+高光模技术

高光无痕注塑技术介绍高光无痕注塑技术又称快速热循环注塑技术，使用此技术可以很好地复制模具表面的任何形状，使制品件表面无熔痕、无流痕、无流线、无缩痕；表面高光，达到镜面效果；提高塑件强度和表面硬度；使薄壁成型提高注塑流动性，提高产品品质和强度；使厚壁成型注塑周期可降低60％以上；无需后续环境污染严重喷涂工艺，可减少工艺流程，节省能源与材料。

直接降低塑料制品的成本，保护环境和操作人员的人身健康。

在家电、汽车通讯、日用品、医疗等行业具有广泛的应用前景。

例如：平板电视机、电脑液晶显示器、空调、汽车内饰件等。

其工艺原理是：在合模前及合模过程中对模具进行加温、合模完成后，温度达到设定条件即进行注射。

注射过程中模具继续维持高温，这样可以使胶料在充模过程中保持很好的流动性。

注射完成，在保压冷却时，则对模具进行降温处理，又可以大大缩短制品的冷却时间，从而提高生产效率。

要生产出高品质的高光制品，需要注塑机、模具、温控设备高光制品专用塑料、以及锅炉、冷却装置等方面相配合。

1、塑机的配置：(1)锁模机构刚性要好；由于整个生产过程中要不停地升温和降温。

因此要求注塑机的锁模机构必须刚性、强度要好、以确保锁模力的准确与稳定。

从而保证制品的表面质量(2)选用大锁模的注塑机：使用此工艺时由于无法再使用气体辅助注射，因此生产制品所需要的锁模力会比较大。

(3)根据情况选用较小的射胶量：如生产生产平板电视机、液晶显示屏外框等产品时，不需要较大射胶量，在选择注塑机时尽量选择小射胶量的注塑机。

制品实际重量在注塑机理论射胶量的30％～80％之间最佳。

如机器射胶量过大，胶料在料筒内停留时间长容易分别分解，制品表面会产生银丝等缺陷。

(4)配备专用螺杆生产高光制品所用到的塑料硬度较高，其熔融指数相对较低，因此要求螺杆塑化要好。

同时螺杆的剪切又不能太大，否则胶料会容易分解。

2、模具的配置：(1)模具内表面要求非常高的光洁度，以确保制品的表面质量(2)模具内部开设管道必须合理，以确保可以快速升温和降温(3)模具内部的管道应该导热性能良好(4)由于生产过程中需要不停加温及降温，模具选用的钢材要好．(5)在使用过程中要尤其注重模具的保养，确保干燥，无尘。

什么是高光无痕注塑工艺？高光注塑最关键的是模具温度控制系统。

由于高光注塑与一般注塑最大区别在于模具温度的控制，而对注塑机的要求并不高。

高光注塑模具温度控制系统一般也称为高光模温机，和通用注塑机配合，在注塑的填充、保压、冷却、开合模具过程中协调动作。

模具表面的加热方式是温控系统的关键技术，高光模具表面主要通过以下方式获得热量。

一是以热传导为主的加热方式，如通过模具内部管道的油、水、蒸汽、电热元件等将热量传导到模具表面；二是以热辐射为主的加热方式，如将太阳能、激光束、电子束、红外光、火焰、气体等直接辐射模具表面；三是通过自身热场加热，如通过电阻、电磁感应加热等使模具表面自身产生热量。

目前实用的加热系统有：高温油传热的油温机、高温高压水传热的高压水温机、蒸汽传热的蒸汽模温机、电热管传热的电热模温机，以及电磁感应加热系统和红外辐射加热系统等。

（l）高温油传热的油温机模具内部设计均匀的加热或冷却管道，通过油加热系统达到模具预热的功效，同时在注射过程有冷却的作用。

最高温度可达350℃。

由于油的热传导系数低，效率较低，而且产生的油气影响高光成型质量，但效果比较不理想。

但目前企业油温机比较普遍，使用经验丰富。

（2）高温高压水传热的高压水温机模具内部设计均衡的管道，不同阶段使用不同温度的水。

加热时通人高温过热水，冷却时切换为低温冷却水，实现模具表面的加热或冷却。

如将水加压，温升还可达140～180℃，升温很快。

高温高压的水温控制系统的制造厂商有：如奥德的GWS系统，由于热水可循环利用，运行成本较低，是目前国内市场上使用较多的一种,也是代替蒸汽的最佳选择。

（3）蒸汽传热的蒸汽模温机同高压水温机作用原理相似，模具内部设计均衡的管道，加热时通入蒸汽，冷却时切换为低温水，实现模具表面的加热或冷却（蒸汽加热前一般还需要用压缩空气将管道吹干）。

高温高压蒸汽加热系统可使模具表面最高温度达到160℃。

由于蒸汽相对于水，其热容较小，相对升温时间较长。

高光模温机的作用-概述说明以及解释1.引言1.1 概述高光模温机是一种用于模具温度控制的设备，通过调节模具的温度来实现对塑料注塑或压铸过程中的温度控制。

该设备通过加热或冷却模具，能够稳定控制模具表面的温度，从而提高产品的质量和生产效率。

在塑料注塑或压铸过程中，模具的温度是非常关键的。

如果模具温度过高或过低，都会对产品的质量产生不利影响。

高光模温机的作用就是确保模具温度的稳定性，以满足产品制造的要求。

高光模温机广泛应用于汽车、电子、家电等行业的塑料注塑或压铸生产中。

在汽车行业，高光模温机可以用于生产汽车内饰件、外观件等塑料制品。

在电子行业，高光模温机可用于制造手机外壳、电视机壳等塑料零部件。

在家电行业，高光模温机通常被用于生产空调、洗衣机等塑料外壳。

通过精确控制模具温度，高光模温机可以提高产品的表面质量、尺寸稳定性和工艺精度。

总之，高光模温机在塑料注塑或压铸生产中发挥着重要的作用。

它能够确保模具温度的稳定性，提高产品的质量和生产效率。

随着行业的不断发展，高光模温机的应用领域和需求也在不断扩大。

因此，对高光模温机的研发和创新具有重要的意义，有望在未来拥有更广阔的发展前景和应用价值。

文章结构部分的内容可以按照以下方式编写：1.2 文章结构本文将围绕着高光模温机的作用展开讨论，共分为以下几个部分：1. 引言：首先对高光模温机进行概述，介绍其在工业生产中的重要性和应用领域，同时明确文章的目的和意义。

2. 正文：分为两个小节，首先对高光模温机的定义和原理进行详细解释，包括其工作原理、组成结构以及关键技术等方面的内容；接着介绍高光模温机在不同领域的应用，如塑料加工、注塑成型、电子制造等，并举例说明其在这些领域中的作用和优势。

3. 结论：总结高光模温机的重要性，并展望其未来的发展前景和应用价值，说明其在推动工业化进程和提升生产效率方面的潜力。

通过以上的文章结构，读者将能够全面了解高光模温机的作用和应用领域，并对其在工业生产中的重要性有更深入的理解。

车灯长条柱形导光件高光无痕模具的设计发布时间：2022-10-12T07:09:02.548Z 来源：《科技新时代》2022年4月第7期作者：陈佳斌[导读] 车灯长条柱形导光件在生产制作过程中运用到了高光无痕模具陈佳斌广州导新模具注塑有限公司摘要：车灯长条柱形导光件在生产制作过程中运用到了高光无痕模具，它基于多点顺序开发注塑成型，是比较成熟的工艺模具，为汽车车灯灯具长条柱形导光件形成高光无痕模具模型。

本文中就探讨了这一模具的生产制作技术要求，并设计提出模具注塑成型方案。

关键词：车灯长条柱形导光件；高光无痕模具；技术要求；注塑成型；设计目前汽车车灯一般会采用LED新型绿色光源，其安全可靠且低能耗、响应快、体积小，是非常理想的汽车信号灯具。

但是，考虑到LED光源具有单向发光特征，就需要利用导光柱方法确保LED光源能够满足全方位照明要求，即扩大照明面积。

在这里，需要分析导光柱这一光学元件的表面光洁度以及体内介质，了解光学折射影响、反射性能以及反射效率。

一、关于高光无痕注塑成型高光无痕注塑成型技术是目前新兴的注塑技术，该技术对消除注塑件表面的熔接痕缺陷方面表现出色，可以保证注塑模型表面达到镜面效果，如此就能免除二次喷涂，节省成本。

在高光无痕注塑成型技术应用过程中，其技术核心就是模具本身，它可有效应用于汽车车灯灯具中，形成较为完善的长条柱形导光件注塑成型方案，同时也能做到直接NC加工成形[1]。

二、汽车车灯灯具产品的模具生产技术要求汽车车灯灯具产品中长条柱形导光件采用到了柱形导光条，它的材质一般为PMMA，灯具结构为对称结构。

该产品介质通透，且配光表现出色，没有明显翘曲变形，同时也无缩痕与接痕痕迹缺陷。

在研究LED点光源过程中，需要了解光源的折射、反射成光带变化，保证光量与效果表现突出。

一般来说，要在产品中设计齿形花纹并保证其齿高在0.5mm以上，同时齿距控制在1.00mm以上，光洁度则要保证在Ra≤0.1μm。

关于高光模具高光模具--高光无痕模具系统是即冷即热注塑技术、又称快速热循环注塑技术，此技术可以使注塑产品表面无熔痕、无流痕、无流线、无缩痕，表面光泽度达到镜面效果，提高产品强度和硬度，使薄壁成型提高注塑流动性，使厚壁成型注塑周期降低60%以上。

高档产品，因机身模具结构复杂，普通的塑胶模具达不到工业设计要求，制作高光模具。

对产品的外观要求较高，表面不允许有拔模斜度、不允许出现夹水线；如果产品制作成普通模具将出现以下问题：①机身零件必须拔模1.5°，底部胶层厚度就会达到11mm以上，产品表面的出现严重缩水；②机身上有一个大孔，产品表面有较深的夹水线；③产品机身表面为300mm长的桶装结构，注塑压力大，生产时特容易出现粘模、拉花、刮花，导致报废率较高；综上，普通的注塑模具将无法实现，如果将两机身零件采用最新高光模具制作，机身将不需要再进行拔模就能满足设计的要求，11mm的胶层也不缩水，且表面的夹水线、拉花也不存在、表面光洁度媲美喷油效果达到高光镜面；投资与收益分析：投资高光模具制作费用是普通注塑模具价格的2倍，需增加一台微电脑控制系统，市场价格12万元；收益A.高光模具解决普通注塑模具无法完成的难题，胶层11mm无缩水,无夹水线凹痕、流痕、浇痕，产品质量提高100％；B.产品表面可达到镜面效果，减少后续喷漆加工成本每件4元左右，C. 高光模具是模具加温到100°以上注塑的，注塑压力能比普通模具注塑压力降低30%、能耗降低30%、注塑机使用寿命能提高20%、产品零件注塑周期能降低20%，并且注塑出来的产品零件内应力小，零件结构稳定不易产生变形；随着时代的发展,人们对产品的外观要求越来越高，传统模具生产出的产品外观零件难以消除表面缩水、熔接痕和表面光洁度不够等缺陷，达不到美观的效果，以及部分零件要求经过喷光油等二次表面加工，制造周期及制造成本等造成极大的浪费；跟据目前我司的产品现状，高档产品报废率高、喷油件表面易划伤、费用贵等现象，综合以上所述为了达到客户要求、提升产品质量、提高生产效率，把机身零件模具制作成高光无痕模具，引进此技术对我司注塑技术的提高有深远意义。

高光模具随着时代的发展，科学的进步，多媒体技术不断更新，电视机行业里传统的CRT逐渐被淘汰，取而代之的是外形新颖、体积超薄、视觉感高档的LCD电视机，而前壳的表面质量直接影响到LCD电视机的档次，因此，如何生产出合格的前壳对LCD电视机来说尤为重要。

传统模具生产出的电视机前壳难以消除表面熔接痕和表面光洁度不够等缺陷，达不到美观的效果，因此还需要经过喷光油等二次表面加工，这给电视机的制造周期及制造成本等造成极大的浪费，为了解决此种现象，也为电视机更新换代做好准备，本文特对高光模具技术的应用进行了深入研究，希望通过这次研究能够探索出一条正确的高光模具制造之路。

高光模具的特点高光模具是通过模温机控制模具温度，热流道、电磁阀及时间继电器控制分时进胶，从而生产出外表光亮、无缩水、无熔接痕等缺陷的高端产品。

高光模具一般具有以下特点： 1、模具成型温度较高（一般为80～90度左右）。

在较高的模温下保压成型有利于消除熔接痕、流痕、产品内应力等缺陷。

因此模具在工作时需进行加热处理，为了防止热量损失，通常都会在定模侧加树脂隔热板。

2、模腔表面极度光亮（一般为镜面2级或更高）。

高光模具生产出的产品可以直接用于装机，无需做任何表面处理。

因此它对模具钢材及塑胶材料的要求都很高。

3、热流道系统的热咀较多（一般为6～8个咀，有时会更多）。

每个热咀必须带封针且有独立的气道，通过电磁阀及时间继电器等进行单独控制，实现分时进胶，从而达到控制甚至消除熔接痕的目的。

高光模具设计要点针对高光模具的特点，对在设计高光模具时应高度重视的细节问题介绍如下。

◆高光模具对产品结构的要求高光模具对产品结构要求很严格，众所周知：越光亮的产品对光的折射效果越敏感，表面稍有缺陷很快就会被发现，因此如何解决缩水问题是高光产品的首要问题。

据经验统计：一般的产品筋位厚度不超过主体胶位厚度的0.6倍便不会缩水，或者说缩水较小不易被发现，可忽略不计。

但对高光产品而言，这样的要求远远不够，还需将产品筋位的厚度减小到不超过主体胶位厚度的0.4倍，对于螺丝柱位还必须做特殊处理，图1为高光产品螺丝柱位工艺处理实例图。

浅谈高光无痕注塑模具及成型技术戳我进入社区：注塑和模具人的网上家园高光是典型的无痕注塑的突出体现，但不是无痕注塑的全部。

我们制作高光模具已经有几个年头了，主要是家电产品的外部装饰件，如前面板、装饰片等，但每次我们都遇到过同样的难题，即无法解决熔接痕、缩水痕等成型问题，这大大影响了产品的结构强度和欣赏品味。

1、技术原理我们对比传统的注塑成型工艺，来说明高光无痕注塑工艺的特点在传统的普通的注射成型加工中，将模具温度设低时，虽然可以减轻翘曲和缩痕、缩短成型周期，但容易产生熔接痕及料纹、光泽暗、表面粗糙等外观品质不良。

相反，将模具温度设高时，可以提高产品表面的外观品质，但容易产生翘曲、缩痕、尺寸不良等，同时延长了成型周期，提高了成本。

高光无痕注塑成型技术采用特殊的速冷速热温控设备，可以同时解决上述两种问题。

它利用蒸汽炉产生的蒸汽或者高温水和冷却水，通过快速的交换来控制一个成型周期内模具的温度，从而使上述两种方法的优势均得以发挥。

首先，注射前向模具通入高温水或蒸汽（如温度为150℃），使模具的温度达到超过树脂热变形的粘流温度，然后注射熔融树脂，这样汇料前端的料温就能够保持在粘流状态，就会形成没有汇线（熔接线）、表面品质良好的成型品。

熔融树脂注射完成后，便开始冷却工序。

用冷却水使模具温度迅速下降到树脂热变形的温度（如40℃）以下。

这样，可以通过加快树脂的固化速度，来缩短成型周期，解决翘曲、下陷等问题。

高光无痕注塑可消除产品表面溶接线、溶接痕、波纹及银丝纹，彻底解决塑料产品的表面缩水现象，并使产品表面光洁度达到镜面水平，几乎可以完全再现模具的表面状态，达到无痕的效果。

产品不需要喷涂的后续加工，有效降低成本，缩短交货时间。

此外，高光注塑还可解决加纤产品所产生的浮纤现象，从而使产品品质更加完美。

在薄壁成型中，在高温下注入熔融树脂有助于提高注塑流动性，降低注射压力，避免浇不足和困气等问题，提高产品质量与强度。

而且通过成型后的速冷，也可以降低收缩应力，使脱模变得容易。

高光无痕注塑成型技术高光无痕注塑成型是近年来在注塑行业中快速发展的一种新型技术。

该技术采用高光泽的塑料材料，使用精密的高光模具，利用先进的模温控制系统实现动态的温度控制，以克服表面流痕和熔接痕等不良缺陷，使产品表面达到高光亮的无痕镜面效果，提高产品强度和质量；同时，速冷可大幅缩短注射周期，提高生产效率；产品无需后续的喷涂加工，保护环境的同时有效降低了成本，是一种绿色制造技术。

广泛应用于音响等视听电器的面板、平板电视、液晶显示器、洗衣机、空调、汽车内外饰件、车灯、光学仪器等家电、汽车、通讯、医疗等行业。

高光无痕注塑成型技术采用特殊的速冷速热温控设备，在注射时快速且均匀地把模具表面加热到指定的温度（达到甚至超过塑料的粘流态温度），使物料始终保持粘流态，几乎没有冻结层，这样就会形成没有熔接线、表面良好的成型品；而在冷却时能快速转换为急剧冷却来缩短成型周期，解决翘曲、缩水问题，这就是高光无痕注射成型的技术原理。

其控制过程如图1所示。

模貝急速加热〔如I2&T!>图1：高光注塑的控制过程高光无痕注塑的技术关键点在于模温控制系统、高光泽塑料材料和高光注塑模具三方面。

（1）先进的模温控制系统模温控制系统是高光注塑成型最关键的技术，其设备由高速制热装置、快速冷却装置、控制装置组成，并能够和注塑机信号互锁，实现闭环控制。

按加热方式不同，可分为蒸汽式、电热式、热水式、高油温式和感应加热式模温控制技术，而目前使用较多的是蒸汽式和电加热式两种温控技术：①蒸汽快速模温技术：简称蒸汽模，模具的加热通过高压蒸汽实现，模具表面最高温度达到160°C甚至更高。

冷却时快速转换成低温水对模具进行冷却。

该技术需要锅炉快速产生足够量的蒸汽，但由于生产过程中蒸汽不可循环利用，致使其运行成本较高。

在2005年韩国三星电子开始使用该技术生产LCD液晶平板电视外壳。

（可否不要？）②电加热的快速模温技术：典型的为韩国NADA公司的E-MOLD（ElectricityMold）技术。

高光无痕注塑模具设计要点和模具抛光保养，高光无痕注塑的原理是什么？ ...目前，绝大部分的家用电器外观零部件都是注塑成型得到的。

在注塑过程中，易出现熔接痕、气痕、变形等缺陷；高光无痕模具能够解决上述缺陷。

下面我们就一起来看看高光无痕注塑模具设计十大要素。

一高光无痕注塑的原理1.温度较高模具成型对温度要求较高(一般为80℃-130℃左右)，在注塑转入保压后改用冷却水，使模具温度降至60-70℃。

较高的模温下保压成型有利于消除熔接线、流痕、产品内应力等缺陷。

因此模具在工作时需进行加热处理，为了防止热量损失，通常都会在定模侧加隔热板。

2.模腔表面极度光亮(一般为镜面2级或更高)高光模具生产出的产品可以直接用于装机(装配)，无需做任何表面处理。

因此它对模具钢材及塑胶材料的要求都很高。

3.热流道系统的热喷咀较多每个热喷咀必须带封针且有独立的气道，通过电磁阀及时间继电器等进行单独控制，实现分时进胶，从而达到控制甚至消除熔接痕的目的，控制方式复杂。

4.加热方式模具加热的方式通常有水蒸气(热水)加热和电热棒(管)加热两种。

水蒸气(热水)加热方式是通过特定的温控机在注塑过程中给模具输入蒸气(热水)，从而使模具快速升温;在注塑完后用冷水冷却模具，使模具快速降温。

电加热的方式与水加热温控机，在原理上是一样的，就是热源不一样，电加热是二次能源，水加热是三次能源，按原理来说电加热能源损耗少，利用率高、节能效益好。

使用方便、所以说：如果是平板(面)产品还是采用电加热方式实慧。

图：水蒸汽加热图：加热棒加热二模具材料1 .产品表面普通要求的模具材料可用：NK80(日本大同)等;2.高光要求材料选用：S136H(瑞典)、CEANA1(日本)等;3.NK80可不用淬火处理;S136H应在粗加工后淬火至52度;CEANA1本身具备42度也不需要淬火处理(建议用此钢材，因不影响后续加工或改动);4.德国葛利兹品牌中也有不错的选择：CPM40/GEST80图高光模具三模具水道设计1.水道孔径大小设计水道采用5-6mm大小的孔径;水嘴用1/8或3/8的牙(模具侧)，另一侧用3/4英制螺纹(老式接法);管件材料用不锈钢管;现在我们改成一进一出，分流口最好是做在模具内，接口采用能径用DN25连接，这样热能损耗少，操作方便、接口方便。

(1) 首先需要技术熟练的抛光师傅使用小量钢砂在发白部位利用模具研磨抛光机擦拭两分钟,然后在使用专门的模具清洁剂对模具表面清洁干净(2) 用抛光专用的化妆棉配3.5#与1#钻石膏混合使用注意面壳抹模时带一点暗力,压力不能过大,须要求技术过关的技术师傅来进行操作，如若由是不熟悉模具抛光的人来操作可能会导致模具原有的抛光面出现刮花等等情况，破坏模具表面的光洁度(3) 将专门用于模具防锈剂喷在白印位置用专用化妆棉或面巾纸带点暗力轻轻擦拭,然后清洁干净,如果光洁度不够,再用化妆棉配1#钻石膏修光, (用在白印上) 以上的模具高光抛光的方法应该由专门的模具抛光师傅才进行操作，若自己操作不当会影响模具表面的光泽度还有平整度，或者交给像贵华模具抛光这种可靠的模具抛光厂来进行操作，还可以为您提供满意的售后服务针对模具高光镜面抛光的钢材是有很大的不同，不一样的模具抛光精度，以及不一样的模具抛光所采用的模具抛光钢材也都是不相同的，钢材的类型有很多，有国外进口的材料，也有国内的钢材材料，这些最大的差别就是模具钢材的杂质含量不同。

一般模具镜面抛光需要专门的设计图档，只有将图档发给专业的师傅进行考察，那么这些师傅才能够根据客户的要求，提出相应的方案，不论是之后的价格，还是模具的精度都会进行专业的报价。

模具在生产开模之后，是不能够马上送到啤货机进行生产，一般开模之后的模具表面存在火花纹，各种模具的料纹，这样子的模具直接进行生产就会导致产品的外观质量变得差。

因此这也是为什么模具需要进行高光镜面抛光，进行抛光之后的模具将会变得更好更漂亮，而产品的质量也变得更加好那么是如何对模具进行抛光加工的呢?一般模具抛光要遵循由粗到细的顺序，同时还要遵循模具抛光由困难到简单的顺序，一般模具抛光师傅都是从最困难的边角部位进行省模抛光，之后在对中间的部位进行省模抛光。

若是需要采用比较细的砂纸进行省模那就就需要先用比较粗的砂纸将刀痕磨掉。

高光模具抛光要求标准一、引言高光模具抛光是模具加工中的一项重要技术，其质量直接影响到模具的外观、使用寿命和产品质量。

本文将详细介绍高光模具抛光要求的各项标准。

二、表面光洁度1.表面应无明显的砂眼、气孔、夹渣等缺陷。

2.表面粗糙度应达到Ra0.1以下，以保证模具表面的光滑度。

3.表面应进行抗腐蚀处理，以提高模具的耐腐蚀性。

三、尺寸精度1.模具的尺寸应符合设计要求，误差应在允许范围内。

2.模具各部分的相对位置应准确无误，以保证模具的装配精度。

四、形状精度1.模具的形状应符合设计要求，以保证模具的成型精度。

2.模具的线条应清晰、圆滑，无明显的凹凸和扭曲。

五、硬度要求1.模具材料的硬度应符合设计要求，以保证模具的使用寿命。

2.硬度要求需根据模具的使用环境和加工工艺等因素综合考虑。

六、耐腐蚀性1.模具材料应具有较好的耐腐蚀性，以防止在加工和使用过程中受到腐蚀。

2.可选用不锈钢、合金等具有良好耐腐蚀性的材料。

七、耐磨性1.模具材料的耐磨性应符合设计要求，以保证模具在使用过程中的稳定性。

2.可选用硬质合金、高速钢等具有良好耐磨性的材料。

八、无划痕1.模具表面应无划痕、碰伤等缺陷，以保证模具的外观质量。

2.在运输和使用过程中，应避免模具受到撞击和摩擦。

九、无变形1.模具在使用过程中应保持稳定，无明显的变形。

2.可采用热处理等工艺提高模具的稳定性。

十、结论高光模具抛光是一项技术要求较高的工作，需要具备专业的技能和经验。

通过对表面光洁度、尺寸精度、形状精度、硬度要求、耐腐蚀性、耐磨性、无划痕和无变形等方面的控制，可以有效地提高模具的质量和使用寿命。

同时，合理的工艺流程和正确的操作方法也是保证高光模具抛光质量的关键因素。

高光模具抛光处理方法方法一：用丙酮泡浸粘胶部位,直至胶料被溶解为糊状,然后用竹条卷上棉花在丙酮液里擦拭,直到胶料完全擦干净为止.(用在严重粘胶)方法二：用面巾纸或布碎洒上开油水或丙酮施加一点压力将粘在模具上的胶料擦掉然后清洁干净.注意此法用在底壳蚀纹的部位,高光位置与面壳不可用碎布,不可用力擦.(用在中度粘胶)方法三：用牙刷配小量钢砂在发白部位擦拭两分钟,然后清洁干净.(底壳蚀纹发亮)方法四：用牙刷配全效金属护理膏在发白部位擦拭两分钟然后清洁干净. (底壳蚀纹发亮)方法五：用洗模水喷到面巾纸上轻轻擦拭发白部位,然后清洁干净. (底壳蚀纹发亮)方法六：用洗模水冲洗. (爆水管的紧急措施)方法七：用化妆棉配3.5#与3#钻石膏混合使用抹模,然后用化妆棉配1#钻石膏修光,注意带一点暗力,动作不能太快,抹完后清洁. (用在白印上,内外框拉伤)方法八：用化妆棉配 3.5#与1#钻石膏混合使用注意面壳抹模时带一点暗力,压力不能过大,动作不宜太快,然后化妆棉配1#钻石膏修光. 然后清洁干净即可. (用在白印上,内外框拉伤)方法九：用化妆棉配1#钻石膏带一点暗力轻轻擦拭,动作不可太快,然后清洁干净.(用在抹油或水点上)方法十：将绿色防锈剂喷在白印位置用化妆棉或面巾纸带点暗力轻轻擦拭,然后清洁干净,如果光洁度不够,再用化妆棉配1#钻石膏修光, (用在白印上)一.模面上小点子的修复:小点共有5种：1油点,2水点(水印),3.金属粉点4.模点5.麻点1.2油点,水点水印:原因分析：是模具在注塑工艺调试机或生产的过程中,将工业油类或水溅到模面上形成的. 处理方法：我们可考虑用方法九来处理,如果此法用后还有模印,可考虑用方法七或方法八,然后用方法九修光,最后清洁.3金属粉点:原因分析：是模具前模与后模在注塑工艺时某些插穿位或封胶位锁模太紧或封胶太紧磨擦出来落在模面的粉末.处理方法：用洗模水喷在面巾纸上抹干净即可.(注意此抹模法不可往复来回抹,要抹一下换一面干净的面巾纸,以免产生模线.4模点:原因分析：模点最易出现在前模进胶口位置,由于排气不良,困气时间较长,或有些塑胶料（如防火料）碱性较大,腐蚀性较强,看表面似粘了胶,型状如条状或点状,少则一两条,多则有数条.处理方法：将表面异物擦干净后依然有砂孔或小点存在,称为模点.这种情况抹模是抹不掉的,必须进行抛光.5麻点:原因分析：麻点是由于抛光过度,或钢材不合格等原因形成的缺陷.处理方法:这种问题抹模不能解决,要下交抛光技术人员进行抛光.二.白印的修复白印分为三种：1.抛光印2不定位白印,3气纹印1.抛光印原因分析：在抛光的最后环节里,修光不足留下的痕迹,处理方法：用方法八或方法七,然后用方法九修光,最后清洁即可.注;如果此白印不明显,可直接用方法九2.不定位白印;问题是指模具在注塑工艺调试或生产过程中,产品外观有不定位的白印,而检查模具表面不存在白印问题,且调机也不能解决白印的情况下,可用方法十来修复.(注有可能是设计不合理或者是塑胶料有问题等,可考虑换料.)3.气纹印原因分析：是模具设计困气,排气不良,或是调试工艺不到位都会产生气纹,抹模与抛光是无法改善的，应下机维修。