压力管道的焊接流程及注意事项PPT课件
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压力管道的焊接工艺及检验
压力管道的焊接工艺及检验1、焊接施工程序2、焊接准备⑴ 对焊工和无损检测人员的要求 ① 对焊工的要求：A 、凡参加钢管焊接的焊工，必须持有有效合格证书。
B 、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。
工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试。
② 对无损检测人员的要求：无损检测人员应经过专业培训，通过考试取得无损检测资格证书。
⑵ 对焊接环境的要求焊接环境出现下列情况时，采取有效的防护措施：① 风速：气体保护焊大于2m ／s ，手工电弧焊大于8m ／s 。
② 相对湿度大于90% ③ 环境温度低于-5℃。
④ 雨天和雪天的露天施焊。
⑶ 焊接材料预处理① 焊条放置于通风、干燥和室温不低于5℃的专设库房内，并及时作好实测温度、焊条烘焙记录和焊条发放记录。
烘焙温度和时间严格按厂家说明书的规定进行。
烘焙后的焊条保存在100～150℃的恒温箱内。
② 场使用的焊条装入保温筒，随用随取。
焊条在保温筒内的时间不超过4h ，超过后重新烘焙，重复烘焙的次数不宜超过2次。
③ 丝在使用前清除铁锈和油污。
④ 焊接气体保证具有足够的纯度二氧化碳气体纯度不低于99.5%。
⑷ 焊接工艺规程编制 ① 焊缝分类一类焊缝：钢管管壁纵缝、明管环缝、凑合节合拢环缝；二类焊缝：管壁环缝，加劲环、阻水环的对接焊缝和阻水环角焊缝。
三类焊缝：不属于一、二类的其他焊缝。
②焊接工艺评定600kg级钢板我局在多个电站使用,具有现成的焊接工艺评定和成熟的焊接水平,因此采用现有的焊接工艺评定,并在现场按照经监理人批准的焊接程序和工艺，通过生产性焊接试验加以修定并完善制造订出用于工程实际的焊接规范。
试板与实际使用的焊件相同，试验在监理监督下进行。
③编制焊接工艺规程钢管施焊前，根据已批准的焊接工艺评定(PQR)报告，结合本工程的实际情况，编制压力钢管焊接工艺规程（WPS）。
3、生产性焊接工艺⑴焊接方法焊接包含环缝的焊接、纵缝的焊接、加劲环的焊接、灌浆孔的补强板的焊接，其他附件的焊接。
《压力管道》PPT课件
大分类 金属管
中分类 铁管
钢管
有色金属管
橡胶管 塑料管 石棉管 非金属管 混凝土管 玻璃陶瓷管 复合管 钢塑复合管
小分类
名称
铸铁管
高级铸铁管、延性铸铁管
碳素钢管
普通钢管、高压钢管、高温钢管
低合金钢
低温用钢管、高温用钢管
合金钢
奥氏体钢管
铜及铜合金
铜管、铝黄铜、铝砷高强度黄铜、 铜、镍、蒙乃尔合金、耐蚀耐热镍 基合金
• 管道材料一般优先选用与之相联接的设备或
机器的材料 。
精选ppt
41
基本原则：
➢经济性和安全性统一，兼顾使用年限。 ➢关键部位采用高级材料。
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42
6.2.2 管子、管件和附件
一、管子
（一）管子分类
表6.2 管子分类表
按用途分类 按材质分类 按形状分类 其它
输送用、传热用、结构 用、其它用 金属管、非金属管
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20
1）管道的总体布置
• 管道布置设计应做到安全可靠、经济合理，并满足施工、 操作、维修等方面的要求。
• 对于需长期施工的工程，其管道的布置设计应统一规划， 力求做到施工、生产、维修互不影响 。
• 永久性的工艺、热力管道不得穿越工厂的发展用地。
• 在确定进出装置（单元）的管道方位与敷设方式时，应 做到内外协调 。
（三）压力容器、压力管道有毒介质泄漏，造成5万人以上 15万人以下转移的；
（四）客运索道、大型游乐设施高空滞留100人以上并且时 间在24小时以上48小时以下的。
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11
特种设备监察条例事故划分
较大事故：
（一）特种设备事故造成3人以上10人以下死亡，或者10 人以上50人以下重伤，或者1000万元以上5000万元以下直 接经济损失的；
压力管道的焊接质量控制
保障公共安全
压力管道广泛应用于工业 和民用领域，焊接质量不 合格可能导致严重事故， 危及公共安全。
提高经济效益
焊接质量影响管道的使用 寿命和维修成本，高质量 的焊接能够降低维修和更 换成本，提高经济效益。
焊接质量控制的目标和原则
目标
确保焊接质量符合相关标准和规 范，确保管道的安全、可靠运行 。
原则
焊接过程中的控制要点
焊接设备
焊接环境
确保焊接设备处于良好状态，符合相 关标准要求。
控制焊接环境，如温度、湿度、风速 等，确保焊接环境符合相关标准要求。
焊接参数
严格按照焊接工艺评定确定的参数进 行焊接，确保焊接质量。
焊接后的检验和检测
无损检测
采用无损检测方法，如射线检测、 超声检测等，对焊接接头进行检 测，确保焊接质量符合相关标准 要求。
预防为主、过程控制、持续改进 ，通过科学的焊接工艺和严格的 质量管理，实现焊接质量的稳定 和控制。
焊接质量的影响因素
焊接工艺参数
如电流、电压、焊接速度等，直 接影响焊接质量，需根据材料和 工艺要求进行合理选择和调整。
焊接材料
材料的质量和规格对焊接质量 至关Байду номын сангаас要，应选用符合标准要 求的焊接材料。
焊接环境
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过程符合规范要求。
焊接质量检验计划
制定详细的焊接质量检验计划 ，明确检验项目、方法、频次
和合格标准。
焊接质量记录
对焊接过程和检验结果进行详 细记录，以便追溯和评估。
不合格品处理
对不合格的焊接接头进行返修 或报废处理，并分析原因，采
取相应的纠正措施。
压力管道基础知识PPT幻灯片课件
12、有毒流体：这类物质泄漏到环境中，被人吸入或与人体接触，如 治疗不及时不至于对人体造成不易恢复的危害。相当于现行国家标准 《职业性接触毒物危害程度分级》中Ⅱ 级及以下危害程度的毒物。如 二硫化碳、四氯化碳、硫化氢、甲醛、苯胺等。
1 压力管道的定义、分类及常用术语
13、有腐蚀液体：指能灼伤人体组织并对材料造成损坏的 液体，如硝酸、硫酸等。 14、闪点：指液体挥发的蒸汽与空气混合物可被点燃（闪 燃）的最低温度。如石油（-32℃～-7℃）、乙醚（-45℃） 15、可燃气体：指与空气混合达到一定浓度，遇明火产生 爆炸的气体。 16、可燃液体：指闪点高于45 ℃的液体。如-35号柴油、 甘油、重柴油、变压器油等。
大庆油田特种作业安全 培训中心
压力管道作业人员培训
第三教研组 原理
事故案例1
某厂在消防管道有气体压力的情况 下，拆卸法兰，法兰迸出，击伤一 作业人员，导致死亡。
2
某厂进行消防管道改造，在事故发生前5天已进行了气密加 压试验，压力为0.5MPa，但试验后未对管道进行泄压。 4月12日，一名作业人员拆卸法兰，当拧松最后一个螺丝时 ，气体冲开法兰，迸出的法兰将一作业人员胸部击伤，导致 死亡。
1 压力管道的定义、分类及常用术语
11、剧毒流体：相当于 现行国家标准《职业性 接触毒物危害程度分级》 中Ⅰ级危害程度的毒物。
如有极少量这类物质泄漏到环境中，被人吸入或人类接触，即使迅速治疗， 也能对人体造成严重和难以治疗的伤害物质。如汞及化合物、苯、对硫磷等。
1 压力管道的定义、分类及常用术语
P129
2 压力管道的组成
三、管法兰 法兰用于管道组成件可拆连接点处相邻元件间的连接，或者
为了制造、安装、检修的方便而采用的一种管道连接形式。 法兰按材料分为：钢制法兰、铸铁法兰、非金属材料法兰。 法兰按结构分为：平焊法兰、整体法兰、对焊法兰、螺纹法
1 压力管道的定义、分类及常用术语
13、有腐蚀液体：指能灼伤人体组织并对材料造成损坏的 液体，如硝酸、硫酸等。 14、闪点：指液体挥发的蒸汽与空气混合物可被点燃（闪 燃）的最低温度。如石油（-32℃～-7℃）、乙醚（-45℃） 15、可燃气体：指与空气混合达到一定浓度，遇明火产生 爆炸的气体。 16、可燃液体：指闪点高于45 ℃的液体。如-35号柴油、 甘油、重柴油、变压器油等。
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压力管道作业人员培训
第三教研组 原理
事故案例1
某厂在消防管道有气体压力的情况 下，拆卸法兰，法兰迸出，击伤一 作业人员，导致死亡。
2
某厂进行消防管道改造，在事故发生前5天已进行了气密加 压试验，压力为0.5MPa，但试验后未对管道进行泄压。 4月12日，一名作业人员拆卸法兰，当拧松最后一个螺丝时 ，气体冲开法兰，迸出的法兰将一作业人员胸部击伤，导致 死亡。
1 压力管道的定义、分类及常用术语
11、剧毒流体：相当于 现行国家标准《职业性 接触毒物危害程度分级》 中Ⅰ级危害程度的毒物。
如有极少量这类物质泄漏到环境中，被人吸入或人类接触，即使迅速治疗， 也能对人体造成严重和难以治疗的伤害物质。如汞及化合物、苯、对硫磷等。
1 压力管道的定义、分类及常用术语
P129
2 压力管道的组成
三、管法兰 法兰用于管道组成件可拆连接点处相邻元件间的连接，或者
为了制造、安装、检修的方便而采用的一种管道连接形式。 法兰按材料分为：钢制法兰、铸铁法兰、非金属材料法兰。 法兰按结构分为：平焊法兰、整体法兰、对焊法兰、螺纹法
压力管道质量讲义PPT课件
❖ 3 发货日期； ❖ 4 合同号； ❖ 5 产品标准号； ❖ 6 钢的牌号； ❖ 7 炉罐号、批号、交货状态、重量或根数、件数； ❖ 8 品种名称、规格及质量等级； ❖ 9 产品标准中所规定的各项检验结果； ❖ 10 合同规定的补项检测结果； ❖ 11质量技术监督部门的印记。
2.3 钢管的外观质量应符合下列要求： 1 不锈钢无缝钢管内外表面不得有裂缝、折 叠、轧折、离层和结疤存在。 2 不锈钢焊接钢管内外表面应光滑，不得有 裂缝、折叠、分层、过酸洗及氧化铁皮。允 许存在深度不超过负偏差的轻微划伤、压坑、 麻点。 3 其余材质的无缝钢管的内外表面不允许有 裂缝、折叠、轧折、结疤和离层，这些缺陷 必须完全清除掉。
3 环槽密封面的环槽两个侧面不得有机加工而引起 的裂纹、划痕、加工程度不足等缺陷。
❖ 5.3 法兰应在外缘以钢印作标识，标识应包括下列 内容：
❖ 1 产品的标准号； ❖ 2 公称压力； ❖ 3 公称直径； ❖ 4 管子表号或壁厚(mm)； ❖ 5 连接型式及密封面型式； ❖ 6 材料代号； ❖ 7 制造厂的标识。 ❖ 5.4 奥氏体不锈钢和低温钢管道法兰，不得用钢印
d 管件上不得有深度大于公称壁厚12%，且大于1.6mm 的机械划痕和凹坑。
2 对焊焊接管件 a 外观检查应逐件进行； b 管件的内外表面应光滑、无氧化皮。焊缝应 圆滑过渡，不得有裂纹、未焊透、咬边ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ缺陷， 并不得留有熔渣和飞溅物。
c 管件上不得有深度大于公称壁厚5%，且大 于O.8mm的结疤、折叠、离层、发纹。 d 管件上不得有深度大于公称壁厚12%，且大 于1.6mm的机械划痕和凹坑。
❖ 3.5 检、试验设备、无损检测仪器、计量器具等应 满足管道施工检、试验的要求，且经检定合格，并 在有效期内。
压力容器及管道焊接117页PPT
手工电弧焊优缺点
• 特点： • 设备简单，操作方便，易于维修。 • 对焊接接头的装配尺寸要求相对较低。 • 可达性好，能进行全位置焊接 • 适合焊接多种金属材料及各种结构形状。 • 对焊工要求高，靠操作技术及经验保证。 • 劳动条件差，焊工的手眼处于高温烘烤，
有毒烟尘环境 • 生产效率低
钨极氩弧焊
钨极氩弧焊设备
钨极氩弧焊优点
• 特学反应。 • 喷嘴喷出的氩气有冷却作用，焊接热影响
区窄，焊件变形小。 • 无熔渣，焊缝成型美观，质量好，管道打
底焊应用多。 • 适合各种位置的焊接，容易实现自动化。
钨极氩弧焊缺点
• 成本高。 • 氩气电离势高，引弧困难。 • 安全防护问题，引弧紫外线强度是手工电
弧焊的5-30倍 • 焊接工艺复杂首先焊前要对焊件和填充金
属表面进行化学清理或机械清理。 • 熔深浅，生产率低
熔化极气体保护焊
• 3）熔化极气体保护焊,主要讲一下二保焊， CO2气体保护焊是利用从喷嘴中喷出的 CO2气体隔绝空气，保护熔池的一种先进 的熔焊方法。熔化极气体保护焊是利用气 体进行保护的电弧焊。
孔，不适合焊接薄板。 不能直接观察电弧和坡口的对中，容易焊偏
焊接材料
•焊条
–焊条的组成
•焊芯
– 作为电极，传导焊接电流，产生电弧 – 作为填充金属，与熔化的母材金属共同组成焊缝金属 – 添加合金元素
• 节省焊接材料和电能，即熔深大减少焊缝 中焊丝的填充量，飞溅极少，又没有焊条 头的损失，故节省焊接材料。埋弧焊的热 量集中且利用率高，在单位长度焊缝上耗 电较少；
缺点
• 只能在水平或倾斜度不大的位置施焊。 • 焊接设备比较复杂，机动灵活性差，仅适
用长焊缝的焊接。 • 当焊接电流小于 100A 时，电弧的稳 定性不好，焊接电流大熔池较深容易产生气
压力管道焊接及质量控制培训教材(PPT 104页)
一、焊接基础知识
焊接接头形式分为：对接接头、T形接头、十字接头、搭接接头、塞焊搭接接头、 槽焊接头、角接接头、端接接头、套管接头、斜对接接头、卷边接头、锁底接头 ，共有12 种。
对接接头：两件表面构成大于或等于135°，小于或等于180°夹角的接头。 T形接头：一件之端面与另一件表面构成直角或近似直角的接头。 十字接头：三个件装配成“十字”形的接头。 搭接接头：两件部分重叠构成的接头。 塞焊搭接接头：两零件相叠，其中一块开圆孔，在圆孔中焊接两板所形成的焊接
（一）压力管道相关焊接工艺评定标准
1、NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》 2、SY/T 4103-1995《钢制管道焊接及验收》 3、SY/T 0452-2002《石油天然气金属管道焊接工艺评定》 4、TSG D2002-2006《燃气用聚乙烯管道焊接技术规则》
（二）焊接工艺评定的目的
角焊缝：沿两直交或近直交零件的交线所焊接的焊缝。 塞焊缝：两零件相叠，其中一块开圆孔，在圆孔中焊接两板所形成
的焊缝，只在孔内焊角焊缝者不称塞焊。 槽焊缝：板相叠，其中一块开长孔，在长孔中焊接两板的焊缝，只
焊角焊缝者不称槽焊。 端接焊缝：两件重叠放置或两件表面之间的夹角不大于30°构成的
端部接头的焊缝。
钎焊：采用熔点比母材低的金属材料作钎料，将焊件和钎料加热至高 于钎料熔点，但低于母材熔点的温度，利用毛细作用使液态钎料润湿 母材，填充接头间隙，并与母材相互扩散连接焊件的方法称为钎焊。
一、焊接基础知识
（2）NB/T47014焊接方法的分类： 气焊OFW 焊条电弧焊SMAW 埋弧焊SAW 钨极气体保护焊GTAW 熔化极气体保护焊GMAW ( 含药芯焊丝电弧焊 FCAW) 电渣焊ESW 等离子弧焊PAW 摩擦焊FRW 气电立焊EGW 螺柱电弧焊SRW
压力容器压力管道焊接知识
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54
焊接裂纹可能产生在焊缝区，也可能产生在 热影响区或熔合处；有时出现纵向裂纹，有 时出现横向裂纹；在断弧处还会出现火口裂 纹亦称弧坑裂纹。从形成裂纹的本质来看， 大体上可分为热裂纹和冷裂纹两大类。
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7
焊条电弧焊所用工具 1、电焊钳（300A、 500A）
300A和500A两种
要求绝缘隔热
2、面罩/护目镜
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3、焊条保温筒
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4、焊缝尺
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5、渣锤
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6、钢丝刷
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7、气铲、角磨机
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2.3 焊接裂纹
裂纹是焊接结构中比较普遍而又十分严重的 一种缺陷。严重的裂纹明显地削弱容器的承 载能力和耐腐蚀性能。即使开始不很严重的 裂纹，由于在裂纹尖端处存在应力集中，低 温、交变或冲击载荷的作用会使裂纹扩展， 从而有造成突然脆断的可能。由于裂纹而造 成的事故在国内、外都为数不少。
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埋弧自动焊和焊条电弧焊比较有以下优点。 （1）生产效率高 （2）焊接质量高而且稳定，特别是焊缝表面光洁美观； （3）自动化程度高，焊剂层有效的阻挡了有害的光辐射，从而改善
了焊工的劳动条件； （4）熔深大，焊丝利用率高，节省了焊接材料； （5）生产效率高。 改善劳动条件
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压力管道的焊接工艺及检验
压力管道的焊接工艺及检验1、焊接施工程序2、焊接准备⑴ 对焊工和无损检测人员的要求① 对焊工的要求：A 、凡参加钢管焊接的焊工，必须持有有效合格证书。
B 、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。
工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试。
② 对无损检测人员的要求：无损检测人员应经过专业培训，通过考试取得无损检测资格证书。
⑵ 对焊接环境的要求焊接环境出现下列情况时，采取有效的防护措施：① 风速：气体保护焊大于2m ／s ，手工电弧焊大于8m ／s 。
② 相对湿度大于90%③ 环境温度低于-5℃。
④ 雨天和雪天的露天施焊。
⑶ 焊接材料预处理① 焊条放置于通风、干燥和室温不低于5℃的专设库房内，并及时作好实测温度、焊条烘焙记录和焊条发放记录。
烘焙温度和时间严格按厂家说明书的规定进行。
烘焙后的焊条保存在100～150℃的恒温箱内。
② 场使用的焊条装入保温筒，随用随取。
焊条在保温筒内的时间不超过4h ，超过后重新烘焙，重复烘焙的次数不宜超过2次。
③ 丝在使用前清除铁锈和油污。
④ 焊接气体保证具有足够的纯度二氧化碳气体纯度不低于%。
⑷ 焊接工艺规程编制 焊前技术交底 焊接 焊前预热焊前检查、清理 焊后消氢 焊后表面检查 无损检测 焊接工艺评定①焊缝分类一类焊缝：钢管管壁纵缝、明管环缝、凑合节合拢环缝；二类焊缝：管壁环缝，加劲环、阻水环的对接焊缝和阻水环角焊缝。
三类焊缝：不属于一、二类的其他焊缝。
②焊接工艺评定600kg级钢板我局在多个电站使用,具有现成的焊接工艺评定和成熟的焊接水平,因此采用现有的焊接工艺评定,并在现场按照经监理人批准的焊接程序和工艺，通过生产性焊接试验加以修定并完善制造订出用于工程实际的焊接规范。
试板与实际使用的焊件相同，试验在监理监督下进行。
③编制焊接工艺规程钢管施焊前，根据已批准的焊接工艺评定(PQR)报告，结合本工程的实际情况，编制压力钢管焊接工艺规程（WPS）。
3、生产性焊接工艺⑴焊接方法焊接包含环缝的焊接、纵缝的焊接、加劲环的焊接、灌浆孔的补强板的焊接，其他附件的焊接。
《燃气压力管道焊接》PPT课件
泛应用。特别是采用钨极氩弧焊打底，然后用手工电弧焊或其
他焊接方法形成焊缝，可以避免根部未焊透等缺陷，提高焊接
质量。（见图2－5）
.
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熔化极氩弧焊是采用
连续送进的焊丝作电极，
在氩气保护下，依靠焊丝
与工件之间产生的电弧热， 图2－5 钨极氩弧焊示意图
熔化基本金属与焊丝形成
1―喷嘴 2―电极 3―电弧 4―焊缝 5―焊件 6―填充焊丝 7―保护气体
.
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2.1.4手工电弧焊焊接规范
焊接规范是影响焊接质量和焊接生产率的各个焊接工艺
参数的总称。手工电弧焊时，焊接规范主要包括焊接电流、 电弧电压、焊条种类和直径、焊机种类和极性、焊接速度、 焊接层数等。
（1）焊接电流
决定焊接电流的主要因素是焊条直径和焊缝位置。
焊条直径越大，熔化焊条所需要的电弧热能就越多，因
④ 掺合金 通过在焊条药皮中加人铁合金或纯合金元素，使之随药皮的熔 化而过渡到焊缝中去，以弥补合金元素烧损，提高焊缝金属的力学性能。
⑤ 改善焊接的工艺性能 通过调整药皮成分，可改变药皮的熔点和凝固温度， 使焊条末端形成套筒，产生定向气流，有利于熔滴过渡，可适应各种焊接位 置的需要。
2）焊条药皮的组成物
缺陷的发生也有各自的规律。
.
22
2.2 氩弧焊
氩弧焊是以惰性气体氩气作为保护气体的一种电弧焊接方
法。电弧发生在电极与焊件之间，在电弧周围通以氩气，形成
连续封闭气流，保护电弧和熔池不受空气的侵害。而氩气是惰
性气体，即使在高温之下，氩气也不与金属发生化学反应，且
不溶解于液态金属，因此焊接质量较高。
氩弧焊根据电极是否熔化分为不熔化极氩弧焊及熔化极氩
氩弧焊可用于各种焊接接头形式，但不同接头形式下氩气 的保护效果不同。对于对接接头和T字接头，氩气流具有良好的 保护效果。但对角接接头的保护作用较差，空气容易侵入焊缝 区。
压力管道的焊接
压力管道的焊接9.6.5.1 焊接方法与材料（1）焊接方法本工程工艺管道焊接采用氩弧打底，手工电弧焊盖面。
当管口公称直径小于等于50mm时，宜采用氩弧焊进行盖面。
（2）焊接材料①根据设计技术文件规定，工艺管道焊接选用TGS-51T焊丝。
E4303焊条。
②焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。
设计文件或规范、标准对焊接材料有复验或特殊检验要求时，应按相应规定要求检验或复验合格。
③焊接材料应建立专门焊材库，按规定进行贮存保管；焊材库应按要求配置除湿机和加温设备，并应进行干湿温度监控和记录。
④焊接材料应建立焊材室进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放记录。
焊条烘干技术要求见表9.6.5.1。
⑤焊条按规定温度烘干后，应保存在120～200℃的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后不应超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。
⑥焊工应使用焊条筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室。
9.6.5.2 焊接环境（1）压力管道施焊时，焊接环境条件应满足以下要求：①风速：氩弧焊＜2m/s，手工电弧焊＜8m/s；②相对湿度：＜90%；③当焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施。
9.6.5.3 焊前准备（1）管道施焊前，应根据设计文件和相应规范、标准要求进行焊接工艺评定，并依据焊接工艺评定报告编制焊接工艺技术文件。
（2）奥氏体不锈钢、合金钢及低温碳钢管道施焊前，应组织施焊人员进行详细的焊接施工技术交底；必要时，应组织焊前技术培训或专业技术考核。
（3）压力管道施焊前，应对管口组对质量进行检查确认。
①压力管道组对焊口的坡口形式和尺寸应符合表9.6.5.3的规定。
3 6～9带垫板V型坡口9～264 12～60 X型坡口5 12～60 双V 型坡口②管道焊口组对质量应符合以下要求a.管口应做到内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且应≤0.5mm；b.焊接坡口应经砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各10～15mm范围内的氧化层清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。
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压力管道的焊接流程及注意事项
1
焊接工作流程
2
焊接前的准备和要求
1、焊接设备应能满足焊接工艺要求，并具有良好 的工作状态和安全性。
2、施焊人员应具有焊接工作上岗证。 3、用于焊接的材料应合格且满足施工要求。焊条
焊丝、保护气体等材料在运输和保管时，要符合 生产厂家说明的规定。包装开启后应保证其不变 质，药皮焊条应避免受潮，凡损坏或变质的材料 不得使用。焊条药皮无破损、变色、油污、杂质； 焊丝无锈蚀、污染现象；保护气体的纯度和干燥 度应满足焊接工艺规程。
7
坡口打磨剖面图
8
管口组对
1、组对前，按照施工图纸核对管壁厚度和 管道直径，按顺序记录每根管子的管号、 长度、壁厚等信息。
2、组对时，应将被组对的一根管子稳固， 另一根活动的管子放置在被组对管子的中 心处进行组对。
9
3、组对间隙为一根焊丝的直径。即组对时 在管口每隔120度设一个点，中间夹一根焊 丝。必要时使用点固块。
11、焊接完毕后，认真填写焊接记录。
14
焊缝焊接顺序剖面图
15
不同壁厚、管径的焊接接头示意图
16
不同管径分段焊接示意图
17
焊缝检测
焊缝检测包括无损检测和机械性能 试验检测。
无损检测又包括外观检测、射线探 伤检测、超声波检测等，如磁粉探 伤和着色探伤等。
机械性能试验检测即破坏性试验检 测，如焊缝的强度、拉力等
2、坡口加工完毕后，应对破口角度、钝边、 坡口外观进行测量检查，如形成的内卷边 等；对于不合格的要重新加工。
6
3、对于用火焰切割的管口，应采用角向磨 光机进行修整，除去切割痕迹、氧化皮等。
4、坡口加工合格后，应重新测量管子长度 并记录。
5、清口工作完成后，应尽快组对焊接，对 于未组对完成的管口应用遮盖物保护，下 次组队前应重新检查清理。
3
4、焊条随用随取，当天未用完的焊条应收 回放置干燥处进行保存。
5、所用的保护气体应合格，纯度应 ≥99.99℅，气瓶应存放在远离高温的环境 下，且保持安全距离。
6、当外界环境出现恶劣气候条件时（如大 风、雨雪天气等），应采取有效措施，如 防风棚等，以保证焊接质量不受影响。
4
在下列环境下且没有有效防护措施 时，不得进行焊接作业
1、雨雪天气。 2、大气相对湿度大于90℅. 3、自然环境温度低于5℃. 4、低氢型焊条电弧焊，风速大于5m／s时。 5、熔化极气体保护焊时，风速大于2m／s
时。
5
坡口加工及管口清理
1、坡口加工一般采用角向磨光机打磨或用 管道破口机进行机械加工。加工时，要除 去管口内外表面两侧25mm范围内的铁锈， 使前，应检查设备的指示仪 表、开关位置、电源极性等。
2、正式焊接前，应在试板上进行焊接工艺 参数调试，不能在管壁表面进行起弧调试。
3、焊机的地线要靠近焊缝，并且接触良好， 以防产生电弧击伤母材。
4、为防止焊接飞溅物烧伤管道的保温层， 应采取相应的措施进行遮盖。
12
4、被组对的两个管子母材的焊缝（直焊缝、 螺旋焊缝）在对口处应相互错开，距离不 小于100mm。
10
管口预热
1、在管口组对合格且焊接准备条件完成后， 在焊接前应对管口进行预热。
2、预热一般使用气割枪进行加热，加热时 要均匀。
3、预热温度100℃——200 ℃之间，预热 面积距离管口50mm——70mm。
5、每一道焊缝的起弧和收弧处应相互错开 30mm以上，且必须在每层焊道全部完成后， 才能开始下一步焊道的焊接。
6、根部焊道结束后应立即进行第一道填充 焊道的焊接，间隔时间不得超过10min。
7、填充焊每焊完一道，要对焊缝表面的焊 渣、高凸、甚至气孔等缺陷进行打磨。
8、盖面焊时，为保证焊缝的良好成型，填 充焊焊接至距离表面1mm——2mm时就应 该停止焊接，开始盖面焊。
演讲人：XXXXXX
时 间：XX年XX月XX日
37
18
表面裂纹
19
表面气孔
20
成型不齐、气孔、夹渣
21
串气孔
22
错边
23
电弧擦伤
24
飞溅、夹渣、成型不齐
25
焊缝盖面层过高
26
焊瘤
27
夹渣
28
密集气孔
29
未焊满
30
未熔合
31
打底焊内部焊瘤、下塌
32
咬边
33
敲打痕迹
34
做完以上工作，认真填写施工记录和焊接 工艺记录，包括焊缝返修的记录。
焊接工作完成
35
结束语
当你尽了自己的最大努力时，失败也是伟大的， 所以不要放弃，坚持就是正确的。
When You Do Your Best, Failure Is Great, So Don'T Give Up, Stick To The End
36
谢谢大家
荣幸这一路，与你同行
It'S An Honor To Walk With You All The Way
13
9、在焊接过程中，焊工应时刻注意电弧和 熔池的变化，并及时检查每层焊道是否存 在气孔、裂纹、夹渣等缺陷，对发现的缺 陷应立即进行清理和修补
10、当日进行焊接的焊口应尽量全部焊接 完成，对于当日不能完成的焊口，至少要 焊接50﹪以上，且不少于三层焊道，未完 成的焊口应采用干燥、防水、隔热的材料 进行包裹覆盖；次日焊接时，要对焊口进 行重新清理预热。
1
焊接工作流程
2
焊接前的准备和要求
1、焊接设备应能满足焊接工艺要求，并具有良好 的工作状态和安全性。
2、施焊人员应具有焊接工作上岗证。 3、用于焊接的材料应合格且满足施工要求。焊条
焊丝、保护气体等材料在运输和保管时，要符合 生产厂家说明的规定。包装开启后应保证其不变 质，药皮焊条应避免受潮，凡损坏或变质的材料 不得使用。焊条药皮无破损、变色、油污、杂质； 焊丝无锈蚀、污染现象；保护气体的纯度和干燥 度应满足焊接工艺规程。
7
坡口打磨剖面图
8
管口组对
1、组对前，按照施工图纸核对管壁厚度和 管道直径，按顺序记录每根管子的管号、 长度、壁厚等信息。
2、组对时，应将被组对的一根管子稳固， 另一根活动的管子放置在被组对管子的中 心处进行组对。
9
3、组对间隙为一根焊丝的直径。即组对时 在管口每隔120度设一个点，中间夹一根焊 丝。必要时使用点固块。
11、焊接完毕后，认真填写焊接记录。
14
焊缝焊接顺序剖面图
15
不同壁厚、管径的焊接接头示意图
16
不同管径分段焊接示意图
17
焊缝检测
焊缝检测包括无损检测和机械性能 试验检测。
无损检测又包括外观检测、射线探 伤检测、超声波检测等，如磁粉探 伤和着色探伤等。
机械性能试验检测即破坏性试验检 测，如焊缝的强度、拉力等
2、坡口加工完毕后，应对破口角度、钝边、 坡口外观进行测量检查，如形成的内卷边 等；对于不合格的要重新加工。
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3、对于用火焰切割的管口，应采用角向磨 光机进行修整，除去切割痕迹、氧化皮等。
4、坡口加工合格后，应重新测量管子长度 并记录。
5、清口工作完成后，应尽快组对焊接，对 于未组对完成的管口应用遮盖物保护，下 次组队前应重新检查清理。
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4、焊条随用随取，当天未用完的焊条应收 回放置干燥处进行保存。
5、所用的保护气体应合格，纯度应 ≥99.99℅，气瓶应存放在远离高温的环境 下，且保持安全距离。
6、当外界环境出现恶劣气候条件时（如大 风、雨雪天气等），应采取有效措施，如 防风棚等，以保证焊接质量不受影响。
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在下列环境下且没有有效防护措施 时，不得进行焊接作业
1、雨雪天气。 2、大气相对湿度大于90℅. 3、自然环境温度低于5℃. 4、低氢型焊条电弧焊，风速大于5m／s时。 5、熔化极气体保护焊时，风速大于2m／s
时。
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坡口加工及管口清理
1、坡口加工一般采用角向磨光机打磨或用 管道破口机进行机械加工。加工时，要除 去管口内外表面两侧25mm范围内的铁锈， 使前，应检查设备的指示仪 表、开关位置、电源极性等。
2、正式焊接前，应在试板上进行焊接工艺 参数调试，不能在管壁表面进行起弧调试。
3、焊机的地线要靠近焊缝，并且接触良好， 以防产生电弧击伤母材。
4、为防止焊接飞溅物烧伤管道的保温层， 应采取相应的措施进行遮盖。
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4、被组对的两个管子母材的焊缝（直焊缝、 螺旋焊缝）在对口处应相互错开，距离不 小于100mm。
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管口预热
1、在管口组对合格且焊接准备条件完成后， 在焊接前应对管口进行预热。
2、预热一般使用气割枪进行加热，加热时 要均匀。
3、预热温度100℃——200 ℃之间，预热 面积距离管口50mm——70mm。
5、每一道焊缝的起弧和收弧处应相互错开 30mm以上，且必须在每层焊道全部完成后， 才能开始下一步焊道的焊接。
6、根部焊道结束后应立即进行第一道填充 焊道的焊接，间隔时间不得超过10min。
7、填充焊每焊完一道，要对焊缝表面的焊 渣、高凸、甚至气孔等缺陷进行打磨。
8、盖面焊时，为保证焊缝的良好成型，填 充焊焊接至距离表面1mm——2mm时就应 该停止焊接，开始盖面焊。
演讲人：XXXXXX
时 间：XX年XX月XX日
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表面裂纹
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表面气孔
20
成型不齐、气孔、夹渣
21
串气孔
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错边
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电弧擦伤
24
飞溅、夹渣、成型不齐
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焊缝盖面层过高
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焊瘤
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夹渣
28
密集气孔
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未焊满
30
未熔合
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打底焊内部焊瘤、下塌
32
咬边
33
敲打痕迹
34
做完以上工作，认真填写施工记录和焊接 工艺记录，包括焊缝返修的记录。
焊接工作完成
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结束语
当你尽了自己的最大努力时，失败也是伟大的， 所以不要放弃，坚持就是正确的。
When You Do Your Best, Failure Is Great, So Don'T Give Up, Stick To The End
36
谢谢大家
荣幸这一路，与你同行
It'S An Honor To Walk With You All The Way
13
9、在焊接过程中，焊工应时刻注意电弧和 熔池的变化，并及时检查每层焊道是否存 在气孔、裂纹、夹渣等缺陷，对发现的缺 陷应立即进行清理和修补
10、当日进行焊接的焊口应尽量全部焊接 完成，对于当日不能完成的焊口，至少要 焊接50﹪以上，且不少于三层焊道，未完 成的焊口应采用干燥、防水、隔热的材料 进行包裹覆盖；次日焊接时，要对焊口进 行重新清理预热。