动力电池自动化测试系统总体方案湖北德普电气股份有限公司第一部分：模组来料OCV检测系统方案一、简述本系统首先导入模组出厂数据到本地数据库，测试时通过条码扫描枪读取电池包的条码信息，按照预设好的测试方案，通过CAN总线读取BMS的电池OCV信息，并将电池OCV信息与出厂数据进行比对，按照预设的条件进行产品合格判定。
并把相关信息记录在数据库中，同时将不合格结果进行标签打印。
二、组成模组来料OCV检测系统主要由以下设备组成，系统原理框图如图1所示。
条形码读取完毕后自动从数据库中搜索电池的相应出厂OCV值，并根据DBC文件，自动通过PCICAN 通讯卡读取并解析相应的电池OCV信息，按照预设的判定条件进行结果判定。
完成测试后，将不合格的测试结果按照预设格式进行打印。
同时出于满足手动调试的需要，所有的操作均可以单步手动操作。
工控机内安装PCI接口的CAN通讯卡、I/O板卡。
工控机通过PCII/O板卡控制的接触器对BMS 上电、下电控制。
工控机通过PCICAN通讯卡与BMS进行通讯，完成数据的读取与解析。
按照功能划分，软件具备如下功能：3.1人机界面提供用户的登入登出、新用户的建立、管理等功能。
软件提供了测试流程的编辑、检查、载入等功能。
并提供测试方案的启动、停止、暂停、回复等按钮，用于测试流程控制。
软件提供了电池条码信息、接触器状态、BMS信息、测试流程的状态等信息。
界面大致如下：图3模组来料测试系统主界面示意图3.2测试流程控制软件能根据预先编制好的测试方案，按照用户的命令启动测试方案，并能按照测试方案自动的第二部分：绝缘测试系统方案一、简述本系统通过条码扫描枪读取电池包的条码信息，按照预设好的测试方案，依次闭合电池包引线与耐压测试仪之间的连线，并启动高压绝缘测试仪对电池包进行绝缘测试，并根据测试结果进行产品合格判定。
并把相关信息记录在数据库中，同时将结果进行标签打印。
二、组成绝缘测试系统主要由以下设备组成，系统原理框图如图1所示。
测试流测试，输出正对电池包主正、电池包主负、MSDIn、MSDOut引线的互锁与切换，并利用接近开关及PCI/O 板卡判定线束是否在位，进行操作命令的锁定。
工控机通过RS232口实现对绝缘耐压仪参数的传递、启停的控制等功能。
按照功能划分，软件具备如下功能：3.1人机界面提供用户的登入登出、新用户的建立、管理等功能。
软件提供了测试流程的编辑、检查、载入等功能。
并提供测试方案的启动、停止、暂停、回复等按钮，用于测试流程控制。
软件提供了电池条码信息、接触器状态、绝缘耐压仪状态及信息、测试流程的状态等信息，用于用户掌握绝缘测试系统的实时状态。
图2测试流程设置示意3.2测试流程控制软件能根据预先编制好的测试方案，按照用户的命令启动测试方案，并能按照测试方案自动的执行测试流程，并完成结果判定。
图3结果判定示意3.3数据存储、管理、查询功能第三部分：软件刷写测试系统方案一、简述本系统通过条码扫描枪读取电池包的条码信息，控制电源对设备上电后，调用预设好的用户程序完成对电池包的控制器应用层程序的刷写，刷写完成后控制电源重新对电池包BMS上电，检查确认系统基本参数，并将物流信息写入控制器中。
并把相关信息记录在数据库中，同时将结果进行标签打印。
二、组成软件刷写测试系统主要由以下设备组成，系统原理框图如图1所示。
测的刷写、工控机内安装PCI接口的CAN通讯卡、I/O板卡。
工控机通过PCII/O板卡控制的接触器对BMS 上电、下电控制。
工控机通过PCICAN通讯卡与BMS进行通讯，完成程序刷写、系统基本参数读取、物流参数的写入等功能。
按照功能划分，软件具备如下功能：3.1人机界面；提供用户的登入登出、新用户的建立、管理等功能。
软件提供了测试流程的编辑、检查、载入等功能。
并提供测试方案的启动、停止、暂停、回复等按钮，用于测试流程控制。
软件具备电池包基本参数显示、刷写过程显示、物流参数显示等，提供刷写过程中的一些必要信息。
3.2测试流程控制软件能根据预先编制好的测试方案，按照用户的命令启动测试方案，并能按照测试方案自动的执行测试流程，并完成结果判定。
3.3数据存储、管理、查询功能；第四部分：电池包EOL测试系统方案一、简述电池包EOL综合测试系统是针对目前电池Pack测试过程自动化程度较低，记录分析能力较差的问题，开发的一种全智能化测试平台。
将电池充放电测试、电池安规检测、电池参数测试、BMS 测试、辅助功能测试等多种功能，通过设备集成的方式，实现整个工作流程全智能化、自动化，以达到减少操作人员、提高测试效率的目的。
测试范围包含电池本体及相关辅件、BMS系统等。
二、功能、组成注：开路电压测试根据精度要求不同，可用充放电测试仪或仪表进行测试2.2组成EOL综合测试平台主要由以下设备组成，系统原理框图如图1所示。
1）充放电测试仪2）Pack自动测试柜3）研华工控机（含触摸屏显示器等）4）可编程五位半高性能数字万用表5）标准电阻模块6）NIPCICAN通讯卡7）NIPCIAI/DI/DO接口板卡如图1PACKa上位机采用研华工控机，其硬件配置不低于下列要求：1）CPU：Intel双核3.0G以上Dualcoreabove3.0GHZ2）硬盘：≥1TGBHarddriveabove1TGB3）RAM：≥4GB4）有相应的接口与电池测试系统通讯，PCI插槽≥2通道，RS232接口≥1通道。
PCISLOT>=2Channel,RS232Connector>=1Channel5）键盘：US-ASCIIKeyboard:US-ASCII6）鼠标：MouseUSB7）PCI网卡：100MB/10MBPCINetworkadapter100MB/10MB8）显示器：19英寸及以上彩色触摸屏显示器。
b）上位机软件方案按照功能划分，上位机软件具备如下功能：1）人机界面；提供用户的登入登出、新用户的建立、管理等功能；软件提供了测试流程的编辑、检查、载入等功能；并提供测试方案的启动、停止、暂停、回复等按钮，用于测试流程控制；系统软件能导入国际标准DBC文件，便于与BMS对接，并解析各种基本参数在主界面显示；软件具备电池包基电重新启3）数据存储、管理、查询、显示功能所有测试实时数据以及结果保存在上位机数据库中，并提供查询界面，用于用户查询、调用，且可提供试验数据后处理、分析的功能。
数据记录通道可任意选择，试验数据以电流、电压、时间、温度及其任意组合的参量进行记录，并存储在硬盘中或以图形的方式进行显示、打印，可以同时刻坐标轴记录及显示BMS发送的CAN总线信息。
提供试验数据的实时跟踪曲线并可以在测试结束后进行回放，曲线的参量可以是电流、电压、时间、温度及其任意组合参量。
4）数据保存与MES系统交互所有刷写记录及各种参数可保存到与电池包编号对应的文件中，系统定期自动进行数据备份。
能与MES进行信号交互，告知刷写是否完成，测试是否通过等。
5）标签打印通过以太网接口，将电池包编号、软件版本号、测试结果是否合格等信息，按照定制好的格式用标签打印机打印出来，粘贴在流程卡上，便于直接查看电池包状态。
3.1.2充放电测试仪方案3.1.2.1功能及技术指标要求3.1.2.2设备技术方案充放电测试仪由工艺控制单元、主回路单元及测试仪主控单元组成，各组成单元的方案如下。
a）工艺控制单元由于系统要求上位机脱机后，系统仍能够保持运行，因此工艺控制设备采用高端ARM芯片●●●●●如下图所示和的L高频整流单元采用IGBT进行PWM控制，可实现能量的双向流动。
斩波单元采用IGBT进行PWM控制，实现输出直流电压调节。
输出滤波单元采用LCL滤波器。
c）测试仪主控单元主控制单元由MCU板、采样/接口板、主/从驱动板组成，控制电路结构如下图所示。
图3控制电路结构图MCU板采用以TMS320F2812为控制核心，主要完成PWM整流和斩波控制算法的计算、各种数据采集和处理、PWM信号生成、系统软件保护及通讯等功能。
采样/接口板完成主回路电压、电流信号的采样、滤波处理，并送至MCU板，作为控制反馈量；同时对MCU板输出的PWM信号进行分配、处理，输出至IGBT驱动板，具有PWM信号直通、故障封锁保护等功能。
主/从驱动板完成高频整流单元和斩波单元功率器件IGBT的驱动，每一个驱动板驱动2个IGBT 桥臂，输入为PWM信号，反馈故障信号。
3.1.3 Pack自动测试柜方案Pack自动测试柜主要包含工控机、五位半高性能数字万用表、NIcDAQ数采板卡和标准电阻模块等。
Pack。
e）结构方案整体设计采用模块化设计方法，根据产品的需求，配置相应的模块，灵活方便。
3.2具体功能实现方案1）信息化配置管理针对车间流水线作业的产品，本系统通过智能化的配置，使得每个产品可具备唯一、可查的标识，实现产品生产过程的可追溯性。
配置界面如下图所示：图4设备配置窗口设备名称-----用户自定义使用设备的名称，如通道1；设备类型-----该测试仪的型号，如BTS500V/500A；电池条码-----每个通道配置一台扫码枪，通过通讯接口与下位机相连，下位机扫码后上传至上位机，条码信息保存在电池条码信息中；数据备注------电池信息的一些补充说明，如操作人员、电池型号规格等。
所有电池信息会随工艺执行信息等一起保存至数据库中，并可通过不同的检索条件进行信息的检索。
如下图所示：图5记录查询窗口2）BMS上电测试系统通过Pack自动测试柜给BMS系统提供12V电源，从供电时刻开始计时，到Pack自动测BMS系实现方法：系统通过CAN总线发送相应的指令给BMS系统，打开其均衡功能，并读取BMS 系统对应的反馈值，显示正常即为通过，否则为不通过。
原理图同BMS上电测试原理图。
6）BMS系统电压测量精度测试利用五位半多功能电表对电池包总电压进行高精度测量。
该测试实现方法：将电池Pack的输出端口通过高压测试线束引入Pack自动测试柜，利用五位半多功能电表进行测量电池包总电压U1，并通过CAN总线读取BMS系统反馈的电池包总电压U2，同时根据BMS系统反馈的各电芯组电压，累积计算出电池包总电压U3，比较U1、U2、U3相互之间的差值，差值不允许超过给定范围，满足要求即为通过，否则为不通过。
BMS系统电压测量精度测试原理图如下图所示。
图8BMS系统电压测量精度测试原理图7）BMS系统电流测量精度测试利用NI数采板卡对电池包充放电过程中的输入输出总电流进行高精度测量。
该测试实现方法：将电池包充放电主回路的电流通过高精度电流传感器引入Pack自动测试柜中。
在充放电过程中，利用柜内的NI数采板卡对该电流进行实时测量，同时通过CAN总线读取BMS系统反馈的充放电电流实测值，并计算两者之间的差值，差值不允许超过给定范围，满足要供12V利用多功能电表检测电池包总电压实现慢充回路的测试。
