汽车侧围钣金设计规范

POINT-B:
此处遵循以上原则，在焊接得以保证的 前提下，加强板及内板有效焊接边距离 少于外板1mm，以保证内部焊接边不至 于暴露外部，其他部分均遵循此原则。
POINT-C/D:
类似于此钣金与倒角外部搭接时，出于 截面面积以及美观等原因，一般搭接钣 金止口边低于倒角轮廓1-2mm。
POINT-E:
2.整体美观；
A柱内板
侧围内板
搭接处
典型的台阶面搭接处理：A/B柱内板搭接，我们将使用搭接处X、Z向截面对关键尺寸进行定义，规范 设计要求。
钣金配合间隙的设计参考
X向截面及尺寸标注 ①
③
②
标注①：此处为非焊接边，标注②所示焊点间距30mm,焊点间距较近，轻微的刚性变形不会造成干 涉
异响，但是考虑到装配便捷性，建议将间隙控制在2mm； 标注②：为保证2mm的钣金间隙，两端焊点间距不宜超过30mm； 标注③：两钣金焊接有效长度控制在14为宜。
钣金配合间隙的设计参考
Z向截面及尺寸标注 ③
①
②
④
标注①：为防止因误差造成的装卡困难，设计过程中，要求钣金件B的轮廓边与钣金件A倒角轮廓留 有2mm的装配余量；
标注②：两钣金焊接有效长度控制在14mm为宜； 标注③：台阶面水平间距为2mm； 标注④：台阶面倒角尺寸为R3。
钣金配合间隙的设计参考
类似于此种搭接台阶以及翻边加强筋，可通过CATIA-Insert-BIW Templates内的Mating flange命 令 （如上图所示）稍加修改后得以实现，操作方便，并且尺寸一致性较好，比较美观。BIW Templates 内还带有其他多种快捷命令，非常受用！以上提及的一些尺寸定义，均作为建议值作为参考，日常 设计过程中还需要针对实际问题具体分析对待。

设计规范目录一、模具通用规格要求二、模具设计结构、强度要求三、模具材料及淬火硬度四、模具零件制造精度要求一、模具通用规格要求1.1退料装置退料装置要求设计合理，必须保证足够退料力，稳定可靠地将工件和废料退出凸模和凹模口之外，无任何滞阻和粘附现象。

1.2 进料、出料装置1.2.1 合理设计模具进、出料装置，保证进、出料方便可靠。

1.2.2 根据工件特征及模具结构，在进、出件侧要求设置托架，防止板料及冲压的磕碰划伤。

1.2.3 托架长度超出模具底部时，要求设计成折叠式。

1.3 托架装置为便于送料取件要求设置托架装置，采用气动装置或弹性装置（视情况而定），应保证冲压件可靠、平稳升起，冲压件外表面不变形、无擦伤。

气管接头采用3/8，设置在上料者的右侧。

1.4 导向部分采用导柱、导板或导柱加导板三种结构。

1.5 起重装置1.5.1 起重和用于翻转模具的起重，起吊装置采用甲方认可的标准设计，模具尺寸（长＋宽）＜2500mm时模座应采用起重棒结构，模具尺寸(长＋宽)≥2500mm时模座采用插入吊棒式吊耳结构，起重棒要求安装于模具的前后侧。

1.5.2 凡取放不方便的零部件均要求设置起吊螺孔或起重孔，但不得破坏模具结构强度。

1.5.3 起吊螺孔采用公制标准螺孔。

起重孔采用M12或M16，深度为直径的2.5倍。

1.6 安全性及设施1.6.1 模具上的活动部件均要求有安全防护措施，应有防护板、防护罩等。

1.6.2 模具码放用限位器、安全块、防护板、防护罩等可按甲方认可的乙方标准设计。

模具零部件必须充分考虑防松、防崩、防脱落、防反、防冲击等措施；模具的布置应考虑到压机的安全性、合理性以及操作方便性。

1.6.3 模具结构设计，要求充分考虑抗冲击强度，合理的操作空间以及操作的方便性、安全性。

1.6.4 导向机构、限位器、斜楔机构等尽量远离操作区；限位器要求定位可靠并且满足操作方便性。

1.6.5 模具应便于拆装，维修，调整；所有模具结构必须考虑生产中进、出料防护装置及冲压件的顶出装置等；保证手工操作的安全性，良好的视野以及足够的操作空间。

XX公司企业规范编号xxxx-xxxx汽车设计-汽车车身侧围设计校核规范模板XXXX发布汽车车身侧围设计校核规范1、范围本规范定义了汽车侧围设计校核工作的内容及要求。

本规范适用于公司轿车、SUV等新车型开发的侧围设计校核工作。

2、对于产品设计的一般校核要求2.1 符合整车造型特征要求。

2.2 外表面符合cas面要求。

2.3 结构设计合理，满足：碰撞、NVH、轻量化的设计要求。

2.4 所有设计满足：冲压、焊装、涂装、总装及维修工艺性的要求。

2.5 选材应满足：冲压、焊接、碰撞、经济、轻量化的要求。

2.6 所有设计符合3D数据和2D图纸的设计要求。

2.7 基准设定合理，并符合：设计、制造、检测三基准统一的原则。

2.8 防错校核，对称件尽可能沿用，如不能沿用必须有明显的防错措施。

2.9 强化减重意识，冗余边全部去除，设计减重孔。

2.10 零件数模设计本身的强度、刚度问题。

是否需要布置加强筋、加强翻边等；零件结构是否合理，避免应力集中。

2.11 总成内各零件之间不得有干涉。

1）除需焊接面外，其余面之间的间隙需大于2mm，见图1。

图1 图22）两零件焊接面之间的圆角半径定义关系要求：R1≤15mm，R2=R1+2mm; 15＜R1≤30mm，R2=R1+3mm;R1＞30mm，R2=R1+5mm；见图2。

3）接头边缘与倒角间距校核，要求2mm，见图3。

图33、对于冲压件的设计校核要求3.1 在产品结构设计时，应注意与冲压方向的一致性。

3.2 在产品结构设计时，应注意凸模与板料接触时，受力的均衡性。

3.3 在产品结构设计时，应注意板料受力与流动的均匀性。

3.4 一般情况下各要素不允许与冲压方向存在负角。

3.5 对压弯、翻边件要给以适当的弯曲半径R≥2t（图4）、直边高度h≥R+2t（图5）和工艺缺口（图6）。

图4图5 图7图63.6 弯由边冲孔时，孔边到弯曲半径R中心的距离L不得过小，以免弯曲成型后会使孔变形，其值L≥2t，如图7所示。

侧围内饰设计规范编制校对审核版本日期目录1 概述 (1)1.1 法规要求 (2)1.2 性能要求 (2)1.3 侧围内饰件的材料及料厚 (3)1.4 侧围内饰件的主要生产工艺及其生产流程 (3)2 目的、范围 (4)3 设计流程图 (4)4 设计前提条件 (5)5 详细设计流程 (6)5.1 CAS面阶段 (6)5.1.1 对CAS面进行分块 (6)5.1.2 对CAS面进行视野校核 (6)5.1.3 间隙、面差定义 (7)5.1.4 主拔模方向确定、断面分析及方案设计 (9)5.1.5 对CAS面评审（一般2—3次）、油泥调整 (14)5.1.6 方案评审、修改（一般2—3次，跟CAS面调整同步进行） (14)5.2 工程结构设计阶段 (14)5.2.1 第一版工程结构数据设计 (14)5.2.2 对第一版数据进行全面评审、修改（第二版数据设计） (14)5.2.3 造型输入A面，工程方面对A面进行重新校核；A面评审、修改、冻结。

(15)5.2.4 第三版数据设计（替换A面）、评审、修改。

(15)5.3 快速样件制作，装车验证（该阶段生产厂家、工艺部门、CAE部门需全面参与对数据的分析） (15)5.4 3D数据的修改、评审、冻结交付 (15)5.5 2D工程图 (15)5.6 交付 (15)5.7 项目总结 (15)侧围内饰设计规范1 概述◆ 侧围内饰是指覆盖在车身侧围A 柱、B 柱、C 柱、前后门槛钣金上的内装饰件。

◆ 主要作用为装饰、隔音、隔水等，提升车辆舒适性、美观性、安全性。

◆ 通常由左右A 柱内饰板、左右B 柱内饰板、左右C 柱内饰板、左右前门槛内饰板、左右后门槛内饰板组成，其主要零件构成如下图(左右侧围内饰一般是对称的，图示以右侧围内饰作说明)。

图1-1 侧围内饰构成示意图右B 柱下装饰板右C 柱下装饰板1.1 法规要求1.1.1 汽车内饰材料燃烧特性：GB 8410；1.1.2 轿车内部凸出物：GB 11552；1.1.3 汽车驾驶员前方视野要求及测量方法：GB 11562；1.1.4 乘员在车内碰撞时的防护：FMVSS 201（美标）；1.1.5 侧碰撞保护：FMVSS 214（美标）；ECE R95（欧标）；1.1.6 关于车辆内部安装件认证的统一规定:ECE R21（欧标）；1.1.7 回收再循环：2000-53-EC（欧标）；1.1.8 禁止使用的重金属：2002-525-EC（欧标）；注释：FMVSS: Federal Motor Vehicle Safety Standard（美国联邦机动车安全标准）ECE: Economic Commission for Europe（欧洲经济委员会）以上法规中，通常只考虑前面3条法规项；需要出口到欧盟或者美国的车型，才考虑后面的法规项。

2
钣金件的展开计算
二.圆角折弯: L: 展开长度 C:中性层长度
R>t时,用求中性层长度的方法来计算展开长.
L=A+B+C
中性层位移系数 r R/t 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 1.0 1.2 1.3 1.5
r 0.21 0.22 0.23 0.24 0.25 0.26 0.28 0.30 0.32 0.33 0.34 0.36 3
钣金件的展开计算
三.180度反折: L: 展开长度
L=A+B+1.57t (B>3t)
4
钣金件的折弯工艺
一.单边折弯:
钣金件的折弯工艺
二.U型折弯:
三.空折:
钣金件的折弯工艺
四.正反折:
钣金件的折弯工艺
五.切折:
钣金件的折弯工艺
钣金件的段曲成形
山折的成形工艺
钣金件的翻边
钣金件的沙拉孔
两种常用沙拉孔的规格:
钣金件的凸包成形 1.浅凸成形: 冲压工艺可实现一步成形.
钣金件的凸包成形 2.深凸成形: 需多次成形才能实现.
钣金件的卷圆成形 两种卷圆的成形工艺:
压毛边
压平的成形工艺
推平的成形工艺
钣金件的压线工艺
钣金件常用结构的工艺要求
内翻边高度H的规格:
H R
R
H(MIN-MAX)
T 0.8
2.0 5.0 10.0 2.4-3.3 2.4-3.8 2.4-4.2
1.0 3.0-3.5 3.0-4.0 3.0-4.4
1.2 3.6-3.8 3.6-4.2 3.6-4.5
钣金件常用结构的工艺要求
外翻边高度H的规格:

钣金设计规范钣金设计规范是指钣金加工和设计中需要遵循的一系列标准和要求。

下面是一份钣金设计规范的范例，仅供参考。

一、材料选择和规范1. 钣金材料应符合国家相关标准，如GB/T、ASTM等。

2. 板材厚度的选择应根据设计要求和力学分析进行合理计算。

3. 不同材料的选择应考虑其物理、化学性能的适应性，确保材料的强度、耐蚀性和可焊性等性能满足要求。

二、加工工艺和规范1. 钣金加工过程中应确保对操作人员和设备的安全，并采取相应的防护措施。

2. 加工过程中应避免产生过多的热变形和应力集中，使用合适的冷却介质和工艺控制，如冷却水等。

3. 加工精度要求高的钣金件应采取适当的夹持装置和定位方式，确保其形状和尺寸的准确性。

三、表面处理和喷涂规范1. 钣金件表面处理应根据设计要求和使用环境选择合适的方式，如除锈、抛光、喷砂等。

2. 喷涂涂料应符合相关的标准和规范，确保涂层的附着力、耐腐蚀性和美观度。

3. 各工序之间应有合理的缓冲时间，防止过早的重叠喷涂或处理，造成质量问题。

四、焊接和连接规范1. 焊接工艺应符合相关的标准和规范，如焊接材料的选择、焊接接头的形式、焊接电流和电压的控制等。

2. 焊接前应进行合适的预热处理，控制焊接过程中的温度和速度，使接头处得到良好的焊接质量。

五、设计尺寸和公差规范1. 钣金件的设计尺寸应符合相关的标准和规范，如图样加工尺寸、公差限制等。

2. 钣金件的公差应根据其用途和重要程度进行合理设定，精度要求高的部件应采用较小的公差限制。

六、安全和环保规范1. 钣金加工过程中应符合相关的安全规定，如操作人员的防护用具、紧急停机设备等。

2. 钣金加工过程中应减少废料和废弃物的产生，合理利用资源，符合环保要求。

七、质量检验和测试规范1. 钣金件的质量检验应根据相关标准和规范进行，如外观质量、尺寸偏差、表面粗糙度等。

2. 钣金件的力学性能和耐腐蚀性能等也应进行合适的测试和检验，确保其质量和使用寿命。

八、设计文件和记录规范1. 钣金件的设计图纸应准确、清晰，包含必要的尺寸、公差、材料信息、表面处理要求等。

XXXXXX有限公司车身钣金结构设计规范编制:校对:审核:批准:2016-09-15发布 2016-09-15实施XXXXXX有限公司发布前言为了使本公司白车身结构设计满足冲压、装配、焊接、涂装等工艺要求，并且车身结构要满足强度、刚度、密封等需要，特参考国内外各种白车身结构及各种工艺要求，结合本公司已经开发车型的经验，编制此规范，使本公司设计人员在白车身结构设计过程中，尽可能避免因经验不足造成设计缺陷或错误、最大限度地提高设计成功率以减少不必要的返工、节约开发成本及制造成本、并便于技术交流、提高白车身结构设计的质量。

一、冲压件设计规范1.孔1.1钣金上的冲孔设计要与钣金冲压方向一致。

1.2孔的公差表示方法1.3过线孔1.3.1过线孔翻边1.3.1.1过线孔翻边至少要3mm高。

此翻边对钣金起加强作用，防止在安装过程中产生变形，从而影响此孔的密封性。

1.3.1.2如果通过过线孔的零件是面积≤6的固体，或者钣金足够厚，使其在不借助翻边时也能够承受住过线孔安装时的压力，那么此过线孔可以不翻边。

1.3.2过线孔所在平面尺寸1.3.2.1过线孔为圆孔(半径设为Rmm)时，孔周圈的平面半径应为(R+6)mm1.3.2.2过线孔为方孔时，孔周边的平面尺寸应比孔各边尺寸大6mm。

1.4法兰孔1.4.11.5排水孔1.5.1排水孔设计在车身内部空腔的最低处，其直径一般为6.5mm。

1.5.2对于车身内部加固的防撞梁，应同样在其空腔的最低处布置排水孔。

1.5.3在车身结构件的空腔及凹陷处必须布置排水孔。

1.6空调管路过孔1.7螺栓过孔1.8管道贯通孔2.圆角2.1对于在同一个件上喷涂两种不同颜色的零件，要设计分界特征，并且最小特征圆角为1.5mm。

3.边3.1密封边3.1.1行李箱下端3.1.1.1.为了使水排出止口，如图所示需要留出3.0mm的间隙。

3.1.1.2安装用止口应该具备恒定的高度和厚度（用于弯角的凸缘除外）。

钣金件设计规范钣金件设计规范是指针对钣金件的设计和制造过程中需要遵循的一系列规范和要求。

钣金件是指通过对金属板材进行切割、弯曲、冲压、焊接等工艺加工而成的零件。

下面是关于钣金件设计规范的一些要点。

1. 材料选择在设计钣金件时，需要根据零件的功能和工作环境选择合适的材料。

常用的钣金材料有碳钢、不锈钢、铝合金等。

同时，需要考虑材料的强度、硬度、耐腐蚀性等特性。

2. 设计几何形状钣金件的几何形状设计应具备合理性和可制造性。

应尽量减少零件的复杂度，避免过于细小的结构和过于复杂的平面形状。

设计时应考虑材料利用率和制造工艺的可行性。

3. 尺寸公差设计钣金件时，需要在设计图纸中规定尺寸公差。

合适的公差范围能够保证零件的互换性和可靠性。

公差的选择应根据零件的功能和制造工艺来确定。

4. 强度分析钣金件的设计应考虑其强度和刚度。

可以通过有限元分析等工具进行强度分析，以确定零件的最佳结构和材料。

5. 过冲与收口在钣金件的设计中，需要考虑过冲和收口的问题。

过冲是针对冲压加工过程中金属板材的弹性回弹问题，而收口则是为了提高钣金件的牢固性和密封性。

6. 表面处理钣金件在制造完成后，需要进行表面处理以提高其外观质量和耐腐蚀性。

常见的表面处理方法有喷漆、喷粉、电镀等。

7. 组装与安装钣金件的设计应考虑其组装和安装的便利性。

零件之间的连接方式应合理选择，并且连接点应容易访问和维修。

8. 质量控制在钣金件的设计和制造过程中，需要进行严格的质量控制。

设计师和制造人员要清楚了解设计要求，确保零件的质量符合标准。

9. 制造工艺钣金件的制造工艺有很多种，包括切割、冲压、弯曲、焊接等。

不同的制造工艺对零件的形状、尺寸和材料要求不同，设计师要根据具体情况选择合适的制造工艺。

10. 设计文件和验收标准钣金件的设计过程中应编制相应的设计文件，包括设计图纸、工艺文件、检验标准等。

设计师和制造人员要严格按照设计文件的要求进行制造和验收，确保零件符合设计要求。

侧围设计方法与规范1．范围本标准规定了公司白车身设计开发过程中侧围设计的方法及应执行的设计规范2．标准引用文件GB/T 4780 汽车车身术语3．侧围设计流程4．设计输入1.设计任务书、项目要求、计划及客户要求2.车身总布置方案中与侧围有关的控制尺寸3.参考样车、样件、点云和样车参考资料4.数字表面5.内饰部门提供内饰件安装位置和相关控制尺寸6.电器部门提供电器件安装位置和外形数模5．设计结构的熟悉及数据的采集A．样车拆解之前应观察样车侧围结构，注意侧围与车门及内外饰的密封及配合关系。

B．样车拆解之前应采集以下数据：侧围与车门密封面配合尺寸、侧围与车门的间隙面差尺寸、侧围与顶盖间隙面差尺寸、侧围与前后风挡玻璃的间隙面差尺寸、侧围与前翼板及尾灯、后保险杠、加油口等处的间隙面差尺寸和侧围与其上装配的附件之间的关系。

C．侧围拆解过程应采集以下数据：侧围钣金件材料、厚度、孔信息（大小、作用）、焊接流程、焊接工艺、焊接间隙、焊接关系、焊点间距、焊缝长度、涂焊接胶的部位和涂胶尺寸、侧围与内外饰件、电器件和其他件的安装关系（安装方式、安装数量、附件颜色）等。

D. 在拆解过程中编制样车明细表，整理侧围焊接流程等文件。

6．绘制侧围主截面由于车身主截面定义了车身设计过程中一些重要的数据，如安装结构、密封结构、间隙数值等，所以根据先期输入条件，绘制侧围主要特征截面时应包含与侧围有关的钣金件断面结构、附件安装结构、内外饰件安装结构和电器件安装结构。

绘制主截面时，应注意与车门、内饰、电器设计等相关人员互相协调，注意同一特征截面应绘制在同一坐标位置上。

侧围特征截面一般有以下几处：1.侧围A柱处2.前门上框处3.后门上框处4.B柱上部处5.前门上铰链处6.前门下铰链处7.后门上铰链处8.后门下铰链处9.前门下框处10.后门下框处11.后风挡玻璃处12.后轮罩处13.侧窗玻璃处14.后尾灯处15.前、后门锁处16.前、后门限位器处等，如下图所示：7．主截面完成后按照CHMS-008的要求，进行内部评审。

折弯
• （2）折弯边旳最小高度 • 当弯曲90º角时，弯曲件圆角区以外旳直边高度H>2t时，才干确保弯曲件旳质量，如图
5所示上部直边部分。（r指弯曲半径，t指料厚。）
• 或按下式：h≥hmin=r+2t（hmin指确保弯曲件质量旳最小直边高度，r指弯曲半径，t指料 厚。）
折弯
• 假如设计需要弯曲件旳直边高度h≤2t,，则首先要加大弯边高度，弯好后再加工到需要 尺寸；或者在弯曲变形区内加工浅槽后，再折弯（如下图所示）。
冲裁
• 为了降低外圆角模，提议常用倒角：
冲裁
• 受冲孔模强度限制，孔径不能过小。最小孔径与材料厚度旳关系：
冲裁
• （3）为了确保模具旳寿命和工作旳质量，冲裁旳尺寸、孔间距离和冲裁件轮廓旳圆角 半径均不宜过小，一般冲裁件旳最小尺寸及公差、偏差见下表:
冲裁
• (4)、冲裁件旳悬臂、狭槽及孔与孔、孔与边旳距离要求 • 应尽量防止冲裁件上过长旳悬臂 与狭槽 ，一般情况下，应使凹槽或悬臂旳宽度B＞2t,
质，四者俱备始为好旳品质。 • ·合理旳价格、适合包装与流通分配，譬如当代流行旳分解组合家具即十分符合绿色设
计原理。 • (2)从经营者（泛指生产、制造、加工、贩卖者）旳立场来看：
• 材质、零件组合规格化、各产品间可共享，而且材料、零件轻易采购，产品轻易制造、 量产、流通、输送且产品原则化、系列化。
折弯
• (3)、弯曲件孔距 • 当弯曲毛坯上有孔时，假如孔旳位置与弯曲线距离太小，孔会受到弯曲变形旳影响而
产生形状变化。当孔边沿与弯曲圆角边沿旳距离L（图6）符合下列条件时，才干确保 孔型不发生变化。 • 当t<2mm时，L≥t; 当t≥2mm时，L≥2t。（t为料厚） • ：先冲孔后弯曲时孔距要求

车门钣金设计规范车门钣金设计规范1.范围本标准规定了车门钣金的术语、一般汽车车门钣金的设计规则以及设计方法。

本标准适用于各种轿车，其它车型可参考执行。

2.车门基本简介2.1车门钣金概述1．作为外覆盖件，起装饰作用，保证装配后外观效果，需保证翼子板、侧围、前后门之间的间隙平度满足要求；2．有效保证车门密封性，避免出现漏水、风噪，导致顾客抱怨；3．为开启件，需满足开启及关闭的易操作性；4．车辆在行驶过程中保证车门始终处于关闭状态；5．保证车门很容易的装配到车身骨架上；6．为车身附件安装（外开把手、后视镜、外水切、昵嘈、内水切、门护板、门锁、扬声器、防水膜、升降器等安装）提供必要安装点及型面；7．保证升降系统的正常运行；8．保证行车门在行驶过程中不出现振动；不产生噪音；9．车门售后可更换及可维修性；10．具有承受一定作用力的刚度及强度2.2车门结构类型车门是车身的重要组成部分。

根据车型不同，车门结构形式一般有旋开式车门如图2.1所示、滑动门以及外摆式车门等，还有一些轿车上使用了上下车极方便的鸥翼式车门。

目前轿车车门使用最多的是旋开式车门，应用较多的轿车车门结构全尺寸内外板结构（整体式）、滚压窗框结构（分体式）以及半开放式车门结构（混合式），其结构具有各自不同的特点。

图2.1 旋开式车门2.2.1整体式----即车门面板与门框部分一体成形。

由全尺寸的冲压外板、全尺寸的冲压内板和嵌在内外板间的窗框导轨组成，导轨为U 字形滚压成型件，焊接在内板上，最后外板与内板总成通过包边方式闭合起来，这种车门板金结构在许多早期的车型被普遍采用。

优点：具有较好的完整性，整个车门的刚度较好，一体冲压出来的门板尺寸精度较高，并且加工工序较少、工艺简单。

缺点：窗框外边框通常较宽大，窗框的可装饰性不强，对造型有限制，不太符合现在造型的要求，而且全尺寸的门板需要较大的冲压模具，对冲压模的要求也比较高，整套模具的成本很高，由于窗框是一体冲压而成，废料面积较大，材料利用率较低。

Q/ZT 众泰控股集团有限公司企业标准Q/ZTB 05.027-2011汽车侧围设计规范2011-12-10发布2011-12-20实施Q/ZTB 05.027-2011前言本标准由众泰汽车工程研究院提出。

本标准由众泰汽车工程研究院标准法规科归口管理。

本标准由众泰汽车工程研究院车身部负责起草。

本标准主要起草人：陈胜。

汽车侧围设计规范1 范围本标准规定了汽车侧围的设计要点及其判定标准等。

本标准适用于各类汽车侧围设计。

2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是不注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB 11566-2009 乘用车外部凸出物GB 14167-2006 汽车安全带安装固定点ECE R26 关于车辆就其外部凸出物认证的统一规定ECE R32 关于后面碰撞汽车结构特性认证的统一规定ECE R33 关于正面碰撞车辆结构特性认证的统一规定ECE R94 关于车辆正面碰撞乘员保护认证的统一规定ECE R95 侧撞乘员保护EEC 74/483 关于车辆外部凸出物的统一规定EEC 76/115 机动车辆安全带安装固定点EEC 96/27 关于车辆侧面碰撞乘员保护与赔偿Q/ZTB 05.003-2010 A-Class Surface 曲面模型质量设计规范3 术语和定义3.1 侧围侧围是乘员舱的重要组成部分，起到支撑乘员舱高度空间、保护乘员安全的作用。

侧围上安装有车门、加油口盖、三角窗盖等部件，需要有很好的密封性能；两侧具有安全拉手、安全带、侧围内饰、车身线束等安装点；满足侧气帘式安全气囊及传感器的安装位置及空间。

各零件所用材料为钢板，冲压成型，通过焊接形成侧围。

3.2 A-Class Surface造型外表面数字模型的一种，满足特定的技术质量要求，用于表示最终冻结的造型外表面。

3.3 主断面主断面是反映整车性能、结构、配合、法规等方面要求的截面。

侧围内饰设计规范编制校对审核版本日期目录1 概述 (1)1.1 法规要求 (2)1.2 性能要求 (2)1.3 侧围内饰件的材料及料厚 (3)1.4 侧围内饰件的主要生产工艺及其生产流程 (3)2 目的、范围 (4)3 设计流程图 (4)4 设计前提条件 (5)5 详细设计流程 (6)5.1 CAS面阶段 (6)5.1.1 对CAS面进行分块 (6)5.1.2 对CAS面进行视野校核 (6)5.1.3 间隙、面差定义 (7)5.1.4 主拔模方向确定、断面分析及方案设计 (9)5.1.5 对CAS面评审（一般2—3次）、油泥调整 (14)5.1.6 方案评审、修改（一般2—3次，跟CAS面调整同步进行） (14)5.2 工程结构设计阶段 (14)5.2.1 第一版工程结构数据设计 (14)5.2.2 对第一版数据进行全面评审、修改（第二版数据设计） (14)5.2.3 造型输入A面，工程方面对A面进行重新校核；A面评审、修改、冻结。

(15)5.2.4 第三版数据设计（替换A面）、评审、修改。

(15)5.3 快速样件制作，装车验证（该阶段生产厂家、工艺部门、CAE部门需全面参与对数据的分析） (15)5.4 3D数据的修改、评审、冻结交付 (15)5.5 2D工程图 (15)5.6 交付 (15)5.7 项目总结 (15)侧围内饰设计规范1 概述◆ 侧围内饰是指覆盖在车身侧围A 柱、B 柱、C 柱、前后门槛钣金上的内装饰件。

◆ 主要作用为装饰、隔音、隔水等，提升车辆舒适性、美观性、安全性。

◆ 通常由左右A 柱内饰板、左右B 柱内饰板、左右C 柱内饰板、左右前门槛内饰板、左右后门槛内饰板组成，其主要零件构成如下图(左右侧围内饰一般是对称的，图示以右侧围内饰作说明)。

图1-1 侧围内饰构成示意图右B 柱下装饰板右C 柱下装饰板1.1 法规要求1.1.1 汽车内饰材料燃烧特性：GB 8410；1.1.2 轿车内部凸出物：GB 11552；1.1.3 汽车驾驶员前方视野要求及测量方法：GB 11562；1.1.4 乘员在车内碰撞时的防护：FMVSS 201（美标）；1.1.5 侧碰撞保护：FMVSS 214（美标）；ECE R95（欧标）；1.1.6 关于车辆内部安装件认证的统一规定:ECE R21（欧标）；1.1.7 回收再循环：2000-53-EC（欧标）；1.1.8 禁止使用的重金属：2002-525-EC（欧标）；注释：FMVSS: Federal Motor Vehicle Safety Standard（美国联邦机动车安全标准）ECE: Economic Commission for Europe（欧洲经济委员会）以上法规中，通常只考虑前面3条法规项；需要出口到欧盟或者美国的车型，才考虑后面的法规项。

当突台或加强筋到翻边的距离>50mm时，突台或加强筋处要布焊 点。 L>50mm 翻边
突台
机舱总成
前壁板总成
左前纵梁总成
右前纵梁总成
前端模块总成
6 冲压件拔模角设计原则 ① 冲压件翻边的拔模角度一般设计为5度
翻边
② 冲压件突台的拔模角度一般设计为45度，强 度比较好，有时也要根据具体情况定义拔模度 数。
二 焊点工艺篇
1 焊接钣金件数量原则： 钣金件最多只能3层钣金同时焊接，2层钣金件一起焊接称为2层焊接，3 层钣金件一起焊接称为3层焊接。焊点尺寸一般为Ø 6mm
2层焊
3层焊
无法焊接
2 焊点布局原则：
L=8mm(经验值，最好最合理） L=8mm
d 2d
L=40mm─60mm(特殊情况 下最小不能<20mm)
L=40mm─60mm(特殊情况 下最小不能<20mm)
当突台或加强筋到翻边的距离<50mm时，突台或加强筋处不用布 焊点。 L<50mm 翻边 突台
汽车钣金工艺准则
一 设计篇
1 圆角原则： 钣金冲压件上的圆角（内角），其公式为 R=2t+1<4mm ,t为钣金料厚。经 验值为R=5mm or R=6mm，这个数值的倒角最漂亮最合理。
R=2t+1<4mm
t
2 突台设计原则：
>6mm
3 加强筋设计原则：
Ø 6─Ø 8
4 冲压件翻边设计原则
h=2mm─3mm

车身钣金件RPS设计规范车身钣金件RPS设计规范1范围本标准适用于汽车车身，零件及装配部件在产品设计阶段中的尺寸及公差标注、制造阶段中的主控点选择和检验阶段中的基准点确认，使设计部门，制造部门及检验部门具有同一定位基准，保证相同的尺寸关系。

2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

AERI-I-027 白车身RPS点冻结流程3术语和定义3.1 RPS系统RPS起源于大众公司，是德语REFERENZPUCKTSYSTEM的缩写，英文名称为Reference Point System。

RPS系统就是规定一些从开发到制造、检测直至批量装车各环节所涉及到的人员共同遵循的定位点及其公差、要求。

4 RPS 规范性表示方式4.1 RPS编号规则如图1所示：图14.2 RPS图形表示方法4.2.1定位孔的图形表示要求如下：a、图形大小需与零件定位孔同径，内部填充辐射线；b、定位孔图形所在平面与零件定位孔所在平贴合，如图2所示：图24.2.2定位面的图形表示要求如下：a、图形形状、大小统一为10X10方形，内部填充网格线；b、 RPS面与圆角边距离x>3mm；c、正方形一条边方向需与圆角边切线平行；d、 RPS面与零件型面贴合，如图3所示：图34.2.3定位切边的图形表示要求如下：a、图形形状、大小统一为10X10方形，内部填充网格线；b、图形所在面需与切边所在面垂直，长度方向与零件切边平行，如图4所示：图45. RPS定位系统5.1 RPS定位系统的基本原理每个刚性物体在三维空间中皆具有六个自由度，其中三个沿X,Y,Z坐标轴的移动自由度，三个围绕X,Y,Z坐标轴转动自由度，如图5所示。

在加工时要确定刚体的位置，必须限制其6个自由度。

对于非刚性的零件来说，需要在非刚性方向额外增加约束，以确保零件在空间的稳定性。

XXXXX有限公司侧围设计规范编制：校对：审核：批准：2017- - 发布 2017- - 实施 XXXXX有限公司发布铰链孔门框密封条配合前言编制本规范的目的是规范侧围设计流程，清楚设计要点，规避设计风险，为后续新车型的侧围设计做参考。

1 范围1.1 本规范适用XXXXX有限公司研究院各项目组。

1.2 本规范适用于XXXXX有限公司（以下简称XXXXX）。

2 规范性引用文件无3 术语和定义无4 设计规范4.1侧围总成的构成：侧围外板，A柱内板，A柱加强板，B柱内板，B柱加强板，C柱内板，前、内板总成爆炸图外板总成爆炸图后门槛粱内板，前、后门槛粱加强板，侧围上边粱及侧围附件等大件组成。

4.2边界条件密封结构，侧围附件安装硬点等。

4.3设计过程（1）熟悉效果图，领会造型师设计意图和造型风格。

分析各部分安装结构及实现的可能性。

（2）熟悉油泥模型、熟悉参考样车结构，清楚其安装形式以及与边界搭接关系。

（3）确定结构分块及固定方式、确定主断面、硬点。

硬点：主断面、造型面、安装点、门框密封条、后背门密封条、后背门、侧围附件。

侧围总成各组件连接形式：焊接（4）确定材料、料厚、成型方式、冲压方向。

侧围外板材料通常为DC06，料厚通常为0.7mm。

（5）结构设计原则：a) 附件安装面原则上根据附件安装要求设计安装结构及其周边结构。

b) 内饰安装结构随白车身走，设计期间应相互协调沟通，优化结构。

c) 电器元件结构随白车身走，设计期间应相互协调沟通，优化结构。

d) 与外表面配合面不能贴合外表面，留取3～5mm间隙并开涂胶槽，由外表面偏移一定距离获得。

e) 内外板之间应形成空腔，以增大整车的结构刚度。

f) 侧围加强板设计：加强板处在内外板之间，对侧围总成薄弱区起到加强作用，在设计时应考虑仅在加强区域和搭接边处焊接，其它区域应留一定空挡，尽量避免面与面大面接触，一方面增大加强功能另一方减少冲压制造误差带来的焊接困难。

g) 车身侧围总成可按三层板的设计思想去构思结构设计，即最外层是外板，最内层是内板，中间是加强板。

上海同济同捷科技有限公司内部资料TJI/JY-EC2-002—2007经验汇总同济同捷汽车设计工程研究院华东第二研发中心（同捷海马联合研发中心）目录1.新设计零件不能盲从标杆车–（技术类）2.关于塑料件设计的基本原则–（技术类）3.关于在订立设计合同时的建议- （管理类）4.前保、翼子板、前大灯形成三角区–（技术类）5.钣金沉边处理（侧围为例）–（技术类）6.管理原则- （管理类）7. M11. 新设计零件不能盲从标杆车–（技术类）1.1 摘要介绍此条教训的来源。

本项目主要是以日本马自达普力马标杆车数据为基础而改型设计的，在结构设计中基本秉承了“能不改就不改”的原则。

但在后续的与配套供应商讨论中却发现，其实日本的原始数据有很多值得改进的地方，尤其是塑料件的结构设计方面。

1.2 详细阐述此条教训的作用。

国外的设计公司并不都是经验丰富的，有些可以优化的结构设计而且改动不会涉及昂贵的试验验证的时候我们应该坚信我们的正确认识。

我们对海马现有的另一款由意大利公司设计的轿车的部分结构进行了分析，得出结论是其设计也有很多值得改进的地方。

在后续的与海马供应商技术沟通中我们的优化设计方案得到了认同，并且得知日本和意大利的设计在国产化过程中已经由供应商自己完成了优化改进，与我们的改进建议基本相符。

1.3此条教训在本中心推广后的效果。

目前没有推广，后续设计过程中应注意此类情况。

2.关于塑料件设计的基本原则–（技术类）2.1 摘要介绍此条教训的来源本项目合同要求内饰和仪表板数据只需要提供“表面3D数据”和“布置3D数据”，所以项目初期仅只要求塑料件只进行了简单的结构设计，至于工艺成型等细节都没有作具体要求。

但最终在设计过程中发现，没有完善的塑料件数模根本无法检验塑料件设计的正确性。

2.2 详细阐述此条教训的作用。

由此项目组在实际操作中制定了塑料件设计的基本原则：不论合同如何订立的，项目组必须完成塑料件的详细结构设计（即可以用来制造零部件和工装的3D数据）。