涂装工艺流程及验收标准

涂装工艺流程一、焊装电泳1、焊装进入涂装车身通过装卸台及叉式移栽机转入到涂装的吊具上的。

2、手工预清理：①清理面部的杂物（焊渣、铁屑）。

②打磨除净车身上的锈迹。

③用抹布蘸擦净剂将车身的表面擦一遍，擦掉油污赃物。

3、装夹具：分别装上左右前门、后背门、中门、油盖、中门滑槽盖板的夹具。

4、热水洗：用热水将车身喷淋（温度60°-—70°，压力：0.1—0.12mpa）5、预脱脂：用脱脂剂向车身喷淋，去掉油污（温度60°—70°、浓度：0.5%—2%、压力：0.1—0.12mpa）6、脱脂：车身在脱脂槽中用脱脂剂浸洗（温度60°—70°、浓度：0.5%—2%、压力0.1—0.12 mpa）7—8、冲洗：用自来水将车身上附带的脱脂剂浸洗干净（含碱度≤0.25ML、压力0.1—0.12mpa）9、新鲜用水喷淋：（压力0.1—0.12mpa、流量每小时3.64立方米）10、表面调整：调整表面的酸碱度11、磷化：通过磷化液的磷化作用在车身的表面形成一层既防腐又提高附着力的磷化膜（促进剂的浓度：1.5—3.5）12—13、冲洗：用自来水将车身附带的磷化液喷淋干净（含碱度：≤15/25ML、压力0.1—0.12mpa）14、循环水洗：用清水将车身冲洗干净（导电率≤50）15、电泳：以车身为阴极，通过加高低电压使车身上形成一层电泳漆膜增加防腐作用（阴极导电3000—5000）二、电泳涂胶班1、电泳后冲洗：（循环水、新鲜水洗）2、电泳后整理：（沥水、淋水）及转挂、烘干（170°—180°）、强冷（≤50°），转挂运行到涂胶（密封胶、油胶两种）、底涂、再次涂胶。

三、涂胶班中涂1、涂胶后烘干、强冷、运行到中涂前打磨、人工处理赃物毛擦净及中涂2、机械再次喷淋四、中涂面漆1、机械喷淋后烘干、强冷，运行到面漆前打磨、转挂2、人工处理赃物、机械喷淋、人工喷金属漆、机械再次喷淋、人工喷淋金属漆3、机械最后喷青漆五、面漆转入总装1、面漆后烘干（160°—170°温度）、强冷（≤50°）2、转入检查精修、全面返工、局部返工3、最后转挂入总装（面漆室的温度：23°—28°、湿度：60—80）。

涂装工艺流程一、涂装工艺流程：上挂→静电除尘→底漆涂装I→流平室I→底漆涂装II→流平室II→面漆涂装→流平室III→烤炉二、涂装工艺涂装治具：在现有环境条件一定的情况下，涂装治具设计和使用的合理性会直接影响涂装品质。

1 A治具与B治具之间应留有稍许间隙。

目的：a.防止溢漆。

b.避免治具换用频率过高,造成浪费。

2 B治具应尽量设计简易，可采用直条扁平钢板来代替现有B治具。

目的：a.利于清洗和重复使用。

b.可节省治具费用和模具费用。

3 c治具底座裸露在外面，喷涂时及易积漆形成漆渣,宜在喷房内输送链两边装软塑料布。

目的：a.可覆盖治具底座,易清洗和更换。

b.可减少杂质的产生。

4.所有治具应放置于无室内，上线前应确认A治具使用次数和治具清洁程度。

必要时治具应进行清洁除尘。

5.各种颜色涂装用A、B治具不能混用，以免造成异色。

三、涂装工艺静电除尘：静电除尘是保持喷房环境、保证涂装品质的重要因素.现有之静电除尘设备除尘效果不佳,宜采用有自动识别功能的全自动静电除尘消除仪。

除去静电的同时要除去灰尘等异物。

注意事项：静电除尘室必须通风畅通,以保证除尘效果。

四、涂装：油漆粘度、雾化压力和喷幅是决定涂装品质的三大决定因素。

常见的主要涂装不良原因和对策如下：1 流挂：垂直表面上进行涂装时，漆膜在成膜过程中由于重力的作用向下流动。

这种状态保持到成膜之后。

因素：a.溶剂挥发性.溶剂挥发快有利于防止流挂,但不易流平。

b.油漆粘度.粘度低易流挂。

c.涂料固化速度慢易流挂。

d.膜厚.膜厚厚易流挂。

对策:a.正确选择溶剂和稀释剂。

b.控制粘度。

c.膜厚管理.参数控制:涂料量空气压力行枪速度角度方向距离。

d.涂装环境:温度湿度。

2 白化：涂料在干燥过程中或成膜后产生云雾状白色漆膜。

原因：涂装过程中漆膜中混入水份。

A.溶剂快速蒸发引起涂膜表层温度急剧降低至露点以下。

B.压缩空气中水分未分离而混入涂料。

对策：a.选择恰当溶剂和稀释剂,控制其挥发速度。

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涂装工艺流程涂装工艺流程涂装工艺流程一、设备进入涂装车间1 刮灰、打磨。

1．1 刮原子灰的工件表面先用300-400目水，用手磨机打掉焊疤磨平整，用钢丝球打掉铁锈以便原子灰与工件表面的附着力起良好结合。

1．2 将工件表面用天那水把油脂清洁干净。

1．3 原子灰调配，按原厂工艺规定100：2∽3kg。

根据冬天、夏天实际气候，可适当增减。

调配均匀后开始涂刮。

时间为3—6分钟，反则原子灰固化，报废。

（材料采用耐高温的原子灰）1．4 工艺要求用橡皮刀、钢皮刀等工具将焊缝凹凸缺陷刮平整，不得有明显的刮痕或边角残渣。

1．5 原子灰常规干燥时间25℃一小时，30分钟就可以打磨。

1．6 打磨，按涂层表面质量而定，用360目—400目水砂纸粘在气磨机上，原则上是去高留低，将原子灰部分反复水磨光滑。

（特殊情况可用240目砂纸。

）1．7 刮二道灰前检查前工序。

将缺陷较严重的部位用灰刀（记号笔）做上标记。

先将有记号的部位，用刮灰工具进行一次细致的刮涂（刮灰可连续涂刮法进行）1．8 二次打磨：用300-400目水磨砂纸反复细致地水磨至原子灰与车身玻璃钢结合平整光滑。

洗净磨灰（原子灰浆）并擦净，晾干或烘烤干。

二、喷中涂漆2．1 清洁，用吹尘枪吹去车身上的浮尘，水及纤维等，再用粘性抹布擦净车身的每一部位灰尘。

2．2 调配底漆，按照提供方厂家技术参数来定。

油漆粘度一般为25秒—30秒。

2．3 喷一道以重叠1/2中湿喷，要求漆膜厚度为10——15 um。

喷二道以重叠3/4全湿喷，漆膜厚度为15——20 um。

两道间隔5分钟，漆膜厚度：30—40 um 三、找缺陷、刮灰、打磨3．1 细找缺陷、，用记号笔做上记号，用细原子灰或红灰细致将漆膜表面上的针孔、砂痕等细小缺陷刮涂平整。

涂装工艺流程本文档旨在介绍涂装工艺的流程，并为读者提供涂装过程中的关键步骤和注意事项。

1. 准备工作在进行涂装工艺之前，需要进行一些准备工作，以确保涂装过程的顺利进行。

下面是准备工作的主要步骤：- 清洁表面：确保待涂装的表面干净，无尘、无油脂和无杂质。

- 防护措施：对与涂装无关的部分进行遮盖和保护，避免涂料溅到其他区域。

- 涂装设备检查：检查涂料喷枪、气源和其他涂装设备的工作状态和质量。

2. 底涂底涂是涂装工艺中的第一道涂层，其主要作用是保护基材并增加粘附性。

底涂的步骤如下：- 混合底涂液：按照生产商提供的指导，正确混合底涂液。

- 喷涂底涂：使用合适的喷枪和喷涂技术，将底涂均匀地喷涂在待涂装表面上。

- 底涂干燥：根据底涂液的指示，等待底涂液完全干燥。

3. 中涂中涂是涂装工艺中的第二道涂层，其主要作用是增加颜色和遮盖力。

中涂的步骤如下：- 准备中涂液：根据需要，混合适当的颜色和添加剂。

- 喷涂中涂：使用适当的喷枪和喷涂技术，将中涂均匀地喷涂在底涂层上。

- 中涂干燥：根据中涂液的指示，等待中涂液完全干燥。

4. 面涂面涂是涂装工艺中的最后一道涂层，其主要作用是增加保护和光泽度。

面涂的步骤如下：- 准备面涂液：根据所需光泽度和保护要求，混合适当的面涂液。

- 喷涂面涂：使用适当的喷枪和喷涂技术，将面涂均匀地喷涂在中涂层上。

- 面涂干燥：根据面涂液的指示，等待面涂液完全干燥。

5. 检查和修复在涂装工艺完成后，需要进行检查并进行修复，以确保涂层的质量和外观。

下面是检查和修复的主要步骤：- 检查涂层：仔细检查涂层是否有气泡、划痕或其他缺陷。

- 修复涂层：如果发现任何缺陷，使用合适的修复工具和技术进行修复。

- 最终检查：在涂装工艺完全干燥后，进行最终检查，确保涂层质量达到要求。

以上是涂装工艺的流程，通过按照这些步骤进行涂装，可以有效地达到预期的效果。

在执行涂装过程中，请注意安全，并遵循相关法律法规和安全操作规程。

涂装的工艺流程
《涂装工艺流程》
涂装是指将颜料或涂料涂覆在待涂物体表面的一种工艺，其目的是保护和美化物体表面。

涂装工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 表面准备：在进行涂装之前，需要对待涂物体的表面进行准备工作。

这包括清洁、打磨、脱脂等处理，以确保涂料能够附着在表面上并且不易脱落。

2. 底漆涂装：底漆是涂装过程中的第一层涂料，其作用是填充表面不平整处，提高涂装层的附着力，同时也能够保护物体表面不受腐蚀和氧化。

3. 中涂涂装：中涂是在底漆之上进行第二次涂装，其目的是增加颜色和厚度，提高涂层的遮盖力和抗冲击性。

4. 面漆涂装：面漆是最后一层涂料，也是最能够展现出物体表面美观度的一层涂料。

通过面漆涂装，可以提高物体的抗腐蚀性和耐候性，同时也能够增强物体的光泽和色彩。

5. 烘干和后处理：涂装完成后，需要进行烘干处理，使涂料干燥固化。

同时还需要进行后处理工作，如去除漆面缺陷、抛光、组装等，最终完成整个涂装工艺流程。

涂装工艺流程虽然看似简单，但却需要严格的操作规范和技术
要求，以确保涂装质量和效果。

因此，在进行涂装工艺流程时，需要严格按照操作规程进行操作，并且进行相关的质量检测，以确保涂装效果和物体表面的质量。

外墙涂料施工工艺的方法及其流程1、基层检查标准和验收基层抹面砂浆质量是保证涂料施工质量的关键和基础，应符合外保温质量验收标准，以保证涂料施工在合格的基层上，从而保证涂料长期使用效果。

1)、清除墙面污物、浮沙，基面要求整体平整、坚实，墙面平整度按国家标准应以2M靠尺检查，平整度偏差应小于3mm；2)、混凝土抹灰基底干燥期在28天以上，干燥、PH值小于10，含水率≤10%；3)、用抹面砂浆找平缺陷,应养护超过14天，使其碱性降低；4)、门窗边框密封找平；5)、外墙面霉变、苔藓、泛碱物必须用钢丝刷或铲刀清除，然后清洁干净；2、基层处理工艺1)、基层处理目的：基层处理是涂装工程的基础，是涂料施工中极为重要的一个环节，基层处理的好坏直接影响到涂层的附着力、装饰性和使用寿命，应对它予以足够的重视，否则达不到预期的涂饰效果，影响工程质量。

2)、基层处理的内容包括：a)清除基层表面上的灰尘、油污、疏松物；b)减轻或消除表面缺陷；c)改善基层表面的物理或化学性能使涂料基层平整光滑。

3)、基层处理施工步骤方法a)除去浮浆和附着的杂物；b)修补基层上的孔洞、蜂窝、麻面微裂纹；（要求及时修补）c)除去基层油污；d)检查开裂、孔鼓现象；e)处理墙面钉头、铁丝等金属物件；f)外粉墙面接搓印；g)小面积的突起应用打磨机打磨平整。

3、基面处理的技术要求：1)、必须使墙面彻底干燥，以确保涂层的最佳效果。

2)、注意建筑物表面的颜色，如果颜色很深，表示其水份含量仍很高；3)、清理欲涂刷表面，去除滴溅的水泥粒和任何松脱或碎裂的附着物，填平接缝，清理突出部位。

4)、用砂浆修补较大的裂缝和凹陷，但需注意，若是其材质过份粗糙，因其吸水率的不同，可能会影响到最后的涂刷效果和涂刷面积。

技术要求：n基层平整度要求小于或等于3㎜；n?目测无污垢，松散物和其他障碍物；n?墙体湿度，要求小于或等于10% ；n?用PH试纸测试墙体酸碱度，要求小于或等于10。

主机厂涂装工艺流程
主机厂涂装工艺流程一般包括以下步骤：
1. 投入产品：将待涂装的产品放到生产线上，开始工作。

2. 静电除尘：去除产品表面的灰尘和杂质，确保产品表面干净。

3. 预热：为了更好的上色，对待涂装的产品进行预热处理。

4. 底漆喷涂：对待涂装的产品进行底漆喷涂，以便为后续的喷涂作业做好准备。

5. 烘干：通过隧道里的温度，对待涂装的产品进行半干状态，为下一道喷涂作业作准备。

6. 表面喷涂：对待涂装的产品进行面漆喷涂。

7. 溜平干燥：通过隧道进行溜平，烘干。

8. 喷涂固化：通过温度控制和时间控制，对产品进行漆料固化。

9. 出货并检查：完成涂装作业后，将产品出货并检查其质量。

在具体的操作过程中，可能因产品、工艺要求等不同而略有差异。

喷漆工艺流程及技术要求一、工艺流程1.每批订单生产之前先喷色板，经技术确认合格后，方可批量生产。

2.修边打磨：(把原件有毛边的用刀片修平，再用砂纸打磨平滑）。

3.除油除尘：（把修好的件用除油剂擦拭一遍，注意：必须擦到位）。

4.上挂架：保证镜座和盖板一体喷漆，而且要和镜体同一车架对应上架，能保证同一批油漆喷漆，同一车架烘烤，避免造成三个件有色差，镜座要增加膜厚8-10μm。

5.喷漆底漆：（涂装底漆要在25μm±1，要均匀，不能少漆或多漆，底漆60℃烘干20分钟（常温在30℃±3的情况下烘干10分钟）。

（调配漆比例要严格按厂家给的比例）。

6.底漆层打磨：（把烘干的底漆件查看一遍有颗粒的用2000#的砂纸打磨平，把需要返工的挑选出来进行返修）。

7.喷漆色漆：（色漆厚应在30μm±2，特别要注意均匀的喷漆色漆60℃烘干20分钟（常温在30℃±3的情况下烘干10分钟），以免产生不同部位有色差）。

8.喷漆清漆：清漆的厚度应在35-40μm，不能少喷或多喷，少喷会产生局部的厚度不够而导致光泽度不够，多喷会出现挂流现象。

9.烘烤：把喷好漆的产品用60℃烘烤120分钟。

10.包装：把烘烤好的产品晾置20分钟后即可开始检查。

注意，目视对比色板是否有明显色差，不良品进行隔离，表面不能有颗粒、少漆、挂流等现象。

有颗粒的需要打磨抛光，少漆和挂流的需返工、返修，杜绝不良品入半成品库。

11.入半成品库：把包装好的，贴有标签的入库，保证镜座盖板一体配送。

二、涂装产品标准1.涂装好的产品要和标准色板的颜色保持一致。

2.产品表面不能有明显的颗粒。

3.表面不能少漆。

4.表面不能有橘皮现象。

5.不能有挂流现象。

6.车厂有特殊要求的：用2B或HB的铅笔呈45°角用大于1.5N力划过不能有明显的划伤。

7.附着力：百格测试不掉漆。

三、批次首检：每个批次生产前必需进行首检检测。

1.依据色板或确认样件，检测是否与标准颜色一致。