年产200万吨中厚板生产工艺车间设计

概述中厚板生产的工艺过程
中厚板生产的工艺过程可以简要概述为以下几个步骤：
1. 原材料准备：从矿石或熔炉中获得熔融金属，经过净化和合金添加等处理得到所需的金属材料。

2. 连铸：将熔融金属注入到连铸机中，通过结晶器形成连续的坯料。

连铸机同时结晶多根板坯，板坯的宽度和厚度取决于连铸机的设计。

3. 粗轧：将板坯通过辊轧机进行初步轧制，使板坯的厚度和宽度逐渐变薄、变宽，同时改善板坯内部的结构。

粗轧通常使用大型辊轧机进行。

4. 精轧：将粗轧后的板坯通过辊轧机进行继续轧制，使板坯的厚度进一步减小，同时提高表面的质量和光洁度。

精轧通常使用多辊连轧机或轧机组。

5. 退火：将精轧后的板材进行定向退火，以恢复材料的内部晶格结构，提高板材的力学性能和机械性能。

退火温度和时间根据金属材料的不同而变化。

6. 切割：将退火后的板材根据需要进行切割，可以通过割切机、割切梁或激光切割机等设备进行。

7. 表面处理：根据需要，对切割后的板材进行除锈、打磨或涂层等处理，以改
善表面的质量和保护材料。

8. 检验和包装：对中厚板进行质量检验，包括尺寸、外观、力学性能等方面的检测。

合格的板材经过包装后，可以出厂销售和使用。

以上是中厚板生产的基本工艺过程，具体的工艺参数和设备也会根据不同材料和厂家的实际情况有所不同。

中厚板生产工艺流程中厚板是一种常用的金属材料，广泛应用于建筑、机械制造、船舶制造等领域。

其生产工艺流程包括原料准备、熔炼、铸造、轧制、切割和成品检验等多个环节。

下面将详细介绍中厚板的生产工艺流程。

1. 原料准备中厚板的主要原料是铁矿石、焦炭和石灰石。

在生产过程中，还需要添加一定比例的废钢和合金元素。

这些原料首先要进行筛选、混合和配比，确保原料的化学成分和物理性能符合生产要求。

2. 熔炼原料混合后，要将其送入高炉进行熔炼。

高炉是将原料加热至高温并进行还原反应的设备，通过高炉熔炼可以得到铁水。

铁水中含有大量的碳和其他杂质，需要进一步精炼才能得到合格的铁水。

3. 铸造经过精炼的铁水被倒入铸造模具中，进行铸造。

铸造是将铁水倒入模具中，通过冷却凝固形成铸坯的过程。

铸坯的形状和尺寸与最终产品相近，但表面粗糙，需要经过轧制进行加工。

4. 轧制铸坯经过加热后，要进行轧制。

轧制是通过轧机对铸坯进行加热、压制和拉伸，使其逐渐变薄并得到所需的尺寸和形状。

轧制是中厚板生产中最关键的环节，直接影响产品的质量和性能。

5. 切割经过轧制后的中厚板要进行切割，得到符合要求的尺寸和长度。

切割通常采用火焰切割、等离子切割或机械切割等方式进行，确保产品的尺寸精度和表面质量。

6. 成品检验最后，切割后的中厚板要进行成品检验。

检验包括外观质量、尺寸精度、化学成分和力学性能等多个方面。

只有通过严格的检验，产品才能出厂并投入使用。

以上就是中厚板生产的工艺流程，每个环节都需要精心设计和严格控制，以确保产品质量和性能。

中厚板作为重要的金属材料，在工业领域有着广泛的应用前景，其生产工艺的不断改进和完善，将进一步推动相关行业的发展。

中厚板轧钢车间设计创建时间：2008-08-02中厚板轧钢车间设计 (design of plate mill)以板坯或扁锭为原料，经加热轧制生产中厚钢板的车间设计。

中国规定，钢板厚度大于4～20mm 的为中板，厚度大于20～60mm的为厚板，厚度大于60mm的为特厚板，统称为中厚板，中厚钢板主要用于造船、建筑、机器制造、交通运输以及军事工业等部门，还可用作制造螺旋焊管，UOE焊管与焊接钢梁的原料。

在工业发达国家，中厚钢板的产量占钢材总产量的10％～20％。

厚度为4～25．4mm的中厚钢板也可以在带钢热轧机上生产。

车间设计的原则及方法见轧钢厂设计。

简史 18世纪初，西欧开始用二辊轧机轧制出小块中厚钢板。

1854年欧洲建成用蒸汽机传动的二辊可逆式中厚板轧机。

1864年美国建成三辊劳特式中厚板轧机。

1891年美国建成世界上第一台四辊可逆式中厚板轧机，1918年美国又建成主要生产装甲钢板，其辊身长5000mm以上的宽厚板轧机。

以后，世界上又陆续出现了双机架、半连续式、连续式中厚板轧机。

20世纪70年代是中厚板车间建设得最多的时期，不少轧机是4000～5500mm的双机架宽厚板轧机。

1871年中国福州船政局已开始轧制造船板，1907年汉冶萍公司建设了2440mm中板轧机。

1936年在鞍山建成了第一套2300mm三辊劳特式中板轧机。

1958年及1966年鞍山钢铁公司和武汉钢铁公司分别建成了2800mm中厚板轧机，其粗轧机为二辊式、精轧机为四辊式。

1978年设计建成了舞阳钢铁公司4200mm宽厚板车间，1990年上海第三钢铁厂的4200／3300mm厚板车间投产。

坯料选择有扁锭、初轧板坯、连铸板坯和锻坯。

在满足轧制压缩比的条件下，尽可能采用连铸板坯为原料。

某些特殊钢种，根据需要采用锻坯。

设计规模和产品方案设计规模主要取决于轧机和辅机性能、设备组成、市场需求和坯料条件等。

轧机尺寸、组成与设计规模的关系见表1。

中厚板生产工艺流程
《中厚板生产工艺流程》
中厚板是一种常用的金属板材，用途广泛，主要用于制造船舶、桥梁、建筑等领域。

其生产工艺流程包括以下几个步骤：
一、原料准备：中厚板的主要原料是钢材，通常采用熔炼法生产。

通过将铁矿石和其他金属材料放入高温熔炉中进行融化，然后经过一系列的处理和纯化，得到合适的合金成分。

二、连铸：经过原料准备后，将熔化的金属倾入连铸机中，经过冷却和凝固，得到一根长条形的坯料。

三、粗轧：将连铸得到的坯料送入轧机进行粗轧，将其变成厚度合适的压坯，同时也给予了初始的宽度和长度。

四、精轧：经过粗轧后的厚板送入精轧机进行加工，精轧机以较高速度将厚板进行加工，使其变得更加平整和光滑。

五、热处理：将加工后的中厚板送入热处理炉中进行热处理，以提高材料的力学性能。

六、切割和定尺：经过热处理后的中厚板送入切割机中进行切割，根据需要制定合适的尺寸要求，将中厚板切割成符合要求的尺寸。

七、表面处理：经过切割后的中厚板进行表面处理，包括清洁、
除锈、喷漆等步骤，以确保产品表面光滑且具有防腐蚀性能。

以上便是中厚板的生产工艺流程，经过以上步骤的加工，中厚板最终成品可以用于制造各种工程结构件，为各行业提供了强大的支撑。

QINGGONG COLLEGE, HEBEI UNITED UNIVERSITY毕业设计说明书设计题目：年产200万吨1580热轧带钢生产线工艺设计摘要本设计任务为年产200万吨热带连轧车间，选择250mm厚坯，双粗轧可逆布置。

产品范围1.5~18mm，典型产品5mm。

产品要求品种广泛，质量优良。

设计内容包括建厂依据，原料选择，轧机数量、形式、能力选择，轧制规程计算，轧制图表，年产量计算，凸度规程计算，电机发热校核，轧辊强度校核，辅助设备校核，金属平衡、燃料消耗计算。

为了能生产高质量的汽车板用热卷，轧制时对中间坯的厚度、凸度、表面光洁度都有较高要求，对温度有更严格的制度。

粗轧机配置CVC，控制凸度，严格控制中间坯凸度，也提高粗轧压下量。

采取辊道边部加热、层流边部遮挡，保证热卷产品残余应力较小。

采用新型板凸度仪，高效处理凸度信息，实现凸度、平直度自动控制，做到表面光洁，尺寸精度高，为后续冷轧提供合格带卷。

所设计热轧厂装备有高效的带钢轧制自学习模型和调节系统，从而使带钢厚度、板形、宽度、终轧和卷取温度的控制精度极高。

能够使产品达到设计产量和品种质量的要求，满足市场需求。

关键字1580热轧带钢；厚板坯；粗轧CVC轧机；汽车板用热卷IAbstractDesigned to complete the design of the task book requirements (more than 2.0 million tons annual output of varieties of tropical plant and rolling). Choice of 250mm thick billet, dual rough layout reversible binding. Product range 1.5 ~ 18mm. Typical Product 5mm.Wide varieties of product requirements, good quality.The basis of content, including plant design, rolling a point of order, the crown of order, the rolling charts, annual production, the crown of order, the electrical heating calibration, intensity calibration roll, check auxiliary equipment, metal balance, fuel consumption calculation.In order to produce high quality hot rolled plate with the car, rolling on the piece thickness, convexity, surface finish requirements are high, the temperature more stringent system. Take roll edge heating, laminar flow edge block, to ensure thermal residual stress in a small volume products. Instrument using the new crown, high crown of information processing to achieve crown, flatness control, so that smooth surface, size and high precision cold-rolled to provide qualified for the follow-up coil.New plant is equipped with hot-rolled strip steel rolling technology and highly efficient model and conditioning systems, so that the strip thickness, flatness, width, end-rolling coiling temperature control and high accuracy. Enable the production of products to meet the design requirements of the quality and variety to meet market demand.Keywords1580 hot rolling mill, double reversible roughing, CVC rolling, strip for carII目录摘要 (I)Abstract (I)引言 (1)第1章文献概述 (2)1.1热轧宽带钢轧机工艺装备的新发展 (2)1.2发展中的问题 (5)第2章建厂依据及产品大纲 (6)2.1建厂依据 (6)2.2产品大纲 (6)2.2.1 坯料规格和技术参数 (7)2.2.2 产品钢种和分类 (7)第3章轧机的比较与选择 (9)3.1 车间布置及设备选用的原则 (9)3.2 轧机的确定与选择 (9)3.2.1 轧机数量的选择 (9)3.2.2 粗轧机形式的选择 (10)3.2.3 精轧机机组的选择 (11)3.2.4精轧板型控制方式选择 (16)第4章典型产品的压下规程设计 (17)4.1 坯料尺寸 (17)4.2粗精轧机组压下量分配 (17)4.3确定速度制度 (20)4.3.1粗轧速度制度的确定 (20)4.3.2精轧速度制度的确定 (21)4.3.3精轧机组轧制延续时间 (22)4.4确定轧制温度制度 (22)4.4.1 粗轧各道次温度确定 (23)4.4.2 精轧各道次温度确定 (24)4.5转速的计算 (24)III河北联合大学轻工学院IV4.5.1前滑值的计算 (24)4.5.2轧辊转速的计算 (26)4.6各机架的空载辊缝值得设定 (27)4.7轧制力矩的计算 (28)4.7.1附加摩擦力矩m M (29)4.7.2空转力矩Mk (31)4.7.3动力矩的计算 (33)第5章 轧制图表与年产量计算 (34)5.1轧制图表的基本形式及其特征 (34)5.1.1单机座可逆式轧机的工作图表 (34)5.1.2连续式轧机的工作图表 (35)5.1.3本次设计轧制图表 (36)5.2 轧钢机的产量计算 (36)5.2.1轧钢机年产量的计算 (37)5.2.2轧钢机平均小时产量的计算 (37)5.2.3轧钢车间年产量的计算 (38)第6章 轧辊强度的校核与电机能力验算 (40)6.1轧辊的强度校核 (40)6.2支撑辊弯曲强度 (40)6.3工作辊扭转强度校核 (42)6.4工作辊与支撑辊的接触应力校核 (45)6.5电机的校核 .............................................................................................. - 48 -6.6主电机的功率计算 (51)第7章 辊型的凸度计算 (53)7.1出口板带凸度计算 (53)7.2热凸度计算 (54)7.3轧制力挠度的计算 (55)7.4 CVC 凸度的计算 (57)第8章 辅助设备的选择 (59)8.1加热炉的选择 (59)8.2除鳞设备的选择 (60)8.3辊道的选择 (62)8.4剪切设备的选择 (64)8.5冷却设备的选择 (65)8.6卷取机的选择 (65)8.7活套支撑器 (67)8.8热卷箱的选择 (67)8.9板坯宽度侧压设备 (69)第9章金属平衡与其他消耗 (72)9.1金属平衡 (72)9.2其他消耗 (73)第10章轧钢车间平面布置及经济技术指标 (74)10.1轧钢车间平面布置 (74)10.1.1 轧钢车间平面布置的原则 (74)10.1.2 金属流程线的确定 (75)10.2 车间技术经济指标 (76)10.2.1 各类材料消耗指标 (76)10.2.2 综合技术经济指标 (79)总结 (82)参考文献 (83)致谢 (1)V引言近几年来我国集中建设了一大批宽带钢热轧机，数量之多，建设速度之快，不仅在我国，在全世界也是空前的。

攀枝花学院本科毕业设计（论文）摘要攀枝花学院本科毕业设计（论文）年产200万吨钢的转炉炼钢车间设计——钢包设计攀枝花学院本科毕业设计（论文）摘要摘要根据年产200万吨钢转炉车间设计的要求和国家相关政策的规定，确定转炉的大小为220吨，进一步得到了符合实际生产的与之匹配的钢包容量大小为250吨，通过计算确定钢包上部内径和高度均为4289mm，生产过程中所需要的钢包的数量为11个。

对钢包用耐火材料进行了设计，分为2套钢包即浇注钢包和砌筑钢包。

分别对其进行分析确定了他们的绝热层和工作层的设计方法，对于浇注钢包采用整体浇注和或剥皮浇注，对砌筑钢包采用综合砌筑的方案；通过对钢包透气砖和滑动水口系统耐火材料的外形设计，确定了透气砖系统耐火材料的尺寸和滑动水口系统耐火材料的尺寸；最后根据钢包用耐火材料的使用要求，针对不同钢种和不同部位的不同要求以及耐火材料的理化性能指标，对钢包所用的耐火材料进行了优化选择。

关键词炼钢，钢包，砌筑，浇注，耐火材料攀枝花学院本科毕业设计（论文）ABSTRACTABSTRACTAccording to the annual output of 2 million tons of steel converter workshop design requirements and relevant national policies and regulations, determine the size of the converter is 220 tons, has been further conform to the actual production of matching the ladle size capacity of 250 tons, through the calculate and determine the ladle upper inner diameter and height is 4289 mm, the production process required the number of ladles for 11. Ladle refractory materials used for the design, divided into 2 sets of ladle pouring ladle and laying the ladle. Respectively to analyze it to determine their thermal barrier and layer, the design method of the work for adopts the integral casting and or peeling pouring ladle cover in casting, for the composite masonry methods in laying the ladle; Through the vent brick of ladle refractory and slide gate system design, determine the size of the system of gas supply brick and refractory materials and refractory materials the size of the slide gate system; Finally according to the requirements of the ladle refractory material used, according to different steel grade and the different requirements of different parts and the rational index of the refractory, the ladle refractory material used in the optimized choice.Key words steelmaking, ladle, laying, casting, refractory material攀枝花学院本科毕业设计（论文）目录目录摘要 (II)ABSTRACT (III)1 绪论 (1)2 转炉的座数、公称容量及生产能力的确定 (2)2.1 转炉的容量和座数的确定 (2)2.2 计算年出钢炉数 (2)2.3 车间的年产钢量的计算 (3)3 钢包尺寸及数量的确定 (4)3.1 钢包尺寸的计算 (4)3.2 钢包质量的计算 (7)3.3 钢包重心计算 (8)3.4钢包数量的计算 (9)4 钢包用耐火材料的设计 (10)4.1浇注钢包的设计方法 (10)4.1.1包壁绝热层的设计方法 (10)4.1.2钢包工作层的设计方法 (10)4.1.2.1普通不精炼钢包 (10)4.1.2.2简单炉后处理的精炼钢包 (12)4.1.3钢包浇注的工作方案 (12)4.1.3.1整体浇注钢包的方法 (12)4.1.3.2采用剥皮套浇的浇注钢包施工方法 (13)4.2砖砌钢包的设计 (14)4.2.1砖砌钢包的结构设计 (14)4.2.1.1绝热层的设计 (14)4.2.1.2永久层的设计 (14)4.2.1.3工作层的设计 (14)4.3钢包透气砖和滑动水口系统耐火材料的外形设计 (14)4.3.1透气砖系统耐火材料的尺寸设计 (14)4.3.2滑动水口系统耐火材料的尺寸设计 (16)5 钢包用耐火材料的选择 (19)攀枝花学院本科毕业设计（论文）目录5.1钢包用耐火材料的要求 (19)5.2钢包耐火材料的选用 (21)5.2.1钢包隔热层和永久层 (21)5.2.2钢包工作层 (21)5.2.3滑动水口用耐火材料 (22)结论 (23)参考文献 (24)致谢 (1)攀枝花学院本科毕业设计（论文） 1 绪论1 绪论钢包是连接转炉和连铸中间的容器,而且几乎所有钢水的炉外精炼过程都是在钢包中进行；钢包的工作状态好坏不仅影响炼钢过程钢液质量、生产节奏、炉衬寿命；也会影响后序精炼和连铸过程中的包衬寿命、钢水质量和生产节奏,特别是影响最终的钢铁产品的制造成本和内在质量。

中厚板生产工艺中厚板作为一种广泛应用于建筑、机械制造、船舶等领域的重要钢材品种，其生产工艺对于产品的质量和性能起着至关重要的作用。

接下来，让我们一起深入了解中厚板的生产工艺。

中厚板的生产流程大致可以分为原料准备、加热、轧制、冷却、精整等几个主要环节。

首先是原料准备阶段。

这一环节主要是对钢坯进行选择和检查，确保其质量符合生产要求。

钢坯通常是通过连铸或者初轧的方式生产出来的。

在选择钢坯时，需要考虑钢种、化学成分、尺寸规格等因素。

同时，还要对钢坯进行表面质量检查，以排除存在裂纹、夹杂物等缺陷的钢坯。

原料准备完毕后，就进入了加热环节。

加热的目的是提高钢坯的塑性，降低变形抗力，以便于后续的轧制过程。

加热炉一般采用步进式加热炉，通过燃烧煤气、天然气等燃料来提供热量。

在加热过程中，需要严格控制加热温度和时间，以避免钢坯过热或者过烧，从而影响钢材的质量。

加热完成后的钢坯会被送往轧机进行轧制。

轧制是中厚板生产的核心环节，它决定了板材的尺寸精度和性能。

中厚板的轧制通常采用两辊可逆式轧机或者四辊可逆式轧机。

在轧制过程中，需要经过多道次的轧制，逐步减小钢坯的厚度，并改善其内部组织和性能。

每道次的轧制压下量、轧制速度等参数都需要根据钢种、板厚等因素进行精心调整。

轧制完成后，需要对板材进行冷却。

冷却方式主要有自然冷却、强制风冷和水冷等。

冷却的目的是控制板材的相变过程，从而获得理想的组织结构和性能。

例如，对于某些高强度钢种，需要通过快速冷却来获得马氏体组织，以提高板材的强度。

冷却后的中厚板还需要进行精整处理，以进一步提高产品的质量和尺寸精度。

精整工序包括矫直、剪切、表面检查和探伤等。

矫直是为了消除板材在轧制和冷却过程中产生的弯曲和变形；剪切则是将板材按照规定的尺寸进行切割；表面检查主要是查看板材表面是否存在缺陷；探伤则是用于检测板材内部是否存在缺陷。

在整个中厚板生产过程中，质量控制是至关重要的。

从原料的选择到每一道生产工序，都需要进行严格的质量检测和监控。

摘要随着造船、石油、天然气运输管道等行业的迅猛发展，对超宽、高精度的中厚板需求量大大增加。

为了面对社会各个行业对板材的大量需求和国外优质产品的竞争，以及满足我国对中厚板的需求，特别设计了该生产线。

这条生产线的年设计能力为200万吨，典型产品规格：22.5×2500mmA36。

本次设计采用传统的生产工艺和现代最先进的新型轧机，并与许多新技术系统相结合来保证生产高精度中厚板，从而使产品在质量、精度等各方面都居于世界先进水平。

设计内容主要包括：中厚板生产现状与发展综述、产品方案与金属平衡制定、设备选择及参数确定、工艺流程制定、典型产品压下规程设计、板型控制等。

另外该设计附有车间平面布置图一张。

关键词: 中厚板，CVC轧机，压下规程，高精度轧制目录摘要 (1)目录 (2)1 绪论 (5)1.1国内中厚板生产的发展历史 (5)1.2中厚钢板生产的发展趋势 (6)1.3本设计目的与内容 (7)2 产品大纲与金属平衡 (8)2.1产品大纲 (8)2.1.1 产品大纲 (8)2.1.2 技术要求 (9)2.2.金属平衡 (10)3 设备选择及参数确定 (12)3.1宽厚板轧机选择 (12)3.1.1 新型轧机 (12)3.1.2 轧机选择 (14)3.2辅助设备选择 (15)3.2.1 加热设备选择 (15)3.2.2 炉型确定 (15)3.2.3 产量计算 (16)3.2.4 炉子尺寸确定 (16)3.3斜刃剪的选择 (17)3.3.1 斜刃剪的形式 (17)3.3.2 主要技术参数 (17)3.4矫直设备选择 (18)3.5冷床的选择 (20)3.5.1 冷床结构和形式 (20)3.5.2 冷床主要技术参数 (21)3.6起重运输设备选择 (22)3.6.1 辊道形式 (22)3.6.2 辊道主要技术参数 (22)3.6.3 起重机的选择 (22)3.6.4 起重机的主要参数 (23)3.7热处理设备选择 (23)4 生产工艺流程与轧制规程制定 (24)4.1坯料选择 (24)4.1.1 原料的种类 (24)4.1.2 原料的材质 (24)4.1.3 原料的设计 (24)4.1.4 原料表面的缺陷清理 (25)4.2坯料加热 (25)4.2.1 加热的目的 (25)4.2.2 钢的加热温度 (25)4.2.3 钢的加热速度 (26)4.2.4 钢的加热制度 (26)4.3钢的轧制 (26)4.4钢板精整 (28)4.5板形控制 (28)4.6轧制规程设计 (29)4.6.1 轧制道次 (29)4.6.2 各道次压下量分配 (29)4.6.3 速度制度 (32)4.6.4 温度制度 (33)4.6.5 力能参数计算 (33)4.7典型产品22.5×2500MM A36厚板生产压下规程设计 (35)5 轧制图表和年产量计算 (39)5.1轧制图表 (39)5.1.1 研究轧机工作图表的意义 (39)5.1.2 轧制图表的基本形式及其特征 (39)5.2年产量的计算 (40)5.2.1 轧机小时产量计算 (40)5.2.2轧钢机平均小时产量 (41)5.2.3 年产量的计算 (43)5.2.4 影响轧机产量的因素 (44)结论 (45)致谢 (47)参考文献 (49)1 绪论中厚板的需求主要集中在建筑、锅炉、机械、造船、石油、电力等行业，产品类别有汽车板、锅炉板、合金结构板、造船及采油平台钢板、油气输送管线用钢板等。

年产160万吨的中厚板厂车间设计摘要本设计是以唐山地区为条件，设计了年产量160万吨的4100mm中厚板厂，分析了在唐山地区建造新的中厚板厂的可行性和必要性。

结合设计条件及年产量要求完成了10个产品品种、10个产品规格的产品方案表和金属平衡表。

以钢种为Q195的连铸坯（500mm×1500mm×4100mm）轧制中厚板，典型产品规格为40mm×3100mm，整个设计分十一章进行详细讲解，第一章为中厚板的国内外发展概况及建厂可行性分析，总结了当前世界上中厚板生产技术的先进水平，包括设备、技术及理念等，然后详细进行了建厂的可行性分析；第二、三章是对设计任务、生产品种及工艺流程进行了确定，制定了产品方案和生产工艺；第四、五章介绍了车间平面布置，确定设备的间距、生产流线及设施面积的计算；第七章进行力能参数的计算，内容包括轧制表的计算、工具设计及强度校核；第八章进行主辅设备选择，根据产品的要求，合理的确定设备参数；第九章是对车间产量进行了计算，包括各设备的生产能力、车间平均小时生产能力及车间年生产能力；第十章编制了技术经济指标，确定了车间内各项设备、原材料、动力等利用程度的指标。

最后根据设计参数，绘制出了车间平面布置图。

关键词中厚板；车间设计；生产工艺Abstract This design that take the Tangshan area as a condition，has designed the annual yield of 1，6 million tons 4100mm new medium and heavy plate factory，analysed the feasibility and necessity of the construction of a new plate factory in Tangshan area. Combined design conditions and the requirements of annual yield，the design completes 10 product varieties，10 product specifications and metal balance sheet table. A cogged ingot (500mm × 1500mm × 4100mm) of Q195 is used for the rolling medium plate，and a typical product specifications is 40 mm ×3100mm.This design involves eleventh chapters，the first chapter describes the products，equipments and the developing situations of main medium plate enterprises about the internal and external. The plans of the products，the sorts of the products，the process flow and technological demand are described in the second and third chapter. The fourth and fifth chapter is about the plane dispose of the workshop，fixing the space between flown line and the equipment areas. The senventh chapter is about the calculation of the steel rolling，equipment capability，tool designing and intensionverifying. The eighth chapter is about the choice of mostly and assistant equipment which according to equipment parameter. The outputs of workshop，which involve the average output of per hour and the whole year outputs were calculated in the ninth chapter. The tenth chapter is about the technical and economic targets including the use of equipments，raw materials and power. At last，the layout of workshop was drawed according to designing parameters.Key words medium plate ；Workshop designing；Production technics1 总论中厚板主要用于建筑工程、机械制造、容器制造、造船、桥梁等行业，并且随着国民经济建设其需求量非常之大，范围也十分广。

年产180万吨中厚板生产车间工艺设计毕业设计设计说明本设计为年产量180万吨的中厚板车间,通过对中厚板市场的调研,介绍了中厚板的发展状况,分析了中厚板的市场需求,并针对目前的技术状况,制定出了合理的产品大纲和金属平衡表。

以典型产品Q235(10mm×1700mm×6000mm、25mm×1000mm×6000mm、4010mm×1450mm×4000mm)钢板为基础,通过确定典型产品的工艺流程,确定了轧机的布置形式和车间各设备的选用,并制定出典型产品合理的压下规程,计算出轧制力能参数,如:轧制力的计算、变形抗力的计算和传动力矩的计算等。

校核轧辊强度并计算电机的容量,以选用合适的轧辊和电机。

确定车间工作制度和年工作时间,计算了轧机的年产量,根据典型产品的工艺和轧件的尺寸等,确定车间平面布置,如合理的设备间距、仓库面积等,并画出车间平面布置图。

分析车间的综合经济指标。

并采取有效的环境保护措施,如车间的绿化、废气和废渣的再回收等。

关键词:中厚板车间,产品大纲、金属平衡表、轧制力、传动力矩Design NotesThe design for the annual production of 180 million tons of plate plant, plate market research, the development of the plate, the plate market demand, and the current state of technology, to develop aa reasonable outline of the products and metal balance sheet. Typicalproduct Q235 10mm × 1700mm × 6000mm, 25mm × 1000mm × 6000mm, 4010mm × 1450mm × 4000mm steel-based, to determine the typical products of the process, to determine the the mill arrangement of workshop equipment selection, and to develop typical products and reasonable reduction procedures to calculate the rolling force parameters, such as: rolling force calculation, the calculation of the deformation resistance and transmission torque calculation. The check rolls intensity and calculate the capacity of the motor to the appropriate choice of rolls and motor. To determine workshop work systems and working hours, calculated the annual production of the mill, according to the typical product of the process and the size of the rolling determine workshop layout, such as device spacing, warehouse area, and draw the workshop floor planAnalysis of the economic indicators of the workshop. And to take effective environmental protection measures, such as the greening of the workshop, waste gas and waste recycling and so on.Keywords: plate workshop, outline, metal balance sheets, rolling force, deformation resistance, drive torque目录设计说明 (1)1 前言 (8)1.1我国中厚板生产技术现状81.1.1中厚板轧钢生产线的工艺装备81.1.2中厚板的生产技术是产品的核心 91.2中厚板轧机生产工艺的发展趋势91.2.1中厚板轧机生产工艺方案91.2.2产品质量及交货状态101.3我国中厚板轧机的发展方向121.4国内中厚板轧机的改造131.4.1围绕提高轧机的目能力水平进行改造131.4.2围绕提高装备水平进行改造141.4.3板坯连铸比151.4.4轧机151.4.5新技术和新工艺 152 中厚板产品方案 (16)2.1编制产品大纲162.2编制金属平衡表162.2.1成材率概念162.2.2金属平衡分析172.2.3Q235钢板的化学成分182.2.4Q235钢板尺寸偏差193 中厚板的生产工艺和轧制区的设备 (21)3.1 中厚板生产工艺流程213.2 典型产品的工艺流程213.3 轧制区设备选择253.3.1 中厚板轧机型式253.3.2 中厚板轧机的布置253.3.3 轧机主机列 263.3.4工作机座的结构 263.3.5 换辊装置293.3.6 轧制区其它设备293.4 辅助设备的选择293.4.1 加热炉选择 293.4.2 剪切机选择 313.4.3热矫直机选择333.4.4 冷床设备选择343.4.5钢板修磨台架选择354 轧机力能参数的确定…………………………………………………………374.1 轧制力计算374.1.1 确定变形制度374.1.2 计算轧制力 384.2 传动力矩计算机及电机校核464.2.1 各道传动力据计算474.2.2 轧机主电机校核524.3轧辊强度校核634.3.1 粗轧机轧辊强度校核634.3.2 精轧机轧辊强度校核664.4 四辊轧机轧辊接触应力的校核 675 轧钢机产量计算 (70)5.1 轧钢机工作图表705.1.1 研究轧钢机工作图表的意义 705.1.2 轧机工作图表705.2轧钢机产量计算725.2.1轧机小时产量计算725.2.2轧钢机平均小时产量735.2.3轧钢机年产量746 车间平面布置 (75)6.1车间平面布置原则 756.2车间工艺平面布置 756.3设备间距的确定766.3.1加热炉间距离766.3.2加热炉到粗轧机距离766.3.3 粗轧机到精轧机距离766.3.4其它设备间距离的确定766.4仓库面积的确定776.4.1原料仓库面积的确定776.4.2成品仓库面积确定786.5车间其它设施面积的确定786.5.1厂方跨度布置786.5.2厂房跨度大小796.5.3柱距尺寸796.5.4吊车轨面标高797 车间技术经济指标……………………………………………………………817.1 各类材料消耗指标817.1.1金属消耗817.1.2燃料消耗827.1.3电能消耗827.1.4轧辊消耗827.1.5水的消耗827.2 综合技术经济指标838 轧钢厂的环境保护与综合利用 (85)8.1 轧钢厂的环境保护858.1.1 绿化858.1.2 各类有害物质的控制与防治 858.1.3 噪音的防治 858.1.4 水质的处理 868.2 轧钢厂的节能与综合利用868.2.1 轧钢厂的节能868.2.2 轧钢厂的综合利用86参考文献 (88)致谢………………………………………………………………………………891 前言近年来,我国中厚板轧机在品种开发、轧机改造、研究新工艺和新技术以及使用连铸坯等方面取得了较大的成绩,但据有关专家预测,7>2014年需中厚板约7000万t;目前我国现有的中厚板轧机的总生产能力为5300万t左右。

1.前言建国以来到2000年前后我国厚板轧机发展比较缓慢，这一时期我国共计拥有25套中厚板轧机，其原设计能力为1600万t/a 左右。

鞍钢1958年投产的半连续轧板厂和武钢1968年投产的轧板厂的2800/2800mm 厚板轧机，这两套厚板轧机均为原苏联设计和制造，是当时我国最大和比较完善的中厚板生产设备，设计产品规格为（计产品规格为（44～5050）×）×）×100010001000～～25002500×（×（×（400040004000～～1800018000））mm mm。

5050、、60年代大炼钢铁时期和其后，我国自行设计制造了一大批23002300～～2800mm 中厚板轧机并建于各省骨干钢铁企业中。

舞阳钢铁公司1978年建成投产一套4200mm 特厚板轧机，完全由国内自力更生进行设计和制造建设的。

特厚板轧机，完全由国内自力更生进行设计和制造建设的。

9090年代初期上海浦钢、鞍钢、邯钢、首钢（秦皇岛厂）引进的42004200、、43004300、、30003000、、3450mm 四套厚板轧机及生产线的二手设备，国内做必要改造并补齐相应配套设施而较快地建成投产。

地建成投产。

我国到2000年前后已有的25套中厚板轧机按辊身长度划分情况如下：套中厚板轧机按辊身长度划分情况如下：66套辊身长度辊身长度 3450 3450 ～4300mm 轧机；5套辊身长度套辊身长度 2800 2800～3000mm 轧机；14套辊身长度23002300～～2500mm 轧机。

轧机。

从以上轧机分析，有14套轧机的辊身长度为23002300～～ 2500mm ，从而在半个，从而在半个世纪以来我国所生产的宽度2000mm 及以下中厚钢板占据了市场的主导地位，钢板厚度主要是5（6）～）～ 25mm 25mm 。

这就是至今我们习惯于把中厚板、厚板、宽厚板。

这就是至今我们习惯于把中厚板、厚板、宽厚板轧机笼统地称为中厚板轧机的原因。

中厚板生产工艺流程中厚板生产工艺流程中厚板是一种常见的金属板材，在工业生产和建筑领域有着广泛的应用。

生产中厚板需要经过一系列的工艺流程才能得到最终的成品。

下面就介绍一下中厚板的生产工艺流程。

首先是原材料的准备。

中厚板的主要原材料是钢板，需要进行物理和化学处理。

这些处理包括去除杂质、调整化学成分和厚度控制等。

经过预处理后，原材料进入轧机进行下一步的工艺。

接下来是轧制工艺。

轧制是中厚板生产工艺中的关键步骤。

通过轧机，将原材料压制成所需的厚度和尺寸。

轧制可以分为粗轧和精轧两个阶段。

粗轧是将原材料压制成初始厚度的过程，而精轧则是将其进一步压制成最终的厚度和平整度。

轧制完成后，需要对中厚板进行热处理。

热处理是为了改善中厚板的力学性能和金属晶体结构。

常见的热处理方法有退火、正火、淬火等。

热处理过程需要控制温度和时间，以达到预定的热处理效果。

在热处理完成后，需要进行表面处理。

表面处理可以提高中厚板的耐腐蚀性和美观度。

常见的表面处理方法有酸洗、镀锌、喷涂等。

表面处理过程需要注意对环境的保护，以免对环境造成污染。

最后是中厚板的质检和包装。

质检是确保中厚板符合标准要求的重要环节。

通过对中厚板的外观、尺寸、化学成分和力学性能等进行检测，确保其质量达到标准要求。

质检合格后，中厚板需要进行包装，以防止在运输和储存过程中受到损坏。

以上就是中厚板生产的主要工艺流程。

中厚板的生产需要经过原材料准备、轧制、热处理、表面处理、质检和包装等多个环节。

每个环节都需要严格控制，确保中厚板的质量和性能达到使用要求。

通过高效的生产工艺流程，能够提高中厚板的生产效率，满足市场需求。

中厚板生产工艺流程中厚板生产工艺流程是指将熔炼或轧制后的钢坯进行加工制造成中厚板的过程。

中厚板是一种常用的钢材产品，广泛应用于建筑、桥梁、船舶、机械、电力等领域。

下面将介绍中厚板生产的工艺流程。

中厚板生产的主要工艺流程包括：钢坯预处理、加热处理、轧制、冷却、切割等环节。

首先是钢坯的预处理。

这一步主要包括对钢坯的定尺、入炉等操作。

钢坯根据规格要求进行切割定尺，然后通过机械设备将钢坯送入加热炉。

接下来是加热处理。

钢坯在加热炉内进行高温加热，目的是使其达到一定的温度，以便后续轧制工艺进行顺利进行。

加热温度要根据不同牌号和规格的钢坯来确定，通过控制加热炉的温度和时间来达到理想的加热效果。

然后是轧制工艺。

加热后的钢坯进入轧机进行轧制，轧机根据板坯的形状和尺寸要求进行不同的轧制形式，可以是热轧、冷轧或热轧后再冷轧等。

轧制过程中，钢坯被连续压制变形，最终形成中厚板的初始形状和尺寸。

紧接着是冷却工艺。

轧制后的中厚板通过冷却设备进行冷却处理，使其温度迅速降低，使得钢板的组织结构得以固定，保持一定的硬度和韧性。

冷却工艺主要有空冷和水冷两种方式，不同的方式会对板材的性能产生一定的影响。

最后是切割工艺。

冷却后的中厚板通过切割设备进行尺寸裁剪，根据不同规格的需求将钢板切割成所需长度和宽度，以便进一步使用。

此外，中厚板生产过程中还包括质量检测、表面处理、包装等环节。

质量检测主要包括对中厚板的化学成分、力学性能、表面质量等指标的检测，确保产品质量符合标准要求。

表面处理主要是对中厚板表面进行除锈、喷漆等操作，提高表面质量和防腐性能。

最后，对生产完的中厚板进行包装，包装形式可以是裸板、捆扎、框筐等。

总之，中厚板生产工艺流程涉及到钢坯预处理、加热处理、轧制、冷却、切割等多个环节，同时还包括质量检测、表面处理和包装等工序。

通过合理的工艺流程和严格的质量控制，可以生产出具有良好性能的中厚板产品，满足各种工程和生产的需求。