宽带精轧机产品安装调试使用说明书39页BD

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庸博经编机安装调试使用说明书

目录目录 (1)注意 (3)产品铭牌 (4)安装环境 (5)伺服安装图 (5)第1章配线 (8)1.1 驱动器电源端子 (8)1.2内置刹车接法 (1)1.3 485通信接口 (1)1.4 400W以上伺服控制头 (3)1.5 400W以上伺服编码器接口 (4)1.6 400W以及经济型伺服控制头 (5)1.7 400W以及经济型伺服编码器头 (5)1.8 400W以上控制接线图 (7)第2章面板操作及使用方法 (9)2.1 按键功能描述 (9)2.2存储状态显示 (9)第3章参数说明 (10)3.1辅助参数Fn (10)3.1.1基础参数 (10)3.1.2通讯参数 (10)3.1.3点动速度参数 (10)3.2用户参数表Pn (11)3.2.1控制方式选择 (11)3.2.2增益关系参数组 (12)3.2.3位置模式相关参数 (12)3.2.4内部位置相关参数 (13)3.2.5回原方式参数 (14)3.2.6速度相关参数组 (16)3.2.7内部速度相关参数 (17)3.2.8扭矩相关参数组 (17)3.2.9输入功能分配 (18)3.2.10输出功能分配 (21)监视模式一览 (24)告警一览 (24)常见问题处理 (26)注意在产品存放、安装、配线、运行、检查或维修前，用户必需熟悉并遵守以下重要事项，以确保安全正确地使用本产品。

危险：错误操作可能会引起危险并导致人身伤亡。

注意：错误操作可能会引起危险，导致人身伤害，并可能使设备损坏禁止：严格禁止行为，否则会导致设备损坏或不能使用。

1.使用场合危险禁止将产品暴露在有水气、腐蚀性气体、可燃性气体的场合使用。

否则会导致触电或火灾。

禁止将产品用于阳光直射，灰尘、盐分及金属粉末较多的场所。

禁止将产品用于有水、油及药品滴落的场所。

2.配线危险请将接地端子可靠接地，接地不良可能会造成触电或火灾。

配线请参考线材选择配线，否则可能造成火灾。

请勿将220V驱动器电源接入380V电源，否则会使设备损坏及触电或火灾。

轧机设备操作规程

1、轧钢操作人员（含调整工）懂得轧制设备原理、构造、性能及用途，会使用、维护、检修及排除设备故障，按岗位分工检查各自负责的各台设备及生产备件。

2、轧制前准备工作2.1 轧机各零部件、备件满足工艺要求，冷却、润滑系统完好及交接班时加油，齐全、畅通，传动部件有安全防护装置，电气绝缘装置良好，管线完整，操作系统灵敏；2.2 轧辊安装、调整符合所轧制品种规格的质量要求。

2.3 各项工作检查完毕，班长发出开车指令，先开冷却、润滑系统，再启动电机，待轧机运行2—3分钟各部件运转正常，通知单支出钢，单支轧制。

试轧料经各质量控点检测符合设计要求，才能进行正常轧制。

2.4 轧制开始前，班长应用信号联络，通知各工序岗位操作人员做好生产各项准备并到各自岗位上，后再启动主电机及相关设施。

3 生产过程3.1 轧制时，必须保证钢坯开轧温度1020—1180℃，终轧温度不低于850℃，不允许轧低温钢、冷条钢。

3.2 钢坯进第一架轧机前，对来料阴阳面钢坯，按规定进行翻钢。

.3.3 轧机在正常运转中经常检查、冷却，润滑系统管路通畅，传动部件、飞剪等辅助设备装置安全牢固。

3.4 轧制中出现堆钢，拉钢，轧卡等异常情况时，应及时发出信号，停止过钢严重停机处理，并用信号通知加热、精整工序。

4 轧机停车指令应在钢坯轧出K1成品孔型后，方可发出，随后可关闭冷却、润滑系统。

1、精整设备操作人员，懂得设备原理、构造、性能及用途、会使用、维护、检修及排除设备故障。

2、启动精整设备前，必须认真检查各零部件齐全完好，定倍尺装置调整到位，锯片质量和安全装置齐全可靠。

3、冷床/散泠滚道各气缸管路无漏气，电气管线完整，操作系统灵敏，符合正常生产要求。

4、冷床/散泠滚道同步运转良好，发现异常情况及时排除。

5、精整设备运转过程中，经常检查过润滑点的润滑情况及管路无泄漏。

6、当出现成品冲冷床跑槽或吐丝机卡钢时，应立即停止过钢处理、操作控制台及时发出信号通知停止轧制。

高速线材生产线精轧机安装调试技术

１０ｍｓ，电动机转速为１８ｒｍ０／时１５ｐ。考虑轧钢工艺的后滑系数，轧钢速度约达１Ｏ／。增速机座右轴３６ｒｍｍｓｌ９０ｐ，
图１高速线材精轧机轧辊箱与增速机座位置简图
左轴为４０ｒｍ９０ｐ，第１号轴辊转速１７０ｐ。精轧机的结０２０ｒｍ
ＩＳＡＬＴＯＮＴＬＡＩＮ
２９
ＩＳＡＬＴＯＩ结构与设备安装ＮＴＬＡＩＮ
术条件及检测方法见表２２３工程实施方法和技术要点．
２．精轧机底座安装采用精密测量技术．１３（）设备特点和安装精度１１台轧辊箱安装在一个共同底座上，其高速运转要０求的精度依靠底座和轧辊箱定位面的尺寸精度，形位精度保证，并通过机械加工，总装配，工厂安装的各个环
架，中轧６机架，予精轧４道次，进入ｌ道次轧制的重型０无扭精轧机。精轧机的１台轧辊箱由６０Ｋ变频调速电０００Ｗ动机，经过增速齿轮机座集中传动。轧辊箱按ｖ５形４。对称交替布置在一个共同底座的两侧。增速齿轮机座的右侧输出轴传动第１、５、９、３、７号轧辊箱，左侧高速轴传动第２、６、１号轧辊箱，当１号轧辊公称线速度、４、８００
结构与设备安装
ｌＩＳＡＬＴＯＮＴＬＡＩＮ
刘从学’ 黄强贺继文
（．１中冶建工天津公司天津３００；２中冶建工有限公司重庆４０５０３０．０００）
摘要：总结引进技术设备高速线材精轧机的安装过程和技术方法。针对精轧机高转速、大功率运转的特占消化引、，进技术的温度静

钢铁行业热轧机使用说明书

钢铁行业热轧机使用说明书使用说明书1. 引言本使用说明书旨在为钢铁行业相关人员提供针对热轧机的详细操作指导和注意事项，以确保设备的安全操作和高效运行。

在使用本热轧机前，请仔细阅读并遵守本说明书中的所有规定和建议。

2. 设备概述2.1 型号：本热轧机的型号为XXX型。

2.2 主要构成：热轧机主要由机架、辊轧系统、冷却系统、润滑系统、电气控制系统等组成。

2.3 技术指标：请参考附录A。

3. 设备安装3.1 设备位置选择：选取平整、稳定的地面，远离水源、易燃物及其他危险品。

3.2 安全围栏：在设备周围设置围栏，确保非操作人员无法接近设备。

3.3 电源连接：接通设备所需的电源，并确保接地良好。

3.4 润滑系统：按照润滑系统操作说明，为设备添加适量的润滑油。

4. 设备操作4.1 设备预热：在开始操作之前，确保设备已经预热至适宜的工作温度，以提高生产效率和质量。

4.2 原料准备：根据生产需求，将需要加工的钢材准备齐全，并按照规定的规格和质量要求进行分类和堆放。

4.3 开机操作：依次启动各个部分，启动顺序应为润滑系统、冷却系统和主机，确保设备正常运行。

4.4 热轧操作：根据需要的加工规格，调整辊轧系统的轧辊间距，并逐步将钢材送至轧机，进行热轧加工。

操作人员需时刻注意设备运行状态，确保钢材的加工质量和设备稳定运行。

5. 安全注意事项5.1 作业人员需穿戴好防护设备，包括头盔、安全鞋等，并避免长时间暴露在高温环境中。

5.2 禁止将手部或其他物体伸入设备内部，以免发生事故。

5.3 设备需要经过定期的保养和维护，确保设备的正常运行。

请按照维护手册的要求进行相关工作。

5.4 禁止擅自更改设备的任何部分或参数，除非经过授权和专业人员的指导。

5.5 出现异常情况时，立即停机并寻求专业人员的帮助。

5.6 设备需要定期进行清洁，确保设备的卫生和工作效率。

6. 故障排除6.1 电气故障：检查电源连接是否正常，检查电路是否短路或断路，及时更换损坏的电气元件。

机械设备安装与调试技术手册

机械设备安装与调试技术手册机械设备安装与调试是机械工程领域非常重要的环节，其正确性和精度直接影响设备的使用效果。

本手册将详细介绍机械设备的安装和调试技术，帮助初学者了解机械设备的组成、工作原理、安装步骤和注意事项，并提供安装调试案例，以便于初学者能够掌握正确的技术方法。

一、机械设备的组成机械设备包括许多复杂的部件，如传动系统、行走系统和液压系统等。

学习机械设备安装调试技术之前，应先了解机械设备的组成和工作原理。

1.传动系统传动系统通常由电动机、减速器、传动轴、联轴器、齿轮和链条等组成。

它们的作用是将电机产生的转速和力矩传递给机械设备，使机械设备正常运行。

2.行走系统行走系统是各种工程机械的基本组成部分，由行走机构、制动器和轮辋组成。

行走机构包括行走轴、齿轮和链条，它们的作用是使机械设备在作业场地上移动。

3.液压系统液压系统是机械设备的动力来源，由油箱、油泵、控制阀、油缸等组成。

液压系统的作用是将液压油转换成机械能，并对机械设备的运动状态进行控制。

二、机械设备安装步骤机械设备的安装应按照相应的步骤进行，以确保设备的使用效果。

下面是机械设备安装步骤：1.安装基础首先应安装设备基础，并根据设备要求进行调整和密封等工作。

基础应具有足够的强度和稳定性，能够承受机械设备的负荷。

2.安装设备身体将设备的身体和各种配件进行组装，并安装至基础上。

设备身体和配件的安装工作应注意保持设备的平稳和平衡。

3.安装驱动装置安装电机、减速器、离合器等驱动装置，方便机械设备的正常运行。

4.联轴器和传动装置的安装根据机械设备的传动要求，安装联轴器和传动轴等传动装置。

传动轴和联轴器的安装应注意保持同心度和角度一致，以确保传动效率和传动平稳性。

三、机械设备调试技术机械设备安装完成后，必须进行调试。

下面将介绍一些机械设备调试技术。

1.机械设备启动调试在机械设备正式启动之前，必须进行调试工作。

调试应按照机械设备的规程进行，将设备各部分的参数和指标进行测试和调整，确保机械设备正常运行。

精轧机说明书.(DOC)

高速线材精轧机组安装使用说明书制造单位：哈尔滨广旺机电设备制造有限公司设备图号： ZJF90d00使用客户：出厂日期：目录第一章、技术说明 (2)第二章、设备安装调整 (4)第三章、设备的使用维护与更换 (7)第四章、常见故障及排除 (13)第五章、附件 (14)精轧机组是高速线材车间的重要设备，为了保证精轧机组正常运转，用户须了解机组的性能、安装、运行与日常维护等基本常识。

本说明书就以上几个方面作了简单的介绍，用户在安装、使用机组前请先阅读本手册。

本说明书供武安文煜高线专用。

第一章技术说明一、设备用途本精轧机组为摩根五代顶交45°无扭重载高速线材精轧机组，图纸由国内设计转化完成。

本机组通过10机架连续微张力轧制，将上游轧机输送的轧件，轧制成φ5.5-φ20mm的成品线材。

二、设备主要性能参数1. 工艺参数：●来料规格：φ17—φ22mm●来料温度：＞900℃●成品规格: φ5.5-φ20mm●主要钢种：碳钢、优质碳素钢、低合金钢、合金钢、焊条钢、冷镦钢等●第10架出口速度：≤95m/s(轧制φ6.5规格时)2. 设备参数：●机组组成：∅230轧机(5架)、∅170轧机(5架)、增速箱、大底座、挡水板与防水槽、缓冲箱、保护罩、联轴器、精轧机组配管等。

●机架数量： 10架(1-5架为∅230轧机，6-10架为∅170轧机同种规格的轧辊箱可以互换)●布置方式：顶交45°，10机架集中传动●辊环尺寸：∅230轧机：∅228.3/∅205×72mm∅170轧机：∅170.66/∅153×57.35/70mm ●传动电机： AC同步变频电机，功率： 5500kW●振动值：≤4.5 mm/s●噪音：≤80dB(距轧机1.5米处)●机组总速比(电机速度/装辊转速)见下表：●机组润滑方式：稀油集中润滑油压： 0.35MPa（点压力）总耗量：1200L/min油品： Mobil 525清洁度：10μ供油温度：38°C -42°C●保护罩液压系统：工作压力：15MPa系统流量：20 l/min●装辊工作压力：高压45 MPa -49.5MPa，低压22 MPa -25 MPa●卸辊工作压力：最大70MPa第二章设备安装调整一、安装调整顺序●将机组底座、增速箱、和主电机初步就位。

精轧机组维护使用说明书--新版

精轧机组维护使用说明书哈飞工业机电设备制造公司目录第一章预精轧机区设备 (3)第二章3#飞剪、2#卡断剪、碎断剪、侧活套 (4)第三章精轧机组 (6)第四章增速箱 (11)第五章夹送辊 (11)第六章吐丝机及其相关设备 (13)第七章机组装配与试车 (15)第八章精轧机组的分解与重装 (22)第九章设备日常维护 (59)第十章设备大修 (61)第十一章易损件和备件清单 (76)前言无扭精轧机组是高速线材车间的重要设备，机组中使用了高精度、高转速的圆柱斜齿轮、锥齿轮、油膜轴承和滚动轴承，各零件的加工精度、动平衡精度以及安装精度的要求都很高，因此，了解精轧机组及其相关设备的性能、结构、安装、使用与日常维护等是保证轧机正常运转的重要环节。

第一章预精轧机区设备1.1悬臂式预精轧机组位置：位于13V轧机出口处。

轧机号为：14H、15V、16H、17V。

作用：通过4机架无扭无张力连续轧制，将坯料轧制成满足精轧机组要求的的尺寸及精度。

结构：机组由4架∅285轧机组成，平立交替布置，机架间设有立式活套。

轧机为悬臂辊环式结构，其特点如下：①轧机为轧辊箱插入式机构。

机架由轧辊箱和齿轮箱组成，轧辊箱插入齿轮箱即构成轧机机架。

②轧辊箱箱体带有一法兰面板用来与齿轮箱连接，箱体内装有偏心套机构用来调整辊缝。

偏心套内装有摩根系列油膜轴承与轧辊轴，在悬臂的轧辊轴端用锥套固定辊环。

水平机架与立式机架共用一种轧辊箱，可以互换。

③水平机架的齿轮箱内由输入轴和同步轴共两根带有齿轮的传动轴组成，机架可由一标准减速器调整速比。

④立式机架的齿轮箱内的传动系统比水平机架多了一对螺旋伞齿轮，用来改变传动方向和调整速比，其余部分与水平机架相同；平立轧机齿轮均采用SKF滚动轴承。

⑤辊缝的调节是旋转一根带左、右丝扣和螺母的丝杆，使两组偏心套相对旋转，两轧辊轴的间距随偏心套的偏心相对轧线对称移动而改变辊缝，并保持原有轧线及导卫的位置不变。

⑥辊环通过锥套连接在悬臂的轧辊轴上，用专用的换辊工具更换辊环。

13269.302-309.00-精轧机组说明书说明书

福建三钢集团有限责任公司中板轧钢工程3000四辊精轧机区安装使用说明书13269.302.0013269.303.0013269.304.0013269.305.0013269.306.0013269.307.0013269.308.0013269.309.00（机械部分）中国第二重型机械集团公司设计研究院2006年03月25日目录1.概述 (3)2.机器用途 (4)3.精轧机区域组成及相关设备 (5)4.规格及性能 (6)5.机列及轧机设备装配图 (8)6.精轧机前后工作辊道 (8)6.1工作原理 (8)6.2 控制联锁 (9)6.3润滑方式 (9)6.4机器的安装、调试和试运行 (9)6.5机器的维护与安全 (10)6.6主要配套件及电气元件清单 (11)7.精轧机前后推床 (12)7.1工作原理 (12)7.2 结构说明 (13)7.3控制联锁 (14)7.4液压润滑 (16)7.5 使用要求 (16)7.6主要配套件及电气元件清单 (17)8.3000四辊可逆精轧机 (18)8.1工作原理 (18)8.2 四辊精轧机组成 (19)8.3 结构说明 (20)8.4 液压缸规格及工作状态 (27)8.5 联锁要求 (30)8.6 滚动轴承目录 (32)8.7电气设备清单 (33)8.8安装的基本步序 (36)8.9 安装基本要求 (36)8.10使用要求 (37)9.机架辊及其更换 (41)9.1用途 (41)9.2 技术规格 (41)9.3 结构说明 (42)9.4主要配套件及电气元件清单 (43)10.换辊装置 (44)10.1用途 (44)10.2 技术规格 (44)10.3原理及结构说明 (45)10.4工作辊换辊步骤 (46)10.5支承辊换辊步骤 (53)10.6工作辊换辊装置的安装及维护 (59)10.7支承辊换辊装置的安装及维护 (60)10.8主要配套件 (60)11．主传动装置 (63)11.1用途 (63)11.2 技术特性 (63)11.3 结构概述 (65)11.4 螺栓预紧 (66)11.5 润滑 (66)11.6 安装与调整 (67)11.7 试运转 (68)11.8 维护与安全 (68)11.9 主要配套件 (69)2.机器用途福建三钢3000四辊精轧机区设备是福建三钢集团有限责任公司中板轧钢工程的核心设备，包括四辊精轧机、机前后回转工作辊道、机前后推床、换辊装置、主传动等。

精轧机组技术操作规程

精轧机组技术操作规程1. 技术操作标准1.1 根据产品规格和工艺规程合理调整每架红坯尺寸和成品尺寸，确保成品质量。

1.2 以铅样来设定孔高，确保精轧机内的微张力轧制。

1.3 认真检查辊环、导卫等工艺件的质量，按技术标准安装辊环和导卫1.4 精心使用设备，加强与P2台的联系。

2. 设备的技术性能2.1 设备型号：BGV 200×5/160×5平立交替悬臂式轧机。

2.2 电机功率：DC3×1800kW、串联集体传动。

2.3 电机转速：0/900/1300 r/min。

2.4 辊环直径：212/193mm 166/152mm。

2.5 轧制速度：设计速度：120m/s 最大轧制速度：100m/s2.6 传动比：2.7 冷却水压力：0.5-0.7MPa3. 技术操作方法3.1 装辊及卸辊方法3.1.1 操作程序打开BGV罩盖----拆导卫----打压卸辊----拆下辊环----清洗轴及锥套 ----检查轴、锥套、动圈使用情况----更换---装辊---用手旋到位---测量间隙----打压----检查孔型对中可用液压及气动工具同时进行辊环的拆装工作）3.1.2 操作要求a.拆卸辊环压力值为10MPa；装辊环压力值为2-3Mpa，气动工具在拆辊时用300N.m，装辊时用170N.m。

b.辊环帽拆下后应垂直倒立于地面，将辊环卸下。

c.用清洗剂清洗辊环帽、锥套和轴，如发现锈蚀严重应用金相纸加少量机油打磨、抛光。

d.清洗轴上外螺纹及辊环帽上内螺纹，并涂以少量二硫化钼润滑油。

e.装辊前检查动圈是否与轴肩靠紧，避免偏离轧制线的误锁定，动圈磨损量超过0.1mm时应及时更换。

f.用手将装配好辊环的辊环帽旋到位，同时确认辊环端面与锥套紧靠，测量辊环与锥套间隙后用换辊工具打紧辊环。

间隙值：Φ160：1.3-2.0mm Φ200：1.6-2.5mmg.间隙小应更换新的弹簧片，间隙大应检查轴、锥套情况，查明原因处理后方可锁紧。

精轧机说明书

本说明书就以上几个方面作了简单的介绍，用户在安装、使用机组前请先阅读本手册。

本说明书供武安文煜高线专用。

第一章技术说明一、设备用途本精轧机组为摩根五代顶交45°无扭重载高速线材精轧机组，图纸由国内设计转化完成。

本机组通过10机架连续微张力轧制，将上游轧机输送的轧件，轧制成φ5.5-φ20mm的成品线材。

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F1精轧机列产品安装、调试及使用说明书编号 51228 MS包括以下设备:F2精轧机列＜51227)F3精轧机列＜51227) F5精轧机列＜51227)F6精轧机列＜51227) <59298)工作辊冷却装置＜59303) 机架间冷却装置＜59304)交叉喷射＜59305)支撑辊冷却装置＜59314)限公司设计研究院2004年 8 月E2立辊轧机＜51227) F4精轧机列＜51227) 活套装置＜59296)工作辊换辊装置＜59297)支承辊换辊装置入口导卫＜59300)出口导卫＜59301) 导卫梁装置＜59302)机上配管＜59306)走台 <59307) 围栏 <59308) 特殊工具＜59309) 除尘装置＜59310) 纵向管线＜59311)精轧区在整个连轧机组中是一个相对独立的区域。

而精轧区内部各设备又是非常紧密地联系在一起的，为方便用户使用，特将精轧区各设备统一编制产品安装、调试及使用说明书。

精轧区设备组成：精轧区设备由以下部分组成：精轧除鳞箱及辊道、E2立辊轧机、F1精轧机列、F2 精轧机列、F3 精轧机列、F4 精轧机列、F5 精轧机列、F6 精轧机列、液压活套装置、工作辊换辊装置、支撑辊换辊装置、导卫梁、入口导卫、出口导卫、工作辊冷却装置、支撑辊冷却装置、机架间冷却装置、交叉喷射装置、机上配管、走台、围栏、F6 后吹风除尘装置、纵向管线及特殊工具等。

1．F1-F6 精轧机列(51228-51233＞1.1. 用途：F1-F6 精轧机列是精轧区的重要设备，与E2 立辊轧机一起将经过粗轧并切头的中间坯连续轧制为成品带钢。

本设备工艺号及图号：工艺号F1：59-1 ；F2：59-2 ；F3：59-3 ；F4：61-1 ；F5：61-2；F6：61-3；图号F1：51228 ；F2：51229；F3：51230；F4：51231；F5：51232；F6：51233；相关设备有：E2立辊轧机51227＜工艺号58)活套装置59296＜工艺号60)工作辊换辊装置59297＜工艺号62) 支承辊换辊装置59298＜工艺号63)入口导卫59300出口导卫59301 导卫梁装置59302 工作辊冷却装置59303 机架间冷却装置59304 交叉喷射59305 机上配管59306 走台59307围栏59308特殊工具59309F6 后吹风除尘装置59310纵向管线59311支撑辊冷却装置593141.2. 技术性能与基本参数型式：四辊不可逆式(F1~F6>最大轧制力：F1~F3 35000kNF4~F6 30000kN最大轧制力矩：F1~F3 kNm( 按轧制表>F4~F6 kNm( 按轧制表>轧制速度：F6 出口速度max12.6m/s弯辊力：F1~F6 max 1100kN( 单侧>工作辊轴向窜动量: ±100 mm工作辊尺寸：F1~F3 © 800/ © 720 x 1700mmF4~F6 © 600/ © 540 x 1700mm 支撑辊尺寸：F1~F6 © 1350/© 1250x 1500mm 主传动电机：F1 N=6000kW 125/320/min ACF2 N=6000kW 125/330/min ACF3 N=6000kW 125/330(345>/min ACF4 N=6000kW 100/265/min ACF5 F6 N=6000kWN=6000kW130/345/min AC160/400/min AC主传动速比：i1 =4.65 i2=3.92 i3 =2.62i4 =1 i5 =1 i6 =1压下装置：F1~F6 液压AGC轧辊轴串装置：F1~F6 液压轧辊弯辊装置：F1~F6 液压测压仪：F1~F3 测压力17500kNF4~F6 测压力15000kN压下速度：3mm/s轧辊开口度：max60mm液压AGC缸＜每架）：F1-F6: 2 X © 965/ © 890X 115mm工作压力25/6MPa支承辊平衡缸＜每架）F1-F6: © 380/© 360X 290mm工作压力16MPa工作辊弯辊缸＜每架）F1-F3: 4 X© 170/© 150X 95mmF4-F6: 4 X© 170/© 150X163.5mm工作压力12/25MPa工作辊窜辊缸＜每架）F1-F3: 4 X© 180/© 105X 200mmF4-F6: 4 X© 160/© 95X 200mm工作压力12/25MPa支撑辊轴端卡板缸＜每架）：F1-F6: 4 X© 80/© 45X 65mm工作压力16MPa工作辊轴端卡板缸＜每架）：F1-F3: 2X © 40/ © 28 X 180mm上辊>2X © 40/ © 28 X 240mm下辊>F4-F6: 2 X © 40/ © 28 X 130mm上辊> x © 40/ © 28 x 240mm下辊>工作压力16MPa移动垫板缸＜每架）：F1-F6：© 80/© 56x 630mm工作压力16MPa接轴定位缸＜每架）：F1-F3： 4 x © 80/ © 70x 120mmF4-F6： 4 x © 80/ © 70x 120mm工作压力16MPa轨道提升缸＜每架）：F1-F6： 4 x© 125/© 90x工作压力16MPa1.3. 设备外形图1.4. 结构及工作原理:F1—F6精轧机列是四辊不可逆式水平轧机，由6架轧机组成，呈连续式布置，机架间距离5500,称为F1—F6机架。

该精轧机具有以下特点：全液压压下；上下工作辊可轴向窜动。

工作辊正向弯辊；工作辊对支承辊向轧机出口侧偏移布置；工作辊采用四列圆锥滚子轴承；支撑辊采用油膜轴承；机架间设有液压活套；精轧机架间设有喷水冷却装置；F6精轧机出口设有除尘装置；支撑辊液压小车式换辊；工作辊横移列车式快速换辊；精轧机组设通长检修平台,设一个上平台梯子；机上干油集中润滑。

轧机由机架装配、工作辊装配、支承辊装配、压下装置、弯辊窜辊装置、平衡装置、移动垫板装置、传动装置、走台、配管、接近开关等组成。

机架装配机架装置有两片闭式铸钢牌坊，每个机架有两个牌坊，它们是构成机架的基本部分，牌坊间的间距为2600mm，F1 机架牌坊的横截面积为850*740mn,机架窗面积为6395*1730mm,机架牌坊重量为111800kg。

机架装置还包括上、下横梁、轨座、工作辊提升轨道等组成。

机架窗口两侧镶有滑板，机架牌坊通过螺栓与轨座固定，用以支承轧机所有部件。

上支承辊平衡缸安装在上横梁上。

下横梁上设有滑板，用于换辊及标高调整装置推出和拉进滑道。

在机架操作侧，装有两对支撑辊轴端定位卡板，分别由四个液压缸驱动，完成闭合动作，轧制时，卡板卡住对应的支撑辊，防止支撑辊轴向串动。

工作辊装配工作辊装配由上、下工作辊、工作辊轴承、轴承座及滑板组成，F1-F3 工作辊材料为高铬铁, F4-F6 工作辊材料为无限冷硬铸铁, 采用四列圆锥滚子轴承和双列圆锥滚子轴承分别承受径向力和轴向力。

各轴承座为铸钢件, 两侧均装有滑板，操作侧轴承座带有凸缘, 用于轧辊轴向串动及卡紧，全部滑板采用止口定位。

工作辊垂直中心线相对支承辊中心线＜即机架中心线）沿轧制方向偏移10mm以保证稳定轧制。

上工作辊的平衡及下工作辊的压紧由弯辊液压缸来实现，工作辊的轴向固定通过设在机架操作侧上的轴端卡板液压缸驱动来实现。

工作辊轴承润滑采用油气润滑。

工作辊换辊采用快速横移成对更换。

支承辊装配支承辊装配由支承辊、油膜轴承、轴承座及滑板组成，支承辊为整体锻造结构，轴承座为铸钢件，上支承辊轴承座由平衡装置的横梁挑起，使上支承辊轴承座与液压压下缸紧靠在一起无间隙，压下调整时上支承辊轴承座随平衡装置的横梁一起沿机架窗口内侧滑板上、下滑板。

支承辊轴承的轴向定位由装在机架操作侧牌坊上的四个轴端卡板实现，这些轴端卡板由四个液压缸驱动。

支承辊的更换为液压缸拉出式，依靠专门的支承辊换辊机实现，换上支承辊时用换辊支架将其支承在下支承辊轴承座上，一起由换辊机拉出或送入。

移动垫板装置移动垫板由移动平面框架、阶梯垫板、固定滑道等组成，由液压缸驱动。

主要用于换辊时平衡缸的快速抬起及补偿辊径变化时对压下AGC缸行程的影响。

每机架都装配有移动垫板装置，其安装于机架窗与辊缝调节液压缸<HGC 缸）之间。

由一个液压缸驱动，操作侧和传动侧机械组合。

驱动止推块的液压缸装配有位置测量系统，其安装在液压缸里，目的是为确保止推块达到准确位置。

因为辊缝调节液压缸有一限定的行程，使用止推块的目的是较小的调节液压缸行程而获得较大的辊缝范围，其调节范围是10―― 65mm这样就能补偿各种不同的工作辊辊径带来的影响。

因为新的辊径对止推块装置的计算是必要的，在换辊时，计算的可能范围由计算机来完成当止推块运行到各种不同的位置时，校准是必要的。

校准以后才能将新的止推块推进，当调整同样的止推块时，不需要校准，同样适应工作辊检测时的拉出与推进，止推块的位置改变。

止推块有四种位置可选：1位置：止推块厚度：90mm工作液压缸行程：630mm2位置：止推块厚度：45mm工作液压缸行程：4203 位置：止推块厚度：0mm工作液压缸行程：210mm4位置：当更换支撑辊时，滑块锁住HGC缸工作液压缸行程：0mm 其中，其位置精确度为± 2mm。

为能将止推块拉出或推进一个新位置，支撑辊平衡系统在此之前必须下降约15――20mm在换辊时，止推块的转换由一个自动程序来完成。

新的位置选定后，使用按钮或键盘开始自动程序，在地面操作点OP47 操作面板上，使用点动或手动模式也可对止推块的位置进行调整。

其机械数据如下：F1―― F6机架止推块数目：每个机架2个止推块的厚度：0mm45mm90mm 作用止推块的液压缸：每机架1 个活塞直径：80mm活塞杆直径：56mm行程：630 mm工作压力：160bar上支撑辊平衡装置平衡支撑辊的液压缸安装于上横梁的中间，由液压缸活塞杆上的滑动轴承支撑，横梁，连接杆和平衡杆形成了上支撑辊的悬吊结构。

支撑辊平衡系统用来平衡支撑辊，对辊缝无作用力，上支撑辊装置，辊缝调节液压缸，止推块装置和支撑辊的平衡系统须紧靠轧机机架轭。