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粉末色差不良的原因摘要：一、前言二、粉末色差不良的定义和影响三、粉末色差不良的原因1.原料性质差异2.生产工艺不稳定3.设备精度不足4.混合不均匀5.环境因素四、解决方案1.严格原料采购标准2.优化生产工艺3.提高设备精度4.加强混合过程监控5.控制环境因素五、总结正文：一、前言粉末色差不良是粉末涂料行业中常见的问题，它直接影响到产品的质量和美观度。
因此，深入分析粉末色差不良的原因并提出相应的解决方案具有重要意义。
二、粉末色差不良的定义和影响粉末色差不良是指在同一型号、同一生产批次的产品中，存在颜色深浅不一的现象。
这会导致涂装后的产品外观不一致，降低产品的美观度和市场竞争力。
三、粉末色差不良的原因1.原料性质差异粉末涂料的主要原料包括颜料、树脂、填料和助剂。
这些原料的性质差异会导致最终产品的颜色存在偏差。
2.生产工艺不稳定生产工艺的不稳定会导致产品的颜色难以控制。
例如，固化温度、固化时间等因素对产品的颜色有较大影响。
3.设备精度不足设备的精度直接关系到产品的质量。
设备磨损、故障等因素可能导致生产出的产品颜色存在差异。
4.混合不均匀颜料、树脂等原料在混合过程中，如果混合不均匀，会导致产品的颜色深浅不一。
5.环境因素环境因素如温度、湿度等对原料的性质和生产工艺有影响，也可能导致粉末色差不良。
四、解决方案1.严格原料采购标准对原料供应商进行严格筛选，确保原料的质量稳定。
同时，合理选择颜料、树脂等原料的型号和批次，尽量减小原料性质的差异。
2.优化生产工艺对生产工艺进行优化，使工艺参数更加稳定。
同时，加强对生产过程的监控，确保每个生产环节都符合要求。
3.提高设备精度定期对生产设备进行维护和检修，提高设备的运行精度，减少设备故障对产品质量的影响。
4.加强混合过程监控在混合过程中，加强监控，确保原料混合均匀，避免因混合不均匀导致的粉末色差不良。
5.控制环境因素加强对环境因素的监控，采取措施控制温度、湿度等环境因素，减少其对原料性质和生产工艺的影响。
粉末涂料涂膜产生的不良症状及解决方法影响粉末涂料、涂膜产生的因素很多，据总结有以下十二种常见的不良症状。
一、粉末涂料结团原因：1、粉末涂料贮存稳定性不好，或者运输中或者存放时受压2、粉末涂料保管不好，吸潮；超细粉末含量过多解决措施：1、未吸潮是重新弄碎，过筛后使用。
根本问题是提高树脂玻璃化温度，或者是30摄氏度以下低温存放2、在低温下干燥粉末，除去水分，弄碎，过筛后使用；制造粉末涂料时，降低超细粉含量。
二、涂膜表面桔皮原因：1、喷涂的涂层厚薄不均2、粉末雾化程度不好，喷枪有积粉现象3、固化温度偏低4、粉末受潮，粉末粒子太粗5、工件接地不良6、烘烤温度过高7、涂膜太薄解决措施：1、使涂层膜厚均匀2、调节喷枪3、适度提高固化温度4、换用干燥粉末5、使工件接地6、适度降低烘烤温度三、涂料附着效率差原因：1、静电发生器电压太低，带电效果不好2、用摩擦喷枪时，粉末涂料的带电性能不好3、回收粉末涂料用量过多4、粉末涂料中超细粉含量太多或喷粉室的抽风量太大5、粉末涂料颗粒太粗或比重太大解决措施：1、提高电压2、改换电晕放电荷电静电喷枪，或改换粉末涂料品种3、降低回收粉末涂料用量，制造粉末涂料时降低超细粉含量，或减少喷粉室抽风量4、调整粉末涂料粒度和密度三、粉末层出现蜂窝状原因：1、粉末喷涂层过厚，造成电力排斥现象2、喷枪和被涂物之间距离太近解决措施：1、降低粉末涂层厚度，或者改用摩擦荷电喷枪2、喷枪和被涂物之间拉开距离，以相隔15cm以上最好。
四、涂膜颜色不正，泛黄原因：1、粉末涂料耐热性差2、烘烤温度太高或烘烤时间过长解决措施：1、改换耐热性好的粉末涂料2、降低烘烤温度或烘烤时间五、涂膜冲击强度差原因：1、烘烤温度达不到工艺要求的温度2、烘烤时间达不到工艺要求的时间3、换粉末涂料或改制六、涂膜有麻点、针孔或花点原因：1、被涂物表面处理不好，有污点或斑点2、压缩空气中带有油或水3、涂膜太厚，产生电离排斥4、粉末涂料吸潮5、聚氨酯或氨基聚酯粉末涂料涂膜太厚，封闭剂或小分子化合物释放太多6、被涂物上有针孔，如铸件解决措施：1、严格控制表面处理质量2、空压机经常放水，加油水分离器，防止油、水带到喷枪3、控制涂膜厚度，冷喷时不超过150um4、低温或常温干燥、弄碎、过筛后使用5、控制喷涂厚度，控制在150um以下，最好100um以下6、被涂物预热下喷涂。
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喷粉的常见问题与解决方案篇一：喷粉过程出现的问题及解决方案[转贴]粉末喷涂中常见问题及解决方法标签：转贴粉末喷涂常见问题解决方法上一篇：影响涂装质量的主要因素下一篇：勤网确实好序号现象原因解决方法粉末结团1. 粉末受潮，受热;2. 贮存超期;3. 受重压。
1. 贮存于干爽阴凉处，容器要密封;2. 于保质期内使用;3. 容器要承受得住重压2喷枪出粉量不均匀1. 供粉器不正常；2. 空气压力不足和压力不稳；3. 输粉管过长。
1. 检查供粉器是否积粉或堵塞；2. 加大压力与稳定压力；3. 尽量减少输粉管长度。
3喷枪堵塞1. 粉末混入粗粒状异物；2. 粉末在喷嘴处粘附硬化；3. 输送粉末气压过低。
1. 将粉末过筛；2. 喷嘴经常清洗；3. 加大输粉气压。
4工件不上粉1. 输出电压不足；2. 空气压力过大；3. 工作除锈不彻底；4. 工件接地不好。
1. 升高输出电压；2. 调整气压；3. 彻底清洁工件表面；4. 检查工件是否接地。
5粉末飞扬1. 喷室回收袋不吸尘；2. 抽风管堵塞；3. 气压太高粉量多。
1. 检查回收袋；2. 检查抽风管；3. 调整气压。
6粉末打火1. 工作接地不好；2. 喷嘴与工件距离太近；3. 粉末密度过大；4. 喷枪电阻过大。
1. 检查工件接地装置；2. 工件与喷嘴要保持一定距离；3. 减低输粉气压和检查回收装置；4. 更换电阻。
7 表面起粒点1. 工件处理不干净留有尘粒；2. 重复使用的回收粉没过筛。
1. 工件表面应处理干净；2. 回收粉过筛再用。
8表面流挂喷涂过厚喷涂时掌握适当的厚度9表面桔皮1. 喷涂压力太大，喷涂厚度不均匀；2. 粉末结团，雾化程度差。
1. 熟练掌握喷涂技术；2. 不使粉末结团，调整喷枪出粉雾化程度。
10色差1. 烘烤时间过长或过短，烘烤温度过高或过低；2. 烘炉温度局部异常。
1. 参照供粉商提供的固化条件调校；2. 检查烘炉加热部件状况。
11表面失光1. 掺进新粉中的回收粉出现问题；2. 不同厂家或不同类型粉末混合。
粉末涂料涂装常见问题分析及解决办法目录粉末涂料涂装常见问题分析及解决办法 (1)喷涂过程中出现粉末流化不好的原因及解决办法 (1)粉末涂料固化后表面硬度不好的原因及解决办法 (1)粉末涂料固化后涂膜变色的原因及解决办法 (2)喷涂过程中出现粉末流化不好的原因及解决办法1）压缩空气压力不够，可检查压缩空气供应情况，清洗空气过滤设备，适当增加压力。
2）微孔板被堵塞，可检查微孔板是否被超细粉或压缩空气中的油污、杂质所堵塞。
3）粉末长时间存放在供粉桶内吸潮,可尝试加大气压长时间对粉末进行硫化，带走水分，必要时用干净的器具帮助搅拌一下。
4）粉末结块，可人工将粉末疏松过筛。
5）硫化床中装粉太多，可减少床中的装粉量，粉末量一般加至硫化床体积的三分之二。
粉末涂料固化后表面硬度不好的原因及解决办法1）固化不足,可升高烘烤温度，使之达到工艺要求或延长工件烘烤时间，使之达到工艺要求。
2）固化过度，涂层脆化也会使硬度下降,可适当降低烘烤温度，缩短烘烤时间。
3）烘烤升温速率太慢，在缓慢的熔融流动过程中，一些流平助剂迁移至上浮,可提高升温速率至涂膜表面。
4）粉末本身质量问题，可通知粉末供应商改进配方。
粉末涂料固化后涂膜变色的原因及解决办法1）烘烤时间过长，可缩短烘烤时间。
2）烘烤温度过高，可降低烘烤温度。
3）涂层厚度不均匀。
a）喷枪位置或方向不正确，受法拉第效应等影响，应检查并重置喷枪；b)自动喷枪的振动器与生产线速度不匹配，应调整生产线速度或调整喷枪振动器行程；c）喷粉室中气流影响粉末的喷射范围，应与设备供应商联系；d）喷枪出粉不均匀，应检查供粉和喷枪系统，保证粉末硫化和雾化均匀；e）高压不稳应检查输出电压。
4）烘箱中空气不清洁，应检查空气加热系统和排风。
5）粉末配方有问题,应与粉末供应商联系。
粉末涂料常见异常问题及处理措施汇总一、如何解决在粉末涂料的生产过程中，总是出现颜填料分散性差的现象?粉末涂料的加工过程和传统涂料并不相同，颜填料分散性差主要可能由以下几个原因形成：1、原料各组分的预混合不够均匀。
建议可增加原料在混合器中的停留时间，以加强预混合工艺的均匀程度；2、预炼料的粘度低。
建议可以降低挤出温度，提高预炼料的粘度；3、PVC太高，建议可根据配方设计在不影响性能的情况下，减少颜填料的比例；4、粉末涂料在挤出机中提停留时间过短，建议降低挤出产量；5、颜填料粒径过大，建议重新选择更小粒径的颜填料。
二、粉末涂料涂膜缺陷及解决1、涂膜光泽不足：固化时烘烤时间过长；温度过高；烘烤内混有其它有害气体；工件表面过于粗糙；前处理方法选择不当,户内粉用环氧树脂清机含清机料头，应将料头全部清除重挤或在清机环氧中加入光亮剂与安息香再用来清机。
2、涂膜变色：多次反复烘烤；烘箱内混有其它气体；固化时烘烤过度。
固化温度不均匀，可能是工件材质本身厚度不均匀，导致热容量不同，引起光泽与颜色的变化，或烘箱或烘道对流循环条件不理想，需调整循环设备如吸风口的位置及开口大小；遮盖力不够，膜厚不均匀造成色差。
3、涂膜流平效果不良：喷涂的涂层厚薄不均；粉末雾化程度不好，喷枪有积粉现象；固化温度偏低；粉末受潮，粉末粒子太粗；工件接地不良；烘烤温度过高；涂膜太薄或太厚；粉末涂料本身流平效果差，如胶化时间短，颜基比太高，树脂黏度高等；升温速度过快，理想状态下底材温度从常温升至固化温度时间最好在4分钟以上；磷化膜过粗糙，阻止涂膜的流平。
4、涂膜产生凹孔：处理不当，除油不净；源受污染，压缩空气除油，除水不彻底；工件表面不平整；受灰尘或其它杂质污染。
5、涂膜出现气泡：工件表面处理后，水分未彻底干燥，留有前处理残液；脱脂，除锈不彻底；底层挥发物未去净；工件表面有气孔(如锌镁合金,铸铁铸铝,热镀锌工件等)；粉末涂层太厚。
6、涂膜不均匀：粉末喷雾不均匀；喷枪与工件距离过近；高压输出不稳。
粉末涂料常见问题以及解决方案
湖北来斯化工新材料有限公司
边角覆盖：被涂覆工件边角的内外表面在喷涂时的上粉，以及固化成膜时，能像平面位置一样均匀，不产生缩边、肥边的现象。
一般加入流变剂如聚乙烯蜡、聚乙烯醇缩丁醛，或者阻碍流动剂的白炭黑等加以改进。
加入量一般为配方总量的0.5-1.0%。
粉团：吸附到工件上的粉团，固化后就形成瘤子类得疙瘩。
主要原因是粉末结团，或者雾化不匀，有些类型的粉末如金属粉吸附到喷枪枪头。
可以添加松散的细粉状的氧化铝、二氧化硅，以及增加粉末外干粉流动的防粘连的有机物，如干粉流动剂445，防粘连剂780。
凸点颗粒凹点缩孔：原料的选择，配方设计，以及工艺的控制。
一般说来凸起的颗粒多是因为原材料中有不熔的无机界的油污有关。
几种不同类型的有机物，相互不兼容、或者不能润湿，容易出现直径小于1毫米且数量较多的小缩孔。
其区别于针孔的特征，针孔是小而不规则数量更多，小缩孔呈现规则的圆形。
造成大缩孔物，或者在挤出时产生的胶化有机物。
凹下的缩孔多与树脂种类，或外的缺陷，流平剂失效和外界油污是主因。
凹槽不上粉:静电喷涂转角或凹槽处不上粉，是因为工件的凹槽处没有电力线的分布，也就是法拉第屏蔽效应。
可调低电压与电流，从工件的凹槽处开始，喷枪与工件的距离近些并延长喷涂时间即可获得满意效果。
当工件的凹处都上粉的话，工件的凸处的涂层已超过200微米。
如果工件接地良好，把挂具导电点的喷塑涂层用锤子砸掉，把枪头拔下来还喷不上，那就得调节粉末了，加入来斯增电剂318可提高粉末带电性涂膜的流平性。
涂膜电阻降低到10的8次方以下，比普通增电剂的表面电阻低2个数量级，加量0.1~0.5%。
从而达到提高上粉率的效果。
缩孔：粉末涂料生产中经常出现缩孔的现象，遇到此问题从以下几方面进行分析：1、了解产品的涂膜弊病像常规条件较大较少的缩孔是流平剂或有油污的问题；小于1毫米较深较多的缩孔，是增光剂和树脂不相溶的问题；2、了解其配方及加量，有可能几种助剂、聚酯添加在一起造成的弊端。
3、利用排除法确定问题的原因，并做样进行核实。
实例说明：
在绿色涂料或红色涂料中有大的平的缩孔，孔上的颜色与板面的颜色不一样，有时缩孔很多、有时只有几个，是颜料分散不好的原因。
用在户内没缩孔，用在户外有5-7个（12*20）的板上有细小的缩孔，做的黄高光，换了很多种树脂都不行，是增光剂的原因。
样板规格12*20*0.3-0.5毫米，缩孔直径大于1毫米，多于50颗，或隐约的半缩孔颗数不多，是增光剂和树脂不相溶。
9336聚酯做的粉，一块板上有十多颗缩孔，排除原因先看是否设备环境所造成的污染，再看实验配方的加量及用的助剂牌号，我司对实验配方进行了调整换了增光剂用南海的701B 试了缩孔减少到只有几颗板面呈半缩孔状态。
我司小试无缩孔表面平整，证聚酯无问题。
是流平剂的原因。
出现半缩孔的现象，反复做样先换了流平做样接着又换增光剂最后换了树脂都解决不了，后来拿到客户那做就好了，排除了一切因素最后确定是被一个样品污染的。
薄涂时表面平整无缺陷，厚涂时在板的四周有很多细小圆的孔，把安息香的量加大一点，增光剂换用南海的701B纯的。
粉末涂料出现缩孔原因很多，大部分情况与聚酯树脂有关。
树脂中残留有低分子物质如乙二醇，二甘醇，新戊二醇等就会产生缩孔，而如亚磷酸三苯酯，三苯基膦等能溶于树脂中就不易产生缩孔。
过量使用乙二醇代替新戊二醇降低成本，缩孔立即到来。
现在黑树脂由于使用
PET瓶片，在树脂中有大量乙二醇对苯二甲酸链段，结晶倾向比较强，不易与其它材料相容，很易产生缩孔。
在粉末涂料的生产过程中，如增加光亮剂（丙烯酸丁酯与甲基丙烯酸甲酯的共聚物），提高挤出的混炼程度，混和用比较多新戊二醇生产的聚酯树脂，都可以部分降低粉末涂料出现缩孔的可能性。
