多工位级进模制造工艺

塑性成形工艺多工位级进模设计1. 引言塑性成形工艺是一种将金属或非金属材料通过加热或施加压力的方法，使其发生塑性变形的工艺。

在塑性成形中，多工位级进模设计是一种常用的方式，用于提高生产效率和产品质量。

本文将介绍塑性成形工艺多工位级进模设计的基本概念、设计原则和实施步骤。

2. 塑性成形工艺多工位级进模设计的基本概念多工位级进模设计是指在塑性成形过程中，通过设计多个工位，并使工件在每个工位上完成一定的变形，最终达到所需的形状和尺寸。

多工位级进模设计可以提高生产效率，减少制造成本，并且可以实现复杂形状的成型。

3. 塑性成形工艺多工位级进模设计的设计原则在进行塑性成形工艺多工位级进模设计时，需要考虑以下几个设计原则：3.1 合理确定工位数量和顺序工位数量和顺序的确定是多工位级进模设计的关键。

在设计过程中，需要根据工艺要求、工件形状和尺寸以及设备能力等因素来确定工位数量和顺序。

3.2 合理分配变形量和变形方式在每个工位上，需要合理分配变形量和变形方式，以确保工件在每个工位上都能得到适当的变形，最终形成所需的形状和尺寸。

变形量的分配应该根据工件的几何形状和物理特性来确定，变形方式可以通过改变模具形状、施加压力或改变工艺参数等方式实现。

3.3 考虑工件的变形特点和工艺难度在进行多工位级进模设计时，需要考虑工件的变形特点和工艺难度。

一些工件可能具有复杂的形状和几何结构，需要特殊的工艺和设备来实现。

因此，在设计过程中，需要充分了解工件的特点，针对性地设计相关的工位和工艺。

4. 塑性成形工艺多工位级进模设计的实施步骤在进行塑性成形工艺多工位级进模设计时，可以按照以下步骤进行实施：4.1 确定工艺要求和工件形状在设计过程开始前，需要明确工艺要求和工件形状，了解变形量、变形方式和变形位置等方面的要求。

4.2 设计工位数量和顺序根据工艺要求和工件形状，确定所需的工位数量和顺序。

可以利用CAD等软件进行设计和模拟，以验证设计的可行性和有效性。

多工位级进模的设计(基础知识)(doc 23页)多工位级进模的设计(基础知识) 011 概述多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。

这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。

冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。

为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。

所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点：（1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。

（2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间。

（3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。

（4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。

目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。

（5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。

同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。

所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。

塑性成形工艺--多工位级进模设计课程塑性成形是一种广泛应用于工业制造中的工艺，它通过热加工和机械加工等方法，将塑性材料加热至可塑状态，然后通过压力或力的作用，将其注入模具中，最终得到所需形状的产品。

在塑性成形工艺中，多工位级进模设计是一种常见的提高生产效率和产品质量的方法。

多工位级进模设计是指通过在模具中设置多个工作位置，实现在同一次成形过程中完成多道工序的设计。

在塑性成形中，常见的多工位级进模设计有分型模具和转台模具。

分型模具是指模具中的多个工作位置可以同时完成不同的工艺步骤。

每个工作位置可以拥有不同的工艺设备，例如注塑机、模温机等。

在分型模具中，每个工作位置可以根据需要进行独立控制，从而实现产品的同时成形，大大提高生产效率。

转台模具则是通过安装在模具上的转台，实现不同工作位置的切换。

这种设计在生产过程中可以将产品注射成型、冷却、脱模等工序一次完成。

转台模具的设计需要考虑到转台的切换速度以及准确度，以确保不同工序的无缝衔接和高质量的成品。

多工位级进模设计的优点在于它可以减少设备投资和生产空间占用。

通过在同一模具中集成多个工作位置，可以节约设备和模具的使用，降低生产成本。

此外，多工位级进模设计还可以减少生产过程中的误差，并提高产品的一致性和质量。

然而，多工位级进模设计也存在一些挑战和限制。

首先，模具的设计和制造会更加复杂，需要考虑每个工作位置的尺寸、形状和功能。

此外，在进行多道工序时，需要仔细控制每个工序的时间和顺序，以确保最后产品的质量。

总之，多工位级进模设计是塑性成形工艺中一种重要的提高生产效率和产品质量的方法。

通过合理设置和设计模具的多个工作位置，可以实现多道工序的同时进行，减少生产成本，并提高产品的一致性和质量。

虽然多工位级进模设计具有一定的挑战和限制，但其优点明显，有着广泛的应用前景。

多工位级进模设计是塑性成形工艺中的一项重要技术，它通过有效布局和合理设计模具的多个工作位置，实现了在同一次成形过程中完成多道工序的目标，可以显著提高生产效率、降低生产成本，同时也能够提高产品的质量和一致性。

冲压工艺与模具设计第6章多工位级进模设计多工位级进模设计是冲压工艺和模具设计中的一种重要技术。

它通过在模具中设置多个工位，并在一次冲压周期内完成多道工序的加工，提高了生产效率，降低了生产成本。

本章将介绍多工位级进模设计的原理、步骤和注意事项。

首先，多工位级进模设计的原理是在一张板材上设置多个工位，通过模具的移动，将板材逐个引导至不同的工位进行加工。

这样能够实现多道工序的同步进行，大大提高了生产效率。

同时，多工位级进模设计还能够减少加工误差，提高产品的质量稳定性。

多工位级进模设计的步骤主要包括以下几个方面：1.确定工序和工位数：根据产品的工艺要求和加工工序，确定需要设置的工位数。

通常情况下，每个工位都有一个特定的工序，因此需要根据产品的工艺流程来确定工位数。

2.工位的位置和间距：根据产品的尺寸和形状，确定不同工位之间的位置和间距。

通常情况下，工位之间的距离要足够大，以便模具的移动和板材的引导。

同时，还需要考虑工件的定位和夹持问题。

3.设计模具结构：根据产品的形状和工艺要求，设计模具的结构。

模具的结构应该能够实现板材的引导和定位，同时还要具备足够的刚性和稳定性。

4.确定进模方式：根据产品的工艺流程和加工要求，确定板材的进模方式。

通常情况下，可以采用滑块、导柱、引导板等方式来实现板材的进模。

5.考虑模具的适应性：在设计模具的同时，还要考虑模具的适应性。

模具应该能够适应不同尺寸和形状的板材，以应对不同的生产需求。

在进行多工位级进模设计时，还需要注意以下几点：1.合理安排工位的顺序：根据产品的工艺要求和加工工序，合理安排工位的顺序。

通常情况下，先进行简单工序，再进行复杂工序，以确保生产的连续性和高效性。

2.考虑工位的平衡性：在设置多个工位时，要考虑工位之间的平衡性。

工位之间的加工时间应该尽量一致，以避免生产的瓶颈。

3.加工误差的控制：在多工位级进模设计中，由于板材的引导和移动，容易产生加工误差。

因此，需要在设计模具时，采取相应的措施来控制加工误差，提高产品的精度和一致性。

多工位级进模的设计在制造业中，多工位级进模是一种常见的生产工艺，它可以提高生产效率和降低生产成本。

本文将介绍多工位级进模的设计原理和优势。

什么是多工位级进模？多工位级进模是一种通过在同一模具上设置多个工位，实现在不同工位上同时进行不同生产工序的工艺。

通常在汽车零部件、家电产品及日用品等行业中广泛应用。

通过多工位级进模，可以实现高效的生产流程，节约生产时间，提高生产效率。

多工位级进模的设计原理多工位级进模的设计原理主要包括以下几个方面：1.模具结构设计：多工位级进模需要设计合理的模具结构，包括各个工位的分布、工位之间的联动方式等。

模具结构设计需要考虑材料选择、强度分析等因素，确保模具的稳定性和耐用性。

2.工位规划：在设计多工位级进模时，需要合理规划各个工位的位置和功能，确保各工位之间的协调配合，实现生产流程的顺畅进行。

3.工艺参数设计：多工位级进模的设计还需要考虑工艺参数的设定，包括生产速度、温度控制、压力等参数的调整，以保证产品的质量和生产效率。

多工位级进模的优势多工位级进模相比传统的单工位模具具有一些明显的优势，包括：•提高生产效率：多工位级进模可以同时进行多个工序，节约生产时间，提高生产效率。

•降低生产成本：由于生产效率提高，可以减少生产周期，降低生产成本。

•减少人为操作：多工位级进模可以自动完成不同的工序，减少人为操作，减少人力成本。

结语多工位级进模是一种高效的生产工艺，可以极大提高生产效率，降低生产成本。

通过合理的模具结构设计和工位规划，可以实现多工位级进模的设计和制造。

在今后的制造业发展中，多工位级进模将发挥更加重要的作用。

多⼯位级进模具设计经典教程⼀、⼯艺分析图1所⽰为等离⼦电视连接⽀架。

材料为SPCD，料厚为1.6mm，原⼯艺采⽤1副多⼯位弯曲级进模和⼀副铆接模来完成，也就是说在专业⼚家采购的铆钉和在多⼯位级进模⽣产出的弯曲件经过铆接模铆合在⼀起。

所需模具及设备多，机床利⽤率低，⽽且成本较⾼，并且制件的铆接部分在流⽔线上安装时容易脱落、松动导致质量不稳定。

图1 等离⼦电视连接⽀架经分析，设计成⾃动送料的⼀出⼆连续拉深多⼯位级进模来⽣产，并在级进模内设计有⾃动攻螺纹技术，这样⼀来⼤⼤降低⼯⼈的劳动强度和⽣产成本。

有效保证了制件的质量，提⾼该制件在市场的竞争能⼒。

该制件须向下拉深、弯曲较为合理。

并要求在制件的拉深内径攻M6螺纹孔，那么在⽣产中需经过冲切外形废料、拉深、攻螺纹、弯曲、切断等⼯序组合⽽成，均经合理分解后，按⼀定的成形顺序要求设置在不同的冲压⼯位上。

该制件内孔为M6的挤压攻螺纹，经过积累的经验得出，满⾜该制件的M6螺⽛，那么对攻螺纹前拉深内径要控制在?5.65±0.02mm才能达成。

如攻螺纹前拉深内径偏⼤会造成M6的螺⽛不饱和，反之内径偏⼩造成挤压丝锥容易折断，将⽆法正常⽣产。

其中M6的螺纹孔，要求在级进模内同时完成⾃动攻螺纹⼯艺。

由压⼒机⼀次⾏程⽣产出2个完整的拉深、弯曲及攻螺纹的制件，故⽣产效率⾼，但同时在冲压过程中实现拉深、弯曲及⾃动攻螺纹等功能⼤⼤提⾼了模具设计与制造的难度。

⼆、排样设计该制件排样设计时主要考虑以下⼏个⽅⾯。

①模具刚性好、精度⾼的级进模通⽤模架，攻螺纹模块位于模具的中部，因⽽模具结构设计成4⼤模块：冲裁、拉深模块，单独拉深模块，攻螺纹模块、弯曲及载体与制件分离模块。

②合理制定⼯位数，以适应模架周界及考虑累积误差对零件精度的影响。

③复杂的型孔应分解为若⼲个简单的孔形，并分成⼏步进⾏冲裁，使模具制造简单，但同⼀尺⼨或位置精度要求⾼的部位应尽量在同⼀⼯位上冲压出。

④合理制定步距，以适应凹模强度及攻螺纹模块的位置。

第一章多工位级进模的装配工艺及装配要点(总10页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--教学项目四多工位级进模的装配、调试1.项目目标提高多工位级进模的装配和调试综合能力。

2.项目内容能进行多工位级进模的装配能熟练操作冲压设备能进行多工位级进模的调试工作3.项目要求能识读多工位级进模的装配图及相关工艺文件，能制订多工位级进模的装配工艺，并能按装配工艺进行正确装配作业能熟练操作冲压设备，正确安装模具，并调整冲压行程能进行多工位级进模的调试，并能分析常见质量问题第一章多工位级进模的装配工艺及装配要点第一节多工位级进模具结构要点一、级进模具有以下优点1)级进模是多工序冲模，在一副模具内，可以包括冲裁、弯曲、成形和拉深等多种多道工序，具有比复合模更高的劳动生产率，也能生产相当复杂的冲压件；2)级进模操作安全，因为人手不必进入危险区域；3)级进模设计时，工序可以分散。

不必集中在一个工位，不存在复合模中的“最小壁厚”问题。

因而模具强度相对较高，寿命较长。

4)级进模易于自动化，即容易实现自动送料，自动出件，自动叠片；5)级进模可以采用高速压力机生产，因为工件和废料可以直接往下漏；6)使用级进模可以减少压力机，减少半成品的运输。

车间面积和仓库面积可大大减小。

级进模的缺点是结构复杂，制造精度高，周期长，成本高。

因为级进模是将工件的内、外形逐次冲出的，每次冲压都有定位误差，较难稳定保持工件内、外形相对位置的一次性。

但精度高的零件，并非全部轮廓的所有内、外形相对位置要求都高，可以在冲内形的同一工位上，把相对位置要求高的这部分轮廓同时冲出，从而保证零件的精度要求。

二、冲压工序顺序安排的原则1)对于纯冲裁级进模，原则上先冲孔，随后再冲切外形余料，最后再从条料上冲下完整的工件。

应保持条料载体的足够强度，能在冲压时准确无误送进。

2)对于冲裁弯曲级进模，应先冲切掉孔和弯曲部分的外形余料，再进行弯曲，最后再冲靠近弯边的孔和侧面有孔位精度要求的侧壁孔。