常用塑胶材料流长比及脱模角
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塑胶产品模具的拔模角度确定（一）
塑胶产品模具的拔模⾓度确定（⼀）
对于与模具表⾯直接接触并垂直于分型⾯的产品特征，需要有锥⾓或拔模⾓度，从⽽允许适当的顶出。
该拔模⾓度会在模具打开的瞬间产⽣间隙，
从⽽让制件可以轻松地脱离模具。
如果在设计中不考虑拔模⾓度的话，由于热塑性塑料在冷却过程中会收缩，紧贴在模具型芯或公模上很难被正常地顶出。
如果能仔细考虑拔模⾓度和合模处封胶，则通常很有可能避免侧向运动，并节约模具及维修成本。
对于⽆纹饰的表⾯，⼀般推荐每边拔模⾓度最⼩值为0.5度。
但是也有例外情况，存在⼩于0.5度也被接受的可能，这可以通过抛光拔模⾓度或使⽤特殊的表⾯处理来实现。
对于有纹饰的侧壁，每0.1mm深度的蚀纹应增加拔模⾓度0.4度。
根据模具深度（C）的不同，拔模⾓度线（A）（mm）与不同拔模⾓度（B）的关系
⼀般推荐1⾄3度的拔模⾓度。
因为尽管随着拔模⾓度的加⼤，顶出会变得更为容易，但是可能会使某些部分变得太重。
应尽量维持分型⾯或平⾯的产品特征。
当存在阶梯式分型⾯时，需要有7度的拔模⾓度来封胶（最⼩值为5度）。
在封胶处的摩擦阻⼒会随时间导致磨损，且在注塑过程中会形成⽑边。
对于这种加⼯，如果要⽣产不存在⽑边的制件，则要求更频繁的维修。
分型⾯
模具达⼈：mujudaren
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塑胶流长比计算公式
塑胶流长比计算公式
塑胶流长比是塑料加工流动性的一个重要指标，也称为流动比例
或流动性指数。
它是指在一定条件下，塑料熔融过程中熔体在不同截
面的流速比值。
塑胶流长比计算公式为：流长比=流出口长度/流道截面的平均宽度。
首先，我们需要明确流长比对塑料成型质量的影响。
流长比反映
了熔体在流动过程中的变化情况，直接影响了成型件的尺寸、外观和
物理性能。
如果流长比过大，会导致成型件的表面出现缺陷，如痕迹、烧焦等；如果流长比过小，会导致塑料填充不完整，出现短射、冷流
痕等问题。
要正确计算塑胶流长比，我们需要掌握以下步骤：
1. 流出口长度的测量：将熔融塑料加工成型后，测量从流道入口
到流出口的长度。
这个长度应该是沿着流动方向测量的，以保证准确性。
2. 流道截面的平均宽度的测量：选取流长比测量段，测量流道截
面在多个不同位置的宽度，然后取平均值。
为了提高测量精度，可以
在流道截面上划定一定数量的测量点，然后分别测量宽度。
3. 代入公式计算：将测量得到的流出口长度和流道截面的平均宽
度代入计算公式，得到最终的塑胶流长比。
在实际应用中，为了避免流长比过大或过小导致的问题，可以通
过优化模具结构、调整熔融温度和压力等方式进行调整。
同时，合理
选择材料和改善模具设计也能有效改善塑料成型的流动性。
总之，塑胶流长比作为衡量塑料流动性的重要指标，对于保证成
型件的质量至关重要。
正确计算塑胶流长比并采取相应措施进行调整，能够帮助提高成型件的表面质量和尺寸精度，增强塑料制品的整体性能。
88个常见塑胶模具设计问题大解答
88个常见塑胶模具设计问题大解答！1、常用塑胶工程材料及收缩率？ABS:0.5%(超不碎胶) pc:0.5%（防弹玻璃胶） PMMa:0.5%：（有机玻璃） pe:2%聚乙烯PS:0.5%(聚苯乙稀) pp:2%(百折软胶) PA：2%（尼龙）PVC：2%（聚氯乙烯）POM:2%(塞钢) ABS+PC：0.4% PC+ABS ：0.5%工程材料：ABS PC PE POM PMMA PP PPOPS PET 2、模具分为那几大系统？浇注→顶出→冷却→成型→排气3、在做模具设计过程中应注意哪些问题？①壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大。
②过渡部分应逐步，圆滑过渡、防止有尖角。
③浇口。
流道尽可能宽大，粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要时应加冷料井。
④模具表面应光洁，粗糙度低（最好低0.8）⑤排气孔，槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体。
⑥除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于1mm.4、塑胶件常出现的瘕疵？缺胶→披风→气泡→缩水→熔接痕→黑点→条纹→翘起→分层→脱皮5、常用的塑胶模具钢材？45# S50c 718 738 718H 738H P20 23168407 H13NAK80 NAK55 S136S136H SKD616、高镜面抛光用哪种纲材？常用高硬热处理钢材，例如：SKD61、8407、S1367、模架有那些结构？面板→A板→B板→方铁→导柱→顶针板→顶针固定板→底板8、分型面的基本形式有哪些？平直→倾斜→曲面→垂直→弧面9、在UG中如何相互隐藏？ctrL+B或ctrL+shift+B10、模具加工机械设备有哪些？电脑锣→车床→铣床→磨床→钻床11、什么是2D，什么是3D？D的英文是：Dimension(线度、维)的字头，2D是指二维平面，3D是指三维空间，在模具部分，2D通常是指平面图即CAD图，3D通常指立体图。
12、pro/e的默认精度是多少？UG默认精度是多少？pro/e默认精度为：0.0012MM，UG默认精度为：0.0254MM。
塑胶产品结构设计准则--出模角篇
塑胶产品结构设计准则--出模角篇基本设计守则塑胶产品在设计上通常会为了能够轻易的使产品由模具脱离出来而需要在边缘的内侧和外侧各设有一个倾斜角”出模角〔。
若然产品附有垂直外壁并且与开模方向相同的话，则模具在塑料成型後需要很大的开模力才能打开，而且，在模具开启後，产品脱离模具的过程亦相信十分困难。
要是该产品在产品设计的过程上已预留出模角及所有接触产品的模具零件在加工过程当中经过高度抛光的话，脱模就变成轻而易举的事情。
因此，出模角的考虑在产品设计的过程是不可或缺的因注塑件冷却收缩後多附在凸模上，为了使产品壁厚平均及防止产品在开模後附在较热的凹模上，出模角对应於凹模及凸模是应该相等的。
不过，在特殊情况下若然要求产品於开模後附在凹模的话，可将相接凹模部份的出模角尽量减少，或刻意在凹模加上适量的倒扣位。
出模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。
此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。
一般来说，高度抛光的外壁可使用1/8度或1/4度的出模角。
深入或附有织纹的产品要求出模角作相应的增加，习惯上每0.025mm深的织纹，便需要额外1度的出模角。
出模角度与单边间隙和边位深度之关系表，列出出模角度与单边间隙的关系，可作为叁考之用。
此外，当产品需要长而深的肋骨及较小的出模角时，顶针的设计须有特别的处理，见对深而长加强筋的顶针设计图。
出模角度与单边间隙和边位深度之关系表不同材料的设计要点ABS一般应用边0.5°至1°就足够。
有时因为抛光纹路与出模方向相同，出模角可接近至零。
有纹路的侧面需每深0.025mm（0.001 in）增加1°出模角。
正确的出模角可向蚀纹供应商取得。
LCP因为液晶共聚物有高的模数和低的延展性，倒扣的设计应要避免。
在所有的肋骨、壁边、支柱等凸出膠位以上的地方均要有最小0.2-0.5°的出模角。
若壁边比较深或没有磨光表面和有蚀纹等则有需要加额外的0.5-1.5°以上。
干货！干货！干货！重要的事情说三遍，塑胶模具设计常用知识点Part1
干货！干货！干货！重要的事情说三遍，塑胶模具设计常用知识点Part11、常用塑胶工程材料及收缩率？ABS:0.5%(超不碎胶)pc:0.5%（防弹玻璃胶）PMMa:0.5%：（有机玻璃）pe:2%聚乙烯PS:0.5%(聚苯乙烯)pp:2%(百折软胶)PA：2%（尼龙）PVC：2%（聚氯乙烯）POM:2%(塞钢)ABS+PC：0.4%PC+ABS ：0.5%工程材料：ABS PC PE POM PMMA PP PPO PS PET2、模具分为哪几大系统？浇注→顶出→冷却→成型→排气3、在做模具设计过程中应注意哪些问题？（1）壁厚尽量均匀一致，脱模斜度要足够大。
（2）过渡部分逐步，圆滑过渡、防止有尖角。
（3）浇口。
流道尽可能宽大，粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要时应加冷料井。
（4）模具表面光洁，粗糙度低（最好低0.8）（5）排气孔，槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体。
（6）除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于1mm.4、塑胶件常出现的瘕疵？缺胶→披风→气泡→缩水→熔接痕→黑点→条纹→翘起→分层→脱皮5、常用的塑胶模具钢材？45# S50c 718 738 718H738H P20 2316 8407 H13NAK80 NAK55 S136 S136H SKD616、高镜面抛光用哪种纲材？常用高硬热处理钢材，例如：SKD61、8407、S1367、模架有哪些结构？面板→A板→B板→方铁→导柱→顶针板→顶针固定板→底板8、分型面的基本形式有哪些？平直→倾斜→曲面→垂直→弧面9、在UG中如何相互隐藏？ctrL+B 或ctrL+shift+B10、模具加工机械设备有哪些？电脑锣→车床→铣床→磨床→钻床11、什么是2D，什么是3D？D的英文是：Dimension(线度、维)的字头，2D是指二维平面，3D是指三维空间，在模具部分，2D通常是指平面图即CAD图，3D通常指立体图。
12、pro/e的默认精度是多少？UG默认精度是多少？pro/e默认精度为：0.0012MM，UG默认精度为：0.0254MM。
塑胶产品厚度和脱模斜度设计要点
塑胶产品厚度和脱模斜度设计要点1.3、厚度设计实例塑料的成型工艺及使用要求对塑件的壁厚都有重要的限制。
塑件的壁厚过大，不仅会因用料过多而增加成本，且也给工艺带来一定的困难，如延长成型时间（硬化时间或冷却时间）。
对提高生产效率不利，容易产生汽泡，缩孔，凹陷；塑件壁厚过小，则熔融塑料在模具型腔中的流动阻力就大，尤其是形状复杂或大型塑件，成型困难，同时因为壁厚过薄，塑件强度也差。
塑件在保证壁厚的情况下，还要使壁厚均匀，否则在成型冷却过程中会造成收缩不均，不仅造成出现气泡，凹陷和翘曲现象，同时在塑件内部存在较大的内应力。
设计塑件时要求壁厚与薄壁交界处避免有锐角，过渡要缓和，厚度应沿着塑料流动的方向逐渐减小。
2 脱模斜度2.1 脱模斜度的要点脱模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。
此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。
一般来讲，对模塑产品的任何一个侧壁，都需有一定量的脱模斜度，以便产品从模具中取出。
脱模斜度的大小可在0.2°至数度间变化，视周围条件而定，一般以0.5°至1°间比较理想。
具体选择脱模斜度时应注意以下几点:a. 取斜度的方向，一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得，外形以大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得。
如下图1-1。
图1-1b. 凡塑件精度要求高的，应选用较小的脱模斜度。
c. 凡较高、较大的尺寸，应选用较小的脱模斜度。
d. 塑件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。
e. 塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。
f. 一般情况下，脱模斜度不包括在塑件公差范围内。
g. 透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。
一般情况下，PS料脱模斜度应大于3°，ABS及PC料脱模斜度应大于2°。
h. 带革纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应加3°~5°的脱模斜度，视具体的咬花深度而定，一般的晒纹版上已清楚例出可供作参考之用的要求出模角。
塑胶件拔模角度如何选择设计
脱模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。
此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。
一般来说，对模塑产品的任何一个侧面，都需有一定量的脱模斜度，以便产品从模具中顺利脱出。
塑件设计之拔模角度确定脱模斜度的大小一般以0.5°～1°居多。
具体选择脱模斜度注意以下几点：⑴、塑件表面是光面的，尺寸精度要求高的，收缩率小的，应选用较小的脱模斜度，如0.5°。
⑵、较高、较大的尺寸，根据实际计算取较小的脱模斜度。
⑶、塑件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。
⑷、塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。
⑸、透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。
一般情况下，PS料脱模斜度应不少于2.5°～3°，ABS及PC料脱模斜度应不小于1.5°～2°。
⑹、带皮纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应根据具体情况取2°～5°的脱模斜度，视具体的皮纹深度而定。
皮纹深度越深，脱模斜度应越大。
⑺、结构设计成对插时，插穿面斜度一般为1°～3°。
⑻、取斜度的方向，一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得，外形以大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得。
⑼、一般情况下，脱模斜度不包括在塑件公差范围内。
⑽、外壳面脱模斜度大于等于3°。
除外壳面外，壳体其余特征的脱模斜度以1°为标准脱模斜度。
特别的也可以按照下面的原则来取:低于3mm高的加强筋的脱模斜度取0.5°，3～5mm取1°，其余取1.5°；低于3mm高的腔体的脱模斜度取0.5°，3～5mm取1°，其余取1.5°。
各种塑料性能 脱模斜度 溢料值
时有清脆的金属 声
注射压力为(700-1400kgf.lb/cm2)高衝擊聚苯乙烯HIPS
6.塑件壁厚均匀，最好不带嵌件，各面应圆弧连接，不宜有缺口、尖角。
塑件脱模斜度
塑料溢边值 用途
型腔：35’~1度30‘ 0.04mm 减摩零件
型芯：30‘~1度
传动零件
管件、骨
架、外壳
仪器仪表 外壳
型腔：35’~1度30
较易产生应力开裂，其制品可在-100~130度内使用。
PC料燃烧时，火焰呈黄色，黑烟，发出花果臭的气味
PC料制品须进行后冷却处理以消除内应力：100度 PC
0.5-2H 冷却。
成型性能
塑件脱模斜度
塑料溢边值 用途
无定性料，，流动性中等，比聚苯乙烯，AS差，但比聚碳酸酯，聚氯乙烯好。
电视机、
吸湿性强，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须经长时间的预热干燥
常用塑料性能、脱模、溢料值
缩写代号
塑料名称
性能
苯乙烯-丁二烯- 综合性能较好，冲击韧性，机械强度较高
丙烯腈共聚物 ，尺寸稳定，耐化学性，电性能良好；
收缩率0.5%
易于成型和机械加工，与372有机玻璃的熔接性良好，
ABS 浅牙色，不透明 可做双色成型塑件，且表面可镀铬
硬而韧，拉伸强度高，其制品可在-40~101度内使用。
其弯曲强度和压缩强度及表面强度较差
耐热耐低温不高。
聚碳酸酯
突出的冲击强度，较高的弹性模量和尺寸稳定性。
收缩率0.8%
无色透明，着色性好，耐热性比尼龙，聚甲醛高，
为透明、微黄色 抗蠕变和电绝缘性较好，耐蚀性，但耐磨性欠佳，自
或白色的刚硬而 润性差，不耐碱，酮，胺，芳香烃，有应力开裂倾向
各种塑料性能-脱模斜度-溢料值
常用塑料性能、脱模、溢料值
缩写代号 塑料名称 苯乙烯-丁二烯丙烯腈共聚物 收缩率0.5% ABS 性能 综合性能较好，冲击韧性，机械强度较高 ，尺寸稳定，耐化学性，电性能良好； 易于成型和机械加工，与372有机玻璃的熔接性良好， 成型性能 无定性料，，流动性中等，比聚苯乙烯，AS差，但比聚碳酸酯，聚氯乙烯好。 吸湿性强，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须经长时间的预热干燥 成型时宜取高料温，高模温，但料温过高易分解，（分解温度为>=250度，） 对精度较高的塑件，模温宜取50~60度，对光泽，耐热塑件，模温宜取60~80度 注射压力高于聚苯乙烯。用柱塞式注射成型时，料温为180~230度， 注射压力为（1000~1400）X100000 Pa。用螺杆式注射机成型时，(560-1760kgf.lb/cm2) 料温为160~220度，注射压力为（700~1000）X100000 Pa。成型周期15-60S。 1.无定形料，热稳定性好，成形温度范围宽，超过330度才呈现严重分解，分解时 产生无毒，无腐蚀性气体，但流动性差。流动性对温度变化敏感，冷却速度快 2.吸湿性小，但对水敏感，故加工前必须干燥处理，否则会出现“银丝”， 气泡和强度显著下降。 3.成型收缩率小，易发生熔融开裂，产生应力集中，故成型时应严格 控制成型条件，成型后塑件宜退火处理。 4.熔融温度高，粘度高，对剪切作用不敏感，对大于200克的塑件，应采用螺杆式 注射机，喷嘴应加热，宜用开畅式延伸式喷嘴，注塑速度中高速。 PC PC料制品须进行后冷却处理以消除内应力：100度 0.5-2H 冷却。 5.冷却速度快，模具浇注系统应以粗，短为原则，宜设冷料穴，浇口宜取大， 如：直接浇口，圆盘浇口或扇形浇口等，但应防止内应力增大，必要时可采用 调整式浇口。模具宜加热，应选用耐磨钢。 6.料温对塑件质量影响较大，料温过低会造成缺料，表面无光泽，银丝紊乱 料温过高易溢边，出现银丝暗条，塑件变色起泡。 7.模温对塑件质量影响很大，模温低时收缩率，伸长率，抗冲击强度大，抗弯， 抗压，抗张强度低。模温超过120度时，塑件冷却慢，易变形粘模，脱模困难， 成型周期长。料温230-320度，模温80-110度， 注射压力为(560-1400kgf.lb/cm2) 型腔：35’~1度 型芯：30‘~50’ 0.06 mm 型芯：35’~3度 型腔：40’~1度21‘ 0.04 mm 塑件脱模斜度 塑料溢边值 用途 电视机、 收录机、 的外壳， 电话机 机壳、话 筒、把手 铰链。 齿轮、 齿条、
缩写代号 塑料名称 苯乙烯-丁二烯丙烯腈共聚物 收缩率0.5% ABS 性能 综合性能较好，冲击韧性，机械强度较高 ，尺寸稳定，耐化学性，电性能良好； 易于成型和机械加工，与372有机玻璃的熔接性良好， 成型性能 无定性料，，流动性中等，比聚苯乙烯，AS差，但比聚碳酸酯，聚氯乙烯好。 吸湿性强，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须经长时间的预热干燥 成型时宜取高料温，高模温，但料温过高易分解，（分解温度为>=250度，） 对精度较高的塑件，模温宜取50~60度，对光泽，耐热塑件，模温宜取60~80度 注射压力高于聚苯乙烯。用柱塞式注射成型时，料温为180~230度， 注射压力为（1000~1400）X100000 Pa。用螺杆式注射机成型时，(560-1760kgf.lb/cm2) 料温为160~220度，注射压力为（700~1000）X100000 Pa。成型周期15-60S。 1.无定形料，热稳定性好，成形温度范围宽，超过330度才呈现严重分解，分解时 产生无毒，无腐蚀性气体，但流动性差。流动性对温度变化敏感，冷却速度快 2.吸湿性小，但对水敏感，故加工前必须干燥处理，否则会出现“银丝”， 气泡和强度显著下降。 3.成型收缩率小，易发生熔融开裂，产生应力集中，故成型时应严格 控制成型条件，成型后塑件宜退火处理。 4.熔融温度高，粘度高，对剪切作用不敏感，对大于200克的塑件，应采用螺杆式 注射机，喷嘴应加热，宜用开畅式延伸式喷嘴，注塑速度中高速。 PC PC料制品须进行后冷却处理以消除内应力：100度 0.5-2H 冷却。 5.冷却速度快，模具浇注系统应以粗，短为原则，宜设冷料穴，浇口宜取大， 如：直接浇口，圆盘浇口或扇形浇口等，但应防止内应力增大，必要时可采用 调整式浇口。模具宜加热，应选用耐磨钢。 6.料温对塑件质量影响较大，料温过低会造成缺料，表面无光泽，银丝紊乱 料温过高易溢边，出现银丝暗条，塑件变色起泡。 7.模温对塑件质量影响很大，模温低时收缩率，伸长率，抗冲击强度大，抗弯， 抗压，抗张强度低。模温超过120度时，塑件冷却慢，易变形粘模，脱模困难， 成型周期长。料温230-320度，模温80-110度， 注射压力为(560-1400kgf.lb/cm2) 型腔：35’~1度 型芯：30‘~50’ 0.06 mm 型芯：35’~3度 型腔：40’~1度21‘ 0.04 mm 塑件脱模斜度 塑料溢边值 用途 电视机、 收录机、 的外壳， 电话机 机壳、话 筒、把手 铰链。 齿轮、 齿条、
常用注塑料注塑工艺技术(pdf 11页)
常用注塑料注塑工艺编辑：Joy Wang（小强）二〇一一年一月二十六日星期三（1）PP为白色蜡状颗粒，比PE轻而透明（2）注塑成型中熔体指数常选中高值（MI=1—10）对制品成型质量较好；PP在制品时允许含水量为0.05%4. 成型工艺（1）注射温度（a）PP的结晶熔点温度为164--170℃（b）PP分解温度为300℃以上（c）熔体粘度随温度上升而有所下降，所以对PP的料筒温度通常在200—270℃之间选择（d）PP的注塑温度高特别是对壁厚为1—2mm的制品，有助于改善表观光洁度，提高尺寸的稳定性，并对冲击强度，相对伸长率等有利（e）PP选择的MI越高，所选择的温度就要越低，反之就越高（2）注射压力：在成型中对PP一般选用较高的注射压力，以防止物料在充模时的冷却效应给流动性所带来的不利影响，并对制品的冲击韧性，拉伸强度无不利影响，而且有利于相对伸长衰，特别是对成型收缩率有较大的改善（3）成型周期：PP能在较高温度下脱模而制品很少发生形变，一般PP在低模温下进行成型，所以周期长很短（4）模具温度：一般PP制品的模具文牍大都是采用同冷却的办法进行控制，模芯的温度略低于模腔温度约5℃●聚苯乙烯（PS）1. 聚苯乙烯的工艺特性（1）PS是无定性聚合物，无明显熔点，热稳定性较好，约在95℃左右开始软化120--180℃之间为流体，300℃以上出现分解（2） PS 比热容量低，加热流动和冷却固化速度快，熔体粘度适中，且流动性好易成型（3） PS在成型过程中熔体的流动性提高温度比提高压力明显（4）制品中内应力大，易碎裂使PS加工中最大的难点2. 注塑成型设备：PS适应性较强3. 制品与模具设计（1）由PS的热膨胀系数与金属相差较大，因PS制品中不宜有金属嵌件的存在（2） PS熔体最大流动长度与壁厚之比为200：1，制品的壁厚一般在1.0—4.0mm之间选取为宜(3) PS制品性脆易碎，要求制品的壁厚尽可能均匀，同时不允许有缺口，尖角（4）PS的成行收缩率0.5—0.8%（5）PS制品顶出一般要求有较大的顶出有大面积和同步性（6）排气孔，槽的深度应控制在0.03mm以下（7）模具温度尽可能一致，各部分的温差应控制在3—6℃以内（1）可加色母生产，加工之前要对MI进行了解，一般MI值越大流动性越好，反之则越差（2）PS吸水性较低（＜0.05% 成型允许含水量0.1%，生产一般不需干燥，如潮湿干燥温度70—80℃的热风循环干燥，时间约1.5—2小时（3）PS有一定的静电吸尘作用，所以要保持材料干净5. 成型工艺（1）注射温度：①热稳定性较好，熔融温度范围宽，分解温度大于300℃，成型料筒温度应在180—215之间选择较为合适（2）注射压力：注射压力的提高有利于冲击强度，成型收缩衰，但对制品内应力不利但要根据制品的复杂程度，浇口，产品壁厚等综合考与（3）注射速度：PS高速会使模腔内空气难以排出，会使制品表面不光洁，透明性差，冲击强度下降，内应力增加，所以一般采用较低的注射速度（4）成型周期：PS制品一般是在通冷水冷却中成型的，所以成型周期一般比较短（5）模具温度：PS 模温不超过70℃（一般50—60℃）这是解决壁厚，使用要求较高的制品采用模具加热的，但模芯，模腔各部分的温差不大于3—6℃，一般是低模温生产6. 成型中注意事项（1）原料，设备，模具必需清洁（2）再生料使用与新料配比一般在15—50%之间选取，多次使用要注意变色降解现象（3）制品的后处理，当壁厚≤6mm时，取温度为60—70℃，处理30—60分钟；当壁厚>6mm时，则取70--78℃，处理120—300分钟●丙烯晴（A）—丁二烯（B）—苯乙烯（S）共聚物简称ABS1. 工艺特性（1）ABS属无定形物，无明显熔点，通常在160℃以上即可成型，热稳定性较好；通常在270℃以上开始出现分解，粘度适中，熔体的冷却固化速度比较快（2）ABS熔体流动性与注射温度和注射压力有关，但注射压力稍敏感（3）ABS的组分不同吸水性有差异，其范围2.0—0.5%之间，在成型之前须进行干燥2. 注塑设备（1）每次注射量应取设备最大注射量的50—75%（2）螺杆应选单头，等距，渐变，全螺纹，带止回环的螺杆，；螺杆的长径比L/D为20：1，压缩比为2—2.5：1 （3）对于阻软ABS要求对设备做好停机后的防腐蚀工作（如螺杆，料筒，喷嘴等），并要求控温系统工作灵敏。