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1目的：确定与产品相关的设计潜在失效模式和潜在设计失效的机理/起因，评价设计失效对顾客的潜在影响，找出失效条件的设计控制变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；完善设计过程，确保顾客满意。
2 适用范围：应用于公司所有新产品、产品更改(包括：产品交付给顾客后其之抱怨(投诉)和/或退货的产品)均适用之。
3 权责：3.1 DFMEA核心小组由产品的设计开发实施部门的相关负责人或主责工程师组成，负责DFMEA系统的实施策划，并制定相关的系统控制文件。
负责DFMEA系统持续改善的策划和各DFMEA实施小组间沟通的协调管理。
3.2 DFMEA实施小组由负责产品设计开发的相关人员组成，并由核心小组中的负责人担任组长。
DFME实施小组成员负责组织制订《设计潜在失效模式及后果分析》表，相应的DFMEA实施小组组长负责DFMEA表格的批准通过。
3.3 技术部、质量部及其它相关部门参与DFMEA实施小组的工作，并承担对策措施中的相应责任。
4 术语定义：4.1 失效(Failure)：在规定条件下(环境、操作、时间)，不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
4.2 DFMEA：Design Failure Mode and Effects Analysis,设计失效模式及后果分析的英文简称，其功能为事前鉴别出产品设计中可能发生之失效模式, 并且加以文件化及数量化之评估。
4.3 客户(Customer)：后制程、销售对象、或使用者均属之。
4.4 潜在失效的效果：失效模式对客户之影响。
4.5 严重性(Severity)：失效模式发生时，对客户之影响的后果的级别。
4.6 潜在失效的原因：失效如何发生之原因。
4.7 发生性(Occurrence)：指某一特定的失效起因/机理在设计寿命内出现的可能性。
4.8 现行设计控制：为目前已经使用之措施, 以预防失效发生或当失效发生时能被检出。
建筑设备自动控制系统1.1 施工工艺流程DDC控制器箱体安装→金属管敷设（指定终端设备位置）→楼宇控制前端设备安装→线缆敷设→校接线→终端机房设备安装接线→前端设备调试→DDC单体调试→系统联调。
1.2 桥架和管路施工在楼层吊顶设备层内，除智能化系统的主干桥架与分支管线外，还有强电部分的供电桥架、空调系统的通风管道、给排水系统的上下水管道、消防工程的主干管道等等。
因此在进行该项施工时，必须与其它施工单位密切配合、相互协调，尽量避免“管线打架”相互扯皮，而造成返工。
根据小让大的原则，智能化系统的主干线的主干桥架最好在上述管道基本完成后再进行。
1.2.1 桥架施工要求主干桥架的施工要严格按照设计要求和施工规范进行，在开始敷设前要进行放线定位，其走向应与建筑物轴线平行。
主干桥架的安装方式，吊顶内宜采用倒龙吊架和Ф10—12mm圆钢，沿墙采用三角型支架。
吊架或支架的间距一般为2000mm。
考虑到桥架在调整、布线及今后检修维护过程中可能会上人蹬踏，必须有一定的承载能力，因此倒龙门吊架每隔6—8米应采用角钢制作。
考虑到吊顶内还有灯具(嵌入式)的安装，主干桥架与分支管线的最低安装高度应高于吊顶200mm。
支架安装应注意以下要点：在金属结构上，采用焊接方法固定；在混凝土结构上，采用膨胀螺栓固定；支架必须固定牢固，整齐美观，支架间距要保持均匀；支架不得安装在具有较大震动、热源、腐蚀性液滴的位置，也不得安装在具有高温、高压、腐蚀性及易燃易爆等介质的设备、管道以及能移动的构筑物上。
为了保证智能化系统的可靠接地，桥架的节间除用连接板连接外，还应用等电位铜带作连接。
等电位铜带每隔20—30米还应与大楼联合接地系统引出的接地点可靠连接，以保证整个智能化系统的接地电阻不大于1Ω。
在桥架的交插、转弯、分层、分支部位，应保证各段桥架之间接地的连续性。
1.2.2 管路施工要求分支管线的施工敷设在墙体内、地面内和吊顶内三种方式。
在墙体内、地面内的敷设应与土建、装修工程密切配合，须追踪相关专业的施工进度，协调埋管线问题并相应做好管线敷设及出口保护问题。
过程控制系统知识点总结） 一、概论1、过程控制概念：五大参数。
过程控制的定义：工业中的过程控制是指以温度、压力、流量、液位和成分等工艺参数作为被控变量的自动控制。
2、简单控制系统框图。
控制仪表的定义：接收检测仪表的测量信号，控制生产过程正常进行的仪表。
主要包括：控制器、变送器、运算器、执行器等，以及新型控制仪表及装置。
控制仪表的作用：对检测仪表的信号进行运算、处理，发出控制信号，对生产过程进行控制。
3、能将控制流程图（工程图、工程设计图册）转化成控制系统框图。
第一个字母：参数类型 T ——温度（Temperature ） P ——压力（Pressure ） L ——物位（Level ） F ——流量（Flow ） W ——重量（Weight ）第二个字母：功能符号 T ——变送器（transmitter ）C ——控制器（Controller ） I ——指示器（Indicator ） R ——记录仪（Recorder ）A ——报警器（Alarm ）加热炉燃料4、DDZ-Ⅲ型仪表的电压信号制，电流信号制。
QDZ-Ⅲ型仪表的信号制。
它们之间联用要采用电气转换器。
5、电信号的传输方式，各自特点。
电压传输特点：1). 某台仪表故障时基本不影响其它仪表；2). 有公共接地点；3). 传输过程有电压损耗，故电压信号不适宜远传。
电流信号的特点：1).某台仪表出故障时，影响其他仪表；2).无公共地点。
若要实现仪表各自的接地点,则应在仪表输入、输出端采取直流隔离措施。
6、变送器有四线制和二线制之分。
区别。
1、四线制：电源与信号分别传送，对电流信号的零点及元件的功耗无严格要求。
2、两线制：节省电缆及安装费用，有利于防爆。
活零点，两条线既是信号线又是电源线。
7、本安防爆系统的2个条件。
1、在危险场所使用本质安全型防爆仪表。
2、在控制室仪表与危险场所仪表之间设置安全栅，以限制流入危险场所的能量。
8、安全栅的作用、种类。
工业控制系统的设计与开发一、工业控制系统介绍工业控制系统（Industrial Control System, ICS）是指用于实现工业自动化生产、控制、监控、管理的系统，其主要功能包括：生产流程控制、厂家设备控制、安全管理、工艺参数监测、数据采集与存储、生产过程优化等。
工业控制系统由传感器、执行器、控制器、网络通讯等多个部分构成。
二、工业控制系统设计1.需求分析在工业控制系统设计前，必须确定用户的需求和要求。
包括工艺流程、自动化控制要求、设备配备、人员安全等要素。
2.选择控制器和设备从控制器视角出发，需选择数控、PLC或单片机等适用于工艺的控制器，如PLC可实现多个I/O端口通讯与数据采集。
设备包括传感器、执行器、监控设备等，根据不同的应用需求进行选择。
3.程序设计程序设计是制作工业控制系统的重要步骤。
常用的程序设计方法有图表、流程图、状态转换图等。
程序设计各个阶段需考虑系统的可靠性、稳定性、可拓展性。
4.数据采集与处理通过采集传感器数据来对工厂运行状态进行监控和控制，同步将数据上传到云端进行分析，进一步提高系统的智能化和自动化水平。
三、工业控制系统开发1.嵌入式系统方案嵌入式系统是指将计算机技术与机械工程、电气工程等技术相结合，实现计算机远程控制的一种硬件组成系统。
将PLC作为嵌入式系统的控制芯片，然后在其上添加必要的外围器件和软件等，使PLC实现单功能或多功能控制。
2.工业互联网平台工业互联网平台是指将物联网技术与工业生产线进行无缝衔接，实现生产线智能化和自动化的一种平台。
平台通过采集感知数据，实现数据的二次处理及归纳总结，并向上推送工厂运行数据和异常情况。
通过管控数据实现了物流自动化、不间断生产和制造流程管理优化等功能。
3.云计算应用云计算是指通过大量计算机资源和网络实现统一管理和共享，为用户提供数据存储、处理和应用服务的一种技术。
通过云计算的高速远程数据共享能力，管理更加智能、安全，工业控制系统的管理和维护也更加方便。
润滑油高压加氢装置主要工艺操作仪表逻辑控制说明及工艺控制流程图（PID）本装置控制回路160个，温度检测回路480个，模拟输入检测回路260个，脉冲量测量点10个，开关量输入点250个，开关量输出点20个。
1.2.1本装置的以单回路PID调节为主，对工艺操作上的重要参数采用复杂控制，为确保装置可靠，安全运行，对装置联锁系统及机组联锁系统采用三重冗余的紧急停车系统来实现。
1.2.2对于机泵、压缩机等转动设备，将其状态信号，公共报警，公共停机信号直接引入DCS进行指示、报警。
1.2.3对于进出装置的原料和产品以及循环水，净化风，非净化风，燃料气等均设有原料指示和累计。
为确保准确，对蒸汽和燃料气还设置了温度和压力补偿。
1.2.4在可能聚集易燃易爆气体并可能发生泄漏的地方，设有可燃气体浓度检测器，在有可能存在H2S气体的地方，设有浓度监测仪，均引入DCS报警。
1.2.5在新氢，循环氢压缩机出口设置了在线氢气浓度分析仪。
本装置的自动控制回路采用单回路调节为主，对于有关联的工艺参数采用串级或更为复杂的控制方法，由DCS控制系统完成。
原料油缓冲罐顶、滤后原料油缓冲罐顶、反应注水罐顶、硫化剂罐顶及分馏塔均设有压力控制。
加氢处理反应部分是全装置的核心，为确保反应器正常操作，每个反应器各设一台床层总压降指示。
加氢处理反应器床层温度的控制，通过三种方式切换操作，来控制注冷氢量，（一种是床层的平均温度值进行控制，一种是最大温度值控制，一种是床层三点温度中任一点温度进行控制），以达到最佳效果，防止反应器床层温度超温带来的危险，来保证产品质量及催化剂寿命。
临氢降凝反应器及后精制反应器的入口温度，是通过换热器出口热旁路控制以及反应器入口注冷氢的温度控制手段来实现，以确保反应器温度，从而满足工艺操作的要求。
热高压分离器设有双套的液位/界位控制和指示报警，为确保装置安全，高压分离器至低压分离器液位和界位调节阀均设双套调节阀，可切换使用。
生产工艺流程控制
《生产工艺流程控制》
生产工艺流程控制是指在生产过程中对原材料、设备和人力等资源进行有效的管理和控制，以达到生产目标和提高生产效率的一种方法。
在现代工业生产中，生产工艺流程控制起着至关重要的作用，它能够确保产品的质量、减少生产成本、缩短生产周期，提高企业的竞争力。
生产工艺流程控制的基本原理是通过对生产流程中的各个环节进行监控和调节，以保证生产过程的稳定性和可控性。
首先，需要对原材料进行严格的质量控制，确保原材料的可靠性和稳定性。
其次，需要对生产设备进行有效的管理和维护，以确保设备的正常运转和生产效率。
最后，对生产工序中的各个环节进行全面监控和优化，以提高生产效率和降低生产成本。
生产工艺流程控制的核心是实时监控和及时调整。
在生产过程中，需要对关键的生产参数进行实时监控，发现问题及时加以调整，以确保生产过程的稳定性和合理性。
同时，还需要通过数据分析和建模等手段对生产过程进行优化和改进，以提高生产效率和产品质量。
在实际操作中，生产工艺流程控制一般采用自动化控制系统，通过传感器、执行器和控制器等设备实现对生产过程的实时监控和自动调节。
这样不仅可以减少人力和时间成本，还可以提高生产过程的灵活性和稳定性。
总之，生产工艺流程控制对于提高生产效率、优化产品质量、降低生产成本非常重要。
企业需要在生产过程中加强对工艺流程的管理和控制，通过科学的手段和技术手段不断优化和改进生产过程，以实现生产目标和提高竞争力。
