衰减程度不同，且透过厚度不同，透过后的射线强度则不同。

2,射线检测的准备？答：在射线检测之前，首先要了解被检工件的检测要求、验收标准，了解其结构特点、材质、制造工艺过程，结合实际条件选择合适的射线检测设备、附件，如射线源、胶片、增感屏、象质计等，为制定必要的检测工艺、方法做好准备工作。

3，射线照相的质量等级要求？答：照相标准：根据JB4730－94《压力容器无损检测标准》射线透照的质量等级分三个级别，即A级（普通级）、AB级（较高级）、B级（高级）。

压力容器AB类射线检测一般不低于AB级。

一般情况下选用ab级的照相方法，重要部分可考虑B级，不重要部位选用A级4，焊缝的质量级别是怎样划分的？根据相关标准（JB4730、GB3323）中关于钢制压力容器对接焊缝透照缺陷等级评定的内容，根据缺陷的性质和数量，焊缝质量分为四级，Ⅰ级焊缝要求的质量最高，依次下降。

具体内容见下表：Ⅰ级焊缝内不允许有裂纹、未融合、未焊透和条形夹渣存在Ⅱ级焊缝内不允许有裂纹、未融合、未焊透存在。