10炼铁高炉工艺质量管理制度

高炉炼铁操作教学-高炉四大操作制度及高炉日常操作全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：高炉炼铁是一项重要的冶金工艺，它是将铁矿石和焦炭等原料放入高炉中，通过高温还原反应，将铁矿石中的铁氧化物还原为铁的过程。

高炉的操作技术和管理制度对炼铁过程的质量和效率具有重要影响。

在高炉炼铁操作教学中，高炉四大操作制度和高炉日常操作是至关重要的内容。

高炉四大操作制度包括风力控制制度、炉温控制制度、炉压控制制度和铁水控制制度。

这些操作制度是高炉操作的基础，对于保证炼铁过程的稳定性和安全性具有至关重要的作用。

在实际操作中，操作人员需要严格遵守这些制度，确保高炉生产的顺利进行。

首先是风力控制制度。

高炉炼铁是一个高温高压的反应过程，风力的控制对于反应的进行至关重要。

在高炉操作中，操作人员需要根据炉料的情况和生产需要，合理调节风量和风温，确保炉内气流的正常循环，避免炉料的堵塞或过热现象的发生。

其次是炉温控制制度。

高炉的炉温是炼铁过程中的关键参数之一，过高或过低的炉温都会影响炼铁过程的正常进行。

在高炉操作中，操作人员需要通过监测炉温变化，及时调节焦比和风量，确保炉温的稳定控制在适宜的范围内。

最后是铁水控制制度。

铁水是高炉炼铁的产物，其质量直接影响铁水的成品率和品质。

在高炉操作中，操作人员需要通过监测铁水的流量和温度等参数，及时调节出铁口，确保铁水的质量达到生产要求。

除了以上四大操作制度，高炉日常操作也是高炉炼铁教学中的重要内容。

高炉日常操作包括炉料的装料和排渣、煤气的调节和排放、铁水的流量和温度监测等内容。

在高炉操作中，操作人员需要严格按照操作规程和标准操作流程进行操作，确保炉料的正常装料和排渣，煤气的有效利用和排放，铁水的顺利出铁，保证高炉生产的正常进行。

高炉四大操作制度和高炉日常操作是高炉炼铁教学中至关重要的内容。

只有深入理解这些操作制度和规程，严格按照操作要求进行操作，才能保证高炉生产的安全稳定和高效进行。

希望通过本篇文章的介绍，能够帮助广大炼铁工作者更好地掌握高炉操作技术，提高炼铁生产的质量和效率。

高炉炼铁工艺技术标准高炉炼铁是一项复杂的工艺过程，需要严格遵守一系列的技术标准来保证炼铁质量和生产效率。

下面将介绍一些关键的高炉炼铁工艺技术标准。

首先，高炉的炉料配比是一项非常重要的技术标准。

炉料主要包括铁矿石、焦炭和熔剂等。

合理的炉料配比可以保证炉内的物料成分符合要求，达到理想的还原效果。

配料时需要考虑铁矿石的品质、矿石的粒度、焦炭的品质和灰分等因素。

此外，还需要根据高炉运行情况进行及时调整，确保炉料配比的稳定性。

其次，高炉炉温的控制是非常关键的技术标准。

高炉的炉温直接影响到铁矿石还原的速度和产量。

过高的炉温会导致炉内的矿石过度还原，从而产生大量的炉渣。

过低的炉温则会使得还原反应缓慢，影响生产效率。

因此，需要通过调整空气和燃料的供给来控制炉温，确保在合适的范围内。

此外，高炉的风量控制也是一项重要的技术标准。

风量的大小直接影响到炉内氧气的供应和燃烧的强度。

过大的风量会导致过量的氧气进入炉内，从而引起废气中氧含量过高，浪费燃料。

过小的风量则会导致缺氧现象，影响还原反应的进行。

因此，需要根据高炉的情况调整风量，保持合适的氧气供应和燃烧强度。

最后，高炉炼铁还需要严格遵守安全操作规程，确保生产过程的安全性。

操作人员应该经过专业培训，了解高炉的工作原理和操作技术。

在操作过程中，要注意加强高炉的维修和保养工作，及时处理设备故障和热态问题，确保设备的正常运行。

此外，还要定期进行安全检查，防止因设备老化和工程安全漏洞引发事故。

总之，高炉炼铁工艺技术标准包括炉料配比、炉温控制、风量控制以及安全操作等方面。

只有严格遵守这些标准，才能保证高炉的正常运行和炼铁的质量。

炼铁厂高炉炼铁工艺规程一、开炉前的准备工作1、高炉部件检查内容。

1.1大钟和大料斗之吻合，常压下不大于0.5毫米。

高压下不大于0.2毫米。

1.2大钟、料斗的中心线与高炉中心线垂合。

1.3各风口中心线在同一平面，炉体中心线偏差不大于20毫米。

1.4冷却设备安装前试压（64公斤/cm2），试水2小时。

1.5所有动力设备，机械设备，电气设备安装完毕后，全面检查与验收，并进行试运转。

1.6送风系统、供水系统、煤气系统、供油系统、喷吹系统之管道严密，各阀门灵活好用。

1.7供料设备之闸门，称量设备运转正常，准确无误。

1.8炉前机械设备，泥炉、开眼机、打夯机运转纯熟。

1.9其他机电设备及监测仪表等，均应保证开炉后运转正常工作。

1.10设备试运转不但单机试车，而且要联合试车一昼夜以上主要设备有：风机、主卷扬机、热风阀、液压泥炉。

冷却器中特别是风口。

1.11高炉投产前，操作人员集中培训教育，尤其采用新设备、新工艺，以确保高炉投产后各岗位人员能熟练操作。

二、开炉具备的条件1、新建或大修高炉项目完工验收合格，具备开炉条件。

2、上料系统经试车无故障，能保证按规定料线作业。

3、液压传动系统经试车运行正常。

4、炉顶设备开关灵活并严密。

5、送风系统、供水系统、煤气系统经试车运行正常无泄漏。

6、炉体冷却设备经试水、试压合格无泄漏，发现不合格立即更换。

7、炉前泥炮、开口机、堵眼机等设备试车合格并能满足生产要求。

8、冲渣系统运转正常。

9各监测仪表安装齐备，经验收合格并能满足生产要求。

10、各岗位照明齐全，安全设施齐备。

三、开炉前准备工作1、按配料要求准备好开炉用原燃料。

2、准备好风口套、渣口套、吹管、炮嘴、钻头和钻杆、堵渣机头等，主要易损备件。

3、准备好炉前打水胶管、氧气管和氧气。

炉前放渣工具和炉前出铁工具。

4、准备好高炉生产日报表和各种原始记录纸。

四、烘炉用固体燃料(煤、木柴)1、方法：在高炉外砌燃烧炉，利用高炉铁口、渣口作燃烧烟气入口，调节烧料量及炉顶放散阀开度来控制烘炉温度。

高炉值班工长岗位工作标准一、适用范围本标准规定了高炉值班工长的岗位职责，素质要求及应知应会，工艺操作标准，设备维护、保养标准，安全作业要求和环保作业要求。

本标准规定要求的主要目的在于保证本岗位的安全生产和正确的操作与维护设备，以满足高炉稳定、优质、高产、低耗的需要，本标准适用于高炉值班工长的一般规定。

二、岗位职责（一）工长岗位职责通则1.1高炉工长在当班生产中是生产、技术、行政三方面的全权领导，是高炉生产过程的直接组织者指挥者和操作者。

1.2贯彻执行分厂、工段及调度的指示和指令，向有关部门及时传递各种生产信息。

1.3检查和组织贯彻三大操作规程，对违反或不遵守制度.规程.纪律的现象提出批评或处罚，对严重威胁职工生命安全，打乱生产秩序的行为有权立即停止其工作，事后报工段。

1.4掌握本厂原燃料生产及质量情况，适时调整高炉用料，负责制定高炉短期操作防止，实施分厂、工段制定的各项技术措施，统一各班操作，认真执行岗位工作标准和操作规程。

1.5做好设备、计量仪表的检查维护，定期向工段提出检修计划，搞好安全文明生产，处理好安全、质量、设备之间的关系，坚持巡回检查，对设备的安全装置、岗位人员的精神状态等方面出现的问题及时处理。

1.6负责制定和确定高炉短期休风的休（复）风方案及配料计算。

1.7组织生产事故的抢修和处理，组织分析并写出书面报告并及时上报。

1.8对班组长有任免建议权、奖罚权。

（二）炉长职责2.1全面负责高炉的生产、技术和管理工作。

2.2组织全体工长贯彻执行《三大操作规程》，指导工长学习操作技术.定时召开工长例会，实施分厂.工段制定的各项技术措施，并统一各班操作。

2.3对本高炉所属人员，根据其工作表现有奖罚权，以及重大奖罚建议权；负责经济责任制考核和基础管理工作及精神文明建设。

2.4负责上级精神和临时任务的贯彻执行，负责完成分厂、工段所下达的各项生产经营计划。

（三）炉外工长职责3.1组织开好班前会，做好交换班工作，解决交接班中出现的问题。

炼铁高炉车间管理制度第一条总则为规范炼铁高炉车间的管理，提高生产效率和产品质量，保障生产安全和员工健康，根据国家相关法律法规及公司规章制度，制定本管理制度。

第二条组织架构1. 炼铁高炉车间设有车间主任、副主任、高炉操作工、电气工、机修工等岗位。

2. 车间主任负责车间的日常管理工作，全面负责车间的生产、质量、安全等工作，直接下属副主任，分别对各岗位人员进行管理。

3. 各岗位人员根据职责分工，履行岗位职责，做好本职工作。

第三条生产管理1. 生产前，车间主任负责制定生产计划，按照计划组织生产，保证生产任务的完成。

2. 所有生产操作必须按照操作规程进行，操作人员需经过技术培训和考核合格方可上岗操作。

3. 生产过程中，各岗位人员需互相配合，确保生产顺利进行，减少生产事故发生。

第四条质量管理1. 车间主任要求生产过程中保证产品质量，不得出现质量问题。

2. 过程中出现的质量问题需及时汇报，并进行调查分析，及时纠正问题，防止问题再次发生。

3. 产品出炉后，需进行严格的质检，确保产品合格。

第五条安全管理1. 车间主任负责制定安全生产管理制度，加强安全教育和培训，提高员工安全意识。

2. 严格遵守安全操作规程，做好生产安全防护工作，保证员工生命财产安全。

3. 对于可能导致生产安全事故的隐患，需及时整改，确保安全生产。

第六条管理制度的执行1. 车间主任要求全体员工严格遵守本管理制度，不得私自修改、违反相关规定。

2. 对于不遵守管理制度的人员，给予相应的纪律处分，严肃处理。

3. 定期对本管理制度进行评估和修订，确保其适应生产实际情况。

第七条突发事件处理1. 发生突发事件时，车间主任要求全体员工保持冷静，按照应急预案进行处置，做到防范先行。

2. 对于突发事件造成的影响，需及时进行事故调查，总结经验教训，完善应急预案。

第八条结语本管理制度自发布之日起正式实施，希望全体员工严格遵守，共同努力，确保生产顺利进行，实现企业良好发展。

对高炉操作的分析高炉操作是一项生产实践与理论性很强的工艺流程。

本文介绍了高炉冶炼对原燃料（精料）的要求和高炉冶炼的四大基本操作制度（装料制度、送风制度、热制度、造渣制度）以及冷却制度的内容与选择；也介绍了高炉的炉前操作对高炉冶炼的影响，高炉操作的出铁口维护等内容；同时，还阐述了高炉冶炼的强化冶炼技术操作如高炉的高压操作，富氧喷煤操作（富氧操作、喷煤粉操作、富氧喷煤操作），高风温操作（风温对高炉的影响和风温降焦比等）等操作细节。

本文介绍的内容对高炉冶炼都很重要，望与高炉的实际情况结合，减少高炉操作失误，从而使高炉冶炼取得更好的经济技术指标。

中国是世界炼铁大国，2007年产铁4.894亿吨，占世界49.5%，有力地支撑我国钢铁工业的健康发展。

进入21世纪以来，我国钢铁工业高速发展，新建了大批大、中现代化高炉。

在当前国内外市场经济竞争更加激烈的情况下，各企业都面临如何进一步降低生产成本的问题。

在高炉炼铁过程中，如何操作，改善操作，保持炉况稳定进行，降低消耗，提高经济效益是高炉工作者的一项重要任务。

在遵循高炉冶炼基本规则的基础上，根据冶炼条件的变化，及时准确地采取调节措施。

一．高炉炼铁以精料为基础高炉炼铁应当认真贯彻精料方针,这是高炉炼铁的基础.，精料技术水平对高炉炼铁技术指标的影响率在70%,高炉操作为10%,企业现代化管理为10%,设备运行状态为5%,外界因素(动力,原燃料供应,上下工序生产状态等)为5%.。

高炉炼铁生产条件水平决定了生产指标好坏。

因此可见精料的重要性。

1. 精料方针的内容:·高入炉料含铁品位要高(这是精料技术的核心)，入炉矿含铁品位提高1%，炼铁燃料比降低1.5%，产量提高2.5%，渣量减少30kg/t，允许多喷煤15 kg/t。

原燃料转鼓强度要高。

大高炉对原燃料的质量要求是高于中小高炉。

如宝钢要求焦炭M40为大于88%，M10为小于6.5%，CRI小于26%，CSR大于66%。

高炉生产车间管理制度第一章总则第一条为规范高炉生产车间的管理，提高生产效率，保障员工的安全和健康，制定本管理制度。

第二条高炉生产车间应当严格遵守国家相关法律法规和政策，坚决执行公司的各项规章制度。

第三条高炉生产车间应当顺应市场需求，加强产品质量管理，不断提高自身竞争力。

第四条高炉生产车间应当加强对员工的培训和教育，提高员工的素质和技能。

第五条高炉生产车间应当树立安全生产理念，加强对安全生产的管理和监督。

第二章组织管理第六条高炉生产车间应当建立健全的组织结构，并明确各级管理层的职责和权限。

第七条高炉生产车间应当建立全面的内部管理制度，包括但不限于生产计划、质量管理、安全生产、设备维护等。

第八条高炉生产车间应当定期召开生产例会，及时沟通生产情况，解决生产中的问题。

第九条高炉生产车间应当建立员工考核和激励机制，对表现优秀的员工给予奖励。

第十条高炉生产车间应当加强对外部合作伙伴的管理，确保供应商、客户等参与方的合作顺利进行。

第三章生产管理第十一条高炉生产车间应当及时调整生产计划，根据市场需求合理安排生产任务。

第十二条高炉生产车间应当加强对原材料的质量检验，确保生产过程中原料的合格率。

第十三条高炉生产车间应当严格执行生产操作规程，确保生产过程的规范和稳定。

第十四条高炉生产车间应当加强对生产设备的维护和保养，确保设备的正常运转。

第十五条高炉生产车间应当建立全面的质量管理体系，确保生产产品的质量和安全。

第四章安全管理第十六条高炉生产车间应当建立健全的安全管理制度，加强对生产场所和设备的安全检查。

第十七条高炉生产车间应当加强对员工的安全教育和培训，提高员工的安全意识和技能。

第十八条高炉生产车间应当建立完善的应急预案，做好突发事件的应急处理工作。

第十九条高炉生产车间应当加强对生产环境的管理，确保员工的健康和安全。

第二十条高炉生产车间应当定期开展安全生产检查，发现问题及时整改，杜绝安全隐患。

第五章管理实施第二十一条高炉生产车间应当建立健全的绩效评价体系，及时对生产情况进行评估和分析。

冶炼工序管理制度一、总则为了规范冶炼工序管理，提高生产效率和产品质量，我公司制定了本管理制度。

二、目的本管理制度的目的在于规范冶炼工序的操作流程，明确责任，提高工作效率，确保产品质量和安全生产。

三、适用范围本管理制度适用于公司的冶炼工序管理。

四、工序管理1、工序负责人每个冶炼工序设立专门的工序负责人，负责该工序的操作和管理。

工序负责人应具备专业知识和丰富的操作经验。

2、工序计划工序负责人应根据生产计划制定工序计划，明确每个工序的操作流程、时间和人员配备。

3、工序操作工序操作应按照工序计划进行。

在生产过程中，工序负责人应监督工艺操作，确保操作规范，避免质量事故。

4、工序记录工序负责人应及时记录每个工序的操作情况、生产数据和质量情况，形成完整的工序记录。

五、安全管理1、作业安全冶炼工序操作人员应穿戴好防护用具，严禁疲劳驾驶、酗酒作业等不安全行为。

2、安全培训公司应定期对冶炼工序操作人员进行安全培训，提高安全意识和操作技能。

3、事故报告发生事故后，及时报告，并进行事故原因分析和整改措施。

4、应急预案公司应编制冶炼工序的应急预案，做好危险品储存和应急处理。

六、质量管理1、质量控制工序操作人员应按照操作规程进行操作，确保产品质量。

2、质量检测对冶炼工序产品进行质量检测，确保产品符合标准。

3、质量改进对出现的质量问题，及时进行分析和改进，提高产品质量。

七、责任追究对于不按照管理制度要求进行操作的人员，公司将进行严肃追究，直至辞退。

八、附则本管理制度自发布之日起生效，对于以前冶炼工序的操作，也适用本管理制度。

以上就是我公司的冶炼工序管理制度，制度执行严格，希望所有员工能够严格按照制度要求进行操作，确保安全生产和产品质量。

高炉炼铁操作教学-高炉四大操作制度及高炉
日常操作
《高炉炼铁操作教学-高炉四大操作制度及高炉日常操作》
高炉作为炼铁的重要设备，其操作对于铁水的质量和产量有着至关重要的影响。

为了保证高炉
炼铁操作的安全和高效，需要进行严格的教学和培训。

下面将介绍高炉的四大操作制度以及高
炉的日常操作。

一、高炉的四大操作制度：
1. 开炉操作制度：包括高炉的点火、通风、点火验证等操作，确保高炉的正常启动。

2. 上料操作制度：包括铁矿、焦炭、石灰石等原料的装料和配料操作，确保高炉炼铁过程中原
料的均匀投放。

3. 吹风操作制度：包括鼓风机的开启、鼓风量的调节等操作，确保高炉内部的氧气供应和温度
控制。

4. 喷煤操作制度：包括喷煤的时间、量、位置等操作，确保高炉内部的还原条件和铁水的品质。

二、高炉的日常操作：
1. 高炉检查：对高炉设备的磨损、漏水、渗油等情况进行检查，确保设备的安全运行。

2. 原料装料：按照配料单要求，将铁矿、焦炭、石灰石等原料装入高炉料斗。

3. 鼓风调节：根据高炉热积料变化，调节鼓风阀的开度，控制高炉内的氧气供应。

4. 喷煤操作：根据高炉炼铁的需要，调节喷煤系统的压力和喷吹量。

5. 温度监测：通过高炉内部的温度监测系统，掌握高炉内部的温度情况，及时调整操作参数。

通过严格的教学和培训，操作人员能够正确、熟练地掌握高炉的四大操作制度和日常操作，保
证高炉炼铁工作的顺利进行，提高铁水的质量和产量。

高炉炼铁工艺及强化操作高炉炼铁是指利用高炉将铁矿石还原成铁的工艺。

下面将介绍高炉炼铁的工艺流程和强化操作。

首先是炉料准备。

炉料是指进入高炉的原料，主要包括铁矿石、燃料和熔剂。

铁矿石是炼铁的主要原料，有各种类型，如富含铁的赤铁矿、磁铁矿等。

燃料主要是焦炭，用于提供炉内的热量。

熔剂主要是石灰石，用于与铁矿石中的杂质产生反应，形成易于熔融的铁渣。

然后是炉顶喂料。

炉顶喂料是将炉料逐层从高炉顶部加入，以保持炉内的物料平衡。

铁矿石、焦炭和石灰石按照一定比例加入到高炉顶部，同时还需要加入一定量的还原剂、燃料和助熔剂。

炉料从高炉顶部逐层往下加入，以确保炉内的物料层结构稳定。

然后是高炉操作。

高炉操作是指控制高炉正常运行的一系列操作。

首先是通风。

高炉顶部设有风管，通过风管送入燃料燃烧所需的氧气，维持炉内的高温。

其次是给料。

在正常运行过程中，需要不断地给炉料补料，保持高炉内的物料平衡。

还有是温度和压力的控制。

高炉内的温度和压力需要进行实时监测，以保持高炉内部的平衡状态。

接下来是铁渣处理。

高炉炼铁过程中，铁矿石中的杂质会与熔剂反应形成铁渣。

铁渣是高炉炼铁的副产物，需要进行处理。

铁渣处理主要包括根据铁渣的性质进行分选和利用。

铁渣中的铁石可以回收利用，用于生产水泥等建筑材料。

而其他杂质则需要通过石灰石的熔融和化学反应，形成不溶于炉渣的物质，进一步净化炉渣。

最后是产品收得。

通过高炉炼铁，最终产生的产品是生铁。

生铁是铁矿石还原后的产物，含有较高的碳含量和一些杂质。

生铁需要进行进一步的加工和处理，使其达到市场上的要求。

加工过程中，可以采用转炉炼钢或电炉炼钢技术，将生铁中的杂质进一步去除，得到优质的钢铁产品。

为了提高高炉炼铁的效率和质量，还有一些强化操作可以应用。

比如，在炉料准备过程中，可以根据铁矿石的性质进行选矿和破碎处理，以提高炉内的还原反应速率。

另外，可以在炉顶喂料过程中，适当控制喂料速度和炉料的层次，以保持高炉内的平衡状态。

如何实现高炉炼铁生产的长期稳定顺行，实现优质、高产、低耗、长寿，这是每一个炼铁工作者所追求的最高境界，做好基础生产技术管理工作是不二法门，“基础不牢，地动山摇”。

下面是马钢炼铁一厂和唐钢炼铁一厂经过长期生产实践总结的成功经验，现介绍给大家，建议你们能认真研究，并加以推广运用，希翼能对我们的高炉炼铁生产技术管理工作有所匡助。

高炉生产要取得好成绩，必须在原料求精的基础上追求操作求精，而保持合理而稳定的炉温正是操作求精的重要表现。

前段时间为了降低生产成本，推行了冶炼低硅生铁，而稳定炉温、缩小硅偏差是低硅生铁冶炼的重要条件，就国内高炉的实情来说，降硅必须缩小硅偏差。

这对高炉操作和炼铁生产技术管理提出了更高的要求。

高炉生产需以顺行为前提，但从操作角度看，顺行从何抓起为好？认为应从炉温稳定性入手，理由有三点：(1)炉温稳定性可以用生铁硅偏差S 值表示，这是一个定量尺度，说得清；(2)以硅量表示的炉温，虽然也是一个因变量，受种种因素影响，但人们通过长期研究与实践，硅量与调剂手段之间的定量关系已基本摸清，故可控性好，管得住；(3)抓硅偏差就是在更深刻的意义上抓顺行。

顺行这个概念的内涵是不断发展的，早先是指下料顺利，之后发展成为炉料运动正常，气流分布合理。

而现在人们所讲的顺行已经远远超出了顺利的含义，包括了稳定、均衡和强化。

这就提出了一个问题：在今天的生产条件和生产水平下，高炉操作的方向盘是什么？认为抓生铁硅偏差最能牵动全局，它就是方向盘。

首先从高炉操作上看：抓S，料速必须均匀。

而料速通过上下部调剂，不仅时间上可控，在周向上也是基本可控的。

抓S，负荷调剂、风温或者喷煤量调剂必须正确。

而负荷、风温或者喷煤量调剂，无论在时间上数量上都是可控或者基本可控的。

抓S ，必须及时出尽渣铁，这也是可以切实做到的。

抓S，必须正确取用和称量炉料，及时补正误差，这也是可切实做到的。

抓S，必须及时掌握炉内的各种信息，包括渣铁和煤气成份，这也是可以做到或者已具备基本条件的。

高炉炼铁对炉料质量(de)要求及优化配矿技术王维兴 中国金属学会一． 高炉炼铁炉料质量对生产有重要意义炼铁学基本理论和高炉生产实践均证明,优化高炉炼铁原燃料(de)质量和冶金性能既是高炉高效化、大型化、长寿化、节能减排(de)前提条件,也是提高喷煤比、降低焦比和燃料比(de)基础条件.所谓优化炉料质量即是提高炉料质量是入炉矿品位高,渣量少和改善原燃料性能等.大高炉做到入炉矿品位≥58%、炉料含低SiO 2、低Al 2O 3、低MgO,高炉渣比在300kg/t 铁以下,焦炭(de)反应性（CRI ）≤25%,反应后(de)强度在≥65%等,这是保证高炉生产高效、低耗和大喷煤(de)必要条件.1. 高炉炼铁是以精料为基础钢铁产业发展政策规定：“企业应积极采用精料入炉、富氧喷吹、大型高炉……先进工艺技术和装备.精料是基础.国内外炼铁工作者均公认,高炉炼铁是以精料为基础.精料技术对高炉生产指标(de)影响率在70%,工长操作水平(de)影响占10%,企业现代化管理水平占10%,设备作业水平占5%,外界因素（动力、供应、上下工序等）占5%.在高冶炼强度、高喷煤比条件下,焦炭质量变化对高炉指标(de)影响率在35%左右.炼铁精料技术(de)内涵：精料技术(de)内容有：高、熟、稳、均、小、净,少,好八个方面 ⑴ 高：入炉矿含铁品位高,原燃料转鼓指数高,烧结矿碱度高.入炉矿品位高是精料技术(de)核心,其作用：矿品位在57%条件下,品位升高1%,焦比降1.0%~1.5%,产量增加1.5%~2.0%,吨铁渣量减少30公斤,允许多喷煤粉15公斤.；入炉铁品位在52%左右时,品位下降1%,燃料比升高2.0%~2.2%.高碱度烧结矿是碱度在1.8~2,2（倍）,其转鼓强度高、还原性好.⑵熟：指熟料（烧结和球团矿）比要高,一般>80%.⑶稳：入炉(de)原燃料质量和供应数量要稳定.要求炉料含铁品位波动±<0.5%,碱度波动±<0.08（倍）,FeO含量波动±≤1.0%,合格率大于80%~98%等.详见表4和表5.⑷均：入炉(de)原燃料粒度要均匀.⑸小：入炉(de)原燃料粒度要偏小,详见表7.⑹.净：入炉(de)原燃料要干净,粒度小于5mm占总量比例(de)5%以下,5~10mm粒级占总量(de)30%以下.⑺少：入炉(de)原燃料含有害杂质要少.祥见表10.⑻.好：铁矿石(de)冶金性能要好：还原性高（>60%）、软融温度高（1200℃以上）、软融温度区间要窄（100~150℃）、低温还原粉化率和膨胀率要低（一级<15%,二级<20%））等.2用科学发展观来采购原燃料用精料技术(de)内容来判断铁矿石性能(de)优劣,不能只看其价格,要看它(de)化学成分和物理性能,以及使用效果（造块和高炉冶炼）.要用技术经济分析(de)办法进行科学计算和评价,找出合理采购铁品位(de)数值.算账不能只计算到采购及炼铁效果,还要看对炼钢、轧钢,以致对全公司(de)影响.所以,买低品位铁矿石要有个度.还要研究其对能耗和环境(de)影响.韩国、日本和宝钢买煤,要求煤(de)热值要大于7400大卡.我国有些企业在买6500大卡(de)煤.这样,企业之间(de)能耗水平就不是在一个起点上(de)对标.我国炼铁用焦炭灰分一般在12.5%左右.欧美国家炼铁用(de)焦炭灰分要比我国低3%左右.这样,我国与他们(de)燃料比就有不可比性.韩国FINIX所用(de)煤灰分在6~8%,入炉铁品位在61%,所消耗(de)煤炭为710kg/t（比高炉能耗高）.焦炭质量(de)优劣对企业(de)生产指标影响是很大(de),特别是企业之间(de)吨钢综合能耗、炼铁工序能耗进行进行对标,要作具体分析,要注重所用焦炭(de)质量情况.焦炭质量对高炉(de)影响见表1：表1 指标变动量燃料比变变化铁产量变化炼焦配煤用主焦煤、三分之一主焦煤、肥煤、气煤、瘦煤等.现在,国内外出现采购来(de)煤不是单一煤种,是混煤.造成再按五种煤进行配煤炼焦,出现假象,使焦炭质量下降,给炼铁产生负面影响.我们要用煤岩学(de)办法去分析煤(de)G值、Y值、反射率等指标,来判断煤(de)性质,再进行采购和炼焦配煤.3.原燃料质量对企业节能减排有重大影响炼铁系统(de)能耗占企业总用能(de)70%,成本占60%~70%,污染物排放占70%.所以说,炼铁系统要完成企业(de)节能减排、降成本重任.钢铁联合企业用能结构有80%以上是煤炭,主要也是炼铁用焦炭和煤粉,烧结用煤量较少.2014年中钢协会员企业炼铁燃料比为543.06kg/t,焦比为361.65kg/t,煤比为145.85kg/t.比上年均有所劣化,是原燃料质量变化所致.钢铁企业节能思路是：首先是要减量化用能,体现出节能要从源头抓起.第二是要提高能源利用效率,第三是提高二次能源回收利用水平.减量化用能工作(de)重点是要降低炼铁燃料比和降低能源亏损等.目前,我国炼铁燃料比与国际先进水平(de)差距在50~60kg/t左右.主要原因是,我国高炉入炉矿石含铁品位低,热风温度低、焦炭灰分高等造成(de).在高冶炼强度和高喷煤比条件下,焦炭质量对高炉(de)影响率将达到35%左右.也就是说,焦炭质量已成为极重要(de)因素.近年来,一些大型高炉出现失常,主要原因是焦炭质量恶化和成分波动大,高炉操作如没进行及时合理(de)调整,会影响高炉燃料比（焦比、煤比、小块焦比）变化,影响燃料比变化(de)主要因素见表2.表2 影响高炉燃料比变化(de)因素从表2可看出,M10变化±0.2%,燃料比将变化7kg/t,比焦炭(de)其它指标对高炉指标(de)作用都大.所以,我们应十分关注M10(de)变化,希望其值≤7%.4.新修订(de)高炉炼铁工程设计规范对不同容积(de)高炉使用烧结、焦炭、球团、入炉块矿、煤粉质量均有具体要求.祥见表3~10.表3 .入炉原料含铁品位及熟料率要求注：平均含铁(de)要求不包括特殊矿..表4 烧结矿质量要求表5 球团矿质量要求注：不包括特殊矿石.球团矿碱度应根据高炉(de)炉料结构合理选择,并在设计文件中做明确规定,为保证球团矿(de)理化性能,宜采用酸性球团矿与高碱度烧结矿搭配(de)炉料结构.表6 入炉块矿质量要求表7 原料粒度要求注：石灰石、白云石、萤石、锰矿、硅石粒度应与块矿粒度相同.表8 顶装焦炭质量要求表8 喷吹煤质量要求表10 入炉原料和燃料有害杂质量控制值（kg/t）5.高炉炼铁生产对铁矿石质量(de)要求5.1.高炉炼铁对铁粉矿(de)质量要求：铁矿粉分为烧结粉和球团精粉两类,对两类(de)质量要求列于表11/12表11 对烧结粉矿和球团精粉化学成分(de)要求（%）铁矿粉 种类 TFeSiO 2 Al 2O 3SPK 2O+Na 2OclTiO 2PbZnCuAs烧结粉矿 ≥62.0 ≤5.0 ≤2.0 ≤0.3 ≤0.05 ≤0.2 ≤0.001 ≤0.25 ≤0.1 ≤0.1 ≤0.2 ≤0.07 球团精粉≥66.0 ≤3.5 ≤1.5 ≤0.3 ≤0.05 ≤0.2 ≤0.001 ≤0.25 ≤0.1 ≤0.1 ≤0.2 ≤0.07 表12 对烧结粉矿和球团精粉物理性能(de)要求（%）5.2.高炉炼铁对块矿(de)质量要求：对直接用于高炉冶炼块矿质量要求包括化学成分,物理性能和冶金性能三个方面,分为三级列于表13表13 高炉炼铁对块矿质量要求指标矿粉种类 铁＞6.3mm 1～（200目）比表 积（cm 2/g ） H 2O LOI 烧结粉矿 ＜8.0 ＜22.0 20～30 —— —— ≤6≤6球团精粉——————≥80.0≥1300≤8 ≤1.5表14 高炉炼铁对块矿冶金性能(de)要求5.3.高炉炼铁对烧结矿(de)质量要求：烧结矿是我国高炉炼铁(de)主要原料（占炉料结构(de)75%左右）,它(de)质量很大程度上影响着高炉(de)指标,因此高炉炼铁应十分重视烧结矿(de)质量,配料希望不加MgO,对其(de)质量要求列于表15 表15 高炉炼铁对烧结矿(de)质量要求结矿级别TFe FeO SiO2Al2O3MgOCaO/SiO2S P TiO2K2O+Na2O优质≥58.0 ≤8.0 ≤5.0 ≤1.8 ≤1.8 ≥1.90 ≤0.03 ≤0.05 ≤0.25 ≤0.02 普通≥55.0 ≤10.0 ≤6.0 ≤2.0 ≤2.0 ≥180 ≤0.06 ≤0.07 ≤0.40 ≤0.10 表16 高炉炼铁对烧结物理、冶金性能(de)要求烧结矿级别转鼓指数筛分指数抗磨指数还原度指数低温还原粉化指数T+6.3(%) (%)(%)RI(%) RDI+3.15(%)优质73.0 ≤5.0 ≤6.0 ≥82.0 ≥75.0 普通70.0 ≤8.0 ≤8.0 ≥78.0 ≥70.05.4.高炉炼铁对球团矿(de)质量要求：球团矿也是高炉炼铁(de)一种主要原料,它(de)优势在高品位、低Si02,高MgO它是高炉炼铁(de)优质原料,对球团矿(de)质量要求列于表17表17 高炉炼铁对球团矿(de)质量要求球团矿类别TFe FeO SiO2 MgO S TiO2K2O+Na2OCa酸性≥66.0 ≤2.0 ≤4.0 ≥2.0 ≤0.03 ≤0.25 ≤0. 2 ≤碱性≥64.0 ≤1.0 ≤3.5 —≤0.05 ≤0.25 ≤0. 2 ≥表18 高炉炼铁对球团物理、冶金性能(de)要求球团矿类别抗压强度转鼓指数筛分指数抗磨指数9～15mm 还原度还原膨胀指数(N/个球)T+6.3(%) (%)(%)(%) RI(%) RSI(%)酸性≥2500 ≥90.0 ≤5.0 ≤5.0 90.0 ≥65 ≤15.0 碱性≥2200 ≥88.0 ≤6.0 ≤6.0 85.0 ≥75 ≤20.06.不同容积(de)高炉对炉料质量(de)要求不一样,大高炉要有高质量炉料,见表19中(de)具体数据：表19 2014年不同容积高炉指标7.不同(de)操作制度,可适应不同(de)炉料质量,取得最优(de)技术经济指标,得到低成本.如沙钢5800M3高炉(de)炉料质量比京唐高炉用炉料质量差；但沙钢开发出适应本企业炉料质量(de)优化布料技术,适宜(de)鼓风动能,富氧12.62%,煤比174.98kg/t,煤气CO含量达23.70%,炉缸活跃,铁2水温度充沛,炼铁工序能耗363.09kgce/t,铁水成本较低,取得较好(de)经济效益.因此,各企业要寻找适合本企业炉料质量(de)高炉操作制度,求得优化(de)指标和底成本.二．优化配矿技术优化配矿是要实现铁矿石(de)性质与烧结和球团指标之间(de)内在关系.我们要在满足烧结、球团质量要求和矿石供应条件(de)基础上,通过优化配矿使矿石（单一或混合矿）具备优良(de)制粒性能、成矿性能,造出(de)熟料,能使高炉取得良好(de)技术经济指标.首先,要掌握铁矿石(de)制粒性能、成矿行为,找出影响造块（烧结、球团）质量(de)主要因素,分析出铁矿石成分、性能与熟料质量之间(de)相关内在联系；在满足熟料质量要求(de)基础上,实现最低成本(de)配矿方案.1.铁矿石优化配矿技术针对铁矿粉(de)优化配矿技术已被普遍重视,为企业扩大铁矿资源,降低烧结和炼铁成本、提高企业竞争力,提供了有效支撑.优化配矿技术(de)发展和应用已不在停留在化学成分、成本(de)简单要求,而是结合铁矿粉烧结条件下(de)高温烧结性能,其在烧结过程中(de)作用和贡献,铁矿粉之间性能差异与性能互补性,合理(de)利用不同类型(de)铁矿粉层面.中南大学姜涛等人针对褐铁矿、钒钛磁铁矿、含氟铁矿、镜铁矿、赤/褐混合铁矿等(de)应用问题,建立了快速评价铁矿石成矿性能(de)铁酸钙生成曲线法,揭示了含铁原料基本物化性能与制粒、成矿性能(de)关系,提出了基于调控粘附粉含量、成分、比表面积和核颗粒矿物组成(de)配矿标准,开发出化配矿综合技术经济系统,解决了多品种、难造块铁矿资源快速优化配矿(de)难题.工业生产采用该技术后,使褐铁矿、镜铁矿配比分别增加20%、10%以上,烧结原料成本降低了25元/t以上.2. 铁矿石含铁品位综合评价方法所谓铁矿石品位综合评价法是不仅考虑铁矿石(de)品位,同时兼顾铁矿石(de)有价成分和负价成分,即碱性脉石(de)价值和酸性脉石(de)影响,具体表达式依炉渣(de)二元碱度（R2）还是四元碱度（R4）列为两式：TFe（R2综）=TFe×[100+2R2(SiO2+ Al2O3)-2(CaO+MgO)]-1×100% (1)TFe（R4综）=TFe×[100+2R4(SiO2+Al2O3)-2(CaO+MgO)]-1×100% (2)式中R2、 R4分别为二元和四元炉渣碱度,SiO2、Al2O3、CaO和MgO 均为铁矿石(de)化学成分含量（%）.该两个表达式可说明铁矿石(de)实际品位,既考虑了碱性脉石（CaO+MgO）(de)作用,又扣除了酸性脉石（SiO2+ Al2O3）作为渣量(de)源头对品位造成(de)影响,这就是铁矿石(de)实际品位.这种综合评价法所不足(de)是尚没有考虑有害杂质对品位造成(de)影响（有害元素增加1%,高炉生产增加成本30~50元/吨）,下面以表达式〈2〉举2个实例作计算和分析说明.例1：宝钢进口巴西(de)高品位低SiO2低Al2O3矿(de)实际综合品位分析.进口铁矿粉和炉渣（宝钢1高炉）(de)化学成分列于下表19将表中数据代入〈2〉式得：TFe（R4综）=67.5×[100+2×1.026(0.7+0.74)-2(0.01+0.02)]-1×100% =67.5×[100+2.955-0.06]-1=67.5/102.9×100%=65.60%例2：沿海某钢铁企业进口印度低品位,高SiO 2高Al 2O 3矿(de)实际综合品位分析.进口铁矿粉和炉渣(de)化学成分列于下表20将表中数据代入〈2〉式得：TFe （R 4综）=60.0×[100+2×0.887(6.0+4.0)-2(0.2+0.10)]-1×100%=60.0×[100+17.74-0.6]-1 =60.0/117.14×100% =51.22%实例分析：由以上两个实例可以说明,铁矿石(de)脉石含量对其实际品位有直接影响.在宝钢条件下,进口铁矿石(de)综合品位仅比标出品位低不足 2.0%：△Tfe=标出品位一综合品位=67.5%-65.6%=1.9%.而对沿海某企业(de)高SiO 2高Al 2O 3矿而言,情况就大不一样,△Tfe=60.0%-51.22%=8.78%因此购买铁矿石必须考虑脉石(de)含量,特别要注意酸性脉石(SiO 2+ Al 2O 3)对综合品位(de)影响,达到合理(de)性价比.正因为矿石(de)Al 2O 3含量会影响炉渣Al 2O 3和MgO 含量,因此计算应考虑炉渣(de)四元碱度,而非二元碱度,故建议应采用计算式〈2〉作为铁矿石品位综合评价法.3.铁矿石冶金价值(de)评价方法：这一评价法是前苏联M.A.巴甫洛夫院士提出(de)铁矿石冶金价值(de)计算方法（公式）：P1=(F÷f)(p-C×P2-c×P3-g) (3)式中：P1为铁矿石(de)价值（元/t）, F为铁矿石(de)品位（%） f为生铁(de)含铁量（%） P为生铁车间成本（元/t） C为焦比（t/t） P2为焦炭价格（元/t）c为生铁熔剂消耗（t/t） P3为熔剂价格（元/t）g为炼铁车间加工费（元/t）M.A.巴甫洛夫院士提出(de)上一计算公式,是上世纪四十年代(de)事,当时铁矿石(de)品种很单一,主要是天然块矿入炉,当时高炉炼铁远没有喷煤,有害杂质对矿石冶炼价值(de)影响,也不如当代认识(de)突出,因此是一个很有水平(de)铁矿石价值计算公式,它既考虑了铁矿石(de)品位,同时考虑焦比和熔剂消耗(de)因素,它直接计算出了铁矿石在某厂条件下(de)利用价值,计算出来(de)数据直观所用铁矿石到厂(de)最高价,若购买超过P1(de)价格,就意味着采用这种价格(de)铁矿石冶炼工厂就要亏本.4.铁矿石极限价值和实用价值评价方法：根据现代高炉炼铁喷煤和有害元素对矿石冶炼价值(de)影响,也参照了国内邯钢和华菱集团涟钢对M.A.巴甫洛夫院士计算公式(de)修正意见,提出一个简单易行(de)直接入炉铁矿石价格(de)评价方法（计算公式）：铁矿石(de)剩余价值P 1=P M -P S (4)式中P M 为铁矿石用于冶炼(de)极限价值,P S 为铁矿石(de)实用价值.4.1、矿石(de)极限价值：P M =(F÷f)(P -C 1×P 1-C 2×P 2- C 3×P 3- C 4×P 4-g) (5)〈5〉式中(de)含义是铁矿石(de)极限价值等于生铁成本减去焦炭、喷煤熔剂、有害杂质(de)消耗加上车间加工费之和.〈5〉式中：F 、f 、P 和g 与〈3〉式中相同.C 1、P 1为焦比（t/t ）和焦炭(de)价格（元/t ） C 2、P 2为喷煤比（t/t ）和煤粉(de)价格（元/t ） C 3、P 3为炼铁熔剂消耗（t/t ）和熔剂(de)价格（元/t ） C 4、P 4为有害杂质总量（kg/t ）和其当量价值（元/kg ） 例3：设某厂买入(de)铁矿石品位(F)为62%,生铁(de)含铁量（f ）为95%,生铁(de)成本价格（P ）为2800元/t,炼铁焦比（C1）为380kg/t,焦炭(de)价格为2000元/t,喷煤比(C2)160kg/t,煤粉(de)价格（P2）为900元/t.吨铁有害杂质总量为3.5kg/t,有害杂质(de)当量价值(P4)为30元/kg,将以上数据代入〈5〉式得：P M =62%/0.95×(2800-0.38×2000-0.16×900-0.145×120-3.5×30-120)= 62%/0.95×（2800-760-144-17.4-105-120） = 62%/0.95×（2800-1146.4）= 1079.14元/t例3计算(de)结果告诉我们,在已知(de)条件下,62%品位铁矿石(de)最高买价（P M ）为1079. 14元/t,若超过此值,炼铁会亏本.4.2铁矿石实用价值：P S =C 1×Tfe+C 2(CaO+MgO)-C 3(SiO 2+Al 2O 3)-C 4(CaO+MgO+SiO 2+Al 2O 3+S+P+5×K 2O+Na 2O+PbO+ZnO+ As 2O 3+CuO+5CL) ………… 〈6〉 式中C 1为铁矿石(de)平均成本（元/tFe ）C 2为矿石中碱性脉石(CaO+MgO )(de)价值,C 3为矿石中酸性脉石（SiO 2+Al 2O 3)消耗熔剂(de)当量价值,C 4为矿石中除Fe 元素外其他元素消耗燃料(de)当量价值. 式中其余符号均为铁矿石(de)化学成分.〈6〉式(de)直观性很强,即铁矿石(de)实用价值等于其有价元素价值之和与负价元素消耗之和(de)差值.例5：某厂购进铁矿石(de)化学成分列于下表6设C 1=1815 C 2=400 C 3=520 C 4=430 将上表数据代入〈6〉中得：P S =1800×63.5%+400×(0.2+0.1)%-520×(4.5+1.9)%-430×(0.2+0.1+4.5+1.9)+0.05+0.07+5×0.2+0.18+0.10+0.10+0.15+0.008+5×0.01）%=1143.0+1.2-33.28-35.86 =1075.06元/t若把例3、例4结合起来,则P 1=P M -P S =1079.14-1075.06=4.08元/t 说明在上两种条件下,铁矿石有4.08元/t(de)剩余价值.相当于采用此矿价冶炼一顿生铁有4.08×1.65=6.73元(de)效益,可见效益甚微.注：本例题C 1、C 2、C 3和C 4(de)设定是根据长治钢铁公司(de)设定值由矿价(de)涨幅作适当调整而来(de)（原长钢(de)设定值C 1=585,C 2=100,C 3=172,C 4=143）,本例题中1800是根据平均矿价1200元/t,冶炼一顿生铁,采用63.5%品位需用 1.5吨矿,得吨铁平均矿价1800元.C 2、C 3、C 4各企业可根据本企业(de)实际数据作修正.以上铁矿石(de)极限价值和实用价值适用于直接入炉(de)块矿和球团矿,不适用于烧结生产和球团矿生产(de)粉矿和精粉.因为粉矿和精粉(de)实用价值还受着其烧结特征和球团焙烧特性(de)影响.4.3.烧结粉和球团精粉价值评价方法：已有(de)文献资料,对烧结粉(de)价值评价倾向于用单烧值(de)烧结指标和冶金性能进行经济分析,再根据所用烧结矿(de)炼铁价值去推算铁矿粉(de)价值,而且以自熔性烧结矿为基础.笔者认为这实际上是很难实现(de),笔者曾对十八种进口铁矿粉(de)单烧指标作过质量分析,进行单烧试验(de)料层厚度不同,碱度不同配比和混合料水分不同,且目前全国都生产高碱度烧结矿,难以作出统一(de)价值评价,在烧结生产中,各种矿(de)配比是根据合理(de)配矿实现(de),它(de)基础还是化学成分（包括烧损和有害杂质）,物理性能和高温特性.因此笔者认为对烧结粉矿(de)价值评价最基本(de)还是铁矿粉(de)化学成分（包括有价成分、负价成分和有害元素）和物理特性（烧损、粒度和粒度组成）,对目前已知各种矿粉(de)高温特性（同化性,液相流动性、粘结相强度,生成铁酸钙能力和固相连晶能力,也包括晶体颗粒大小,水化程度等）和已有(de)分类（A 类B 类C 类矿）要加以适当考虑（作修正系数,但这常规还是通过合理配矿解决）,至于用于球团生产(de)精粉也很复杂,同样是赤铁矿精粉,中国(de)、巴西(de)和印度(de)均有各自(de)不同特征.但对铁矿粉价值评价最基本(de)还是品位和化学成分,粒度和粒度组成包括（LOI ）值,基于以上分析,笔者认为对用于烧结和球团生产(de)粉矿和精矿粉,它们(de)价值主要还是应采用品位综合评价法加上有害元素影响,烧损和粒度组成(de)调整方法比较简易实用.铁矿粉(de)价值评价法用TFe 粉综表示:TFe 粉综=TFe×[100+1.5R 4(SiO 2+Al 2O 3)-2(CaO+MgO)+1.5(S+P+5×K 2 +Na 2O+PbO+ZnO+CuO+As 2O 3+5CL)+C 1LOI+C 2Lm]-1×100% (7)式中C1为烧损（LOI ）当量价值,根据经验；当LOI<3%时,C 1取“-0.6”当LOI=3%—6%时C1取“0”,当LOI>6%时.C 1取“0.6”,C 1所取舍尚可由企业作调整.C 2为粒度当量价值,当粉矿(de)粒度+8mm>5或 1.0—0.25mm,含量>22时应作修正,C 2可取绝对值超量%(de)“0.3”.例如粒度+8mm 为11%和（1.0—0.25mm ）为28%时,C 2Lm 项(de)值为0.3×（11-5）+0.3（28-22）=3.6,C(de)数值企业也可根据生产数2据作调整.例5：某钢铁企业购进(de)烧结粉,化学成分指标列于下表7（R4为1.02）粒度：+8mm为9%,（1.0—0.25mm）为24%.将上表中数据代入〈7〉中得：Tfe粉综=62.0×[100+1.5×1.02(6.8+2.6)- 2(0.2+0.1)+1.5(0.05+0.06+5×0.1+0.20+0.18+0.16+0.20+0.10+5×0.02)+0.3（4+2）]-1×100%=62.0×[100+17.907]-1×100%=62.0/117.907×100%=52.58%说明某钢铁公司购进62.0%品位(de)铁矿粉,其实际(de)价值相当于52.26%(de)品位价值.。

高炉炼铁工艺操作规程高炉炼铁是一种重要的冶炼工艺，2. 清理炉缸和倾炉口，确保畅通。

3. 检查炉壳和隔热层是否完好，修复破损部位。

4. 准备好所需的原料，包括矿石、焦炭、石灰石和燃料等。

二、点火过程1. 点火前检查点火设备和管道是否正常，确保安全。

2. 打开点火煤气阀门，进行预烧炉缸。

3. 在预热期间进行点火，确保燃烧稳定。

4. 关闭预热煤气阀门，开始正常燃烧过程。

三、上料过程1. 根据炼铁配料比例准确称取矿石、焦炭和其他添加剂，放入上料斗。

2. 在上料斗的控制下按规定比例将矿石、焦炭等连续投入高炉炉缸。

3. 保持上料量的稳定，避免过度堆放而导致炉缸阻塞。

四、炉渣处理过程1. 根据炼铁工艺要求，添加适量的石灰石和其他化合物来融化和控制炉渣。

2. 控制炉渣的流动性，确保铁水顺利流出高炉。

五、通风与炉温控制1. 根据炼铁工艺要求，控制高炉上部和下部的通风量，保持适当的氧气供给。

2. 通过调节通风和风温，控制高炉的炉温，确保燃烧稳定和铁水质量。

3. 根据炼铁工艺的需要，调整燃烧温度和燃烧时间。

六、生铁夺取与出铁1. 根据炼铁工艺要求，控制高炉内的冷却水流量，确保铁水的快速冷却以减少铁水质量的变化。

2. 在适当的时机通过倾炉口夺取生铁。

3. 记录夺取的生铁数量和质量，并确保生铁的正常运输和储存。

七、定期维护和清洁1. 定期检查高炉各部件的磨损和老化情况，及时更换和维修。

2. 清理炉缸和炉壳，去除堆积的炉渣和灰尘。

3. 检查和更换高炉的附件，如阀门、管道等，确保正常运行。

八、满足环保要求1. 控制高炉的废气排放量，安装和维护烟气净化设备。

2. 定期检测高炉的废水排放，处理和处理设备的运行情况。

3. 遵守国家和地方的环境保护法规，确保不污染环境。

以上是高炉炼铁操作规程的几个主要方面，操作人员在实际操作中应严格遵守操作规程，保证高炉炼铁的安全、高效和环保。

同时，不同的高炉工艺和设备可能存在差异，操作规程应根据实际情况进行调整和完善。