TS16949制造过程控制程序

1.目的:4.职责: 本程序适用于各种方式的生产制造的全过程的监视和测量。

为了公司对生产准备和产品制造过程的各个子过程进行有效地控制，以确保制造过程在受控状态下运行,特定本程序。

3.1.制造过程:由生产管理人员组织生产作业人员,按产品技术文件、工艺文件以及其它规定要求，将原材料、半成品加工成产品的过程。

2.范围:
3.定义:
3.2.特殊过程：指对形成的产品和服务的一些特性不易或不能经济地测量的过程、操作和保养需要特殊技能的过程及随后的检验和试验才能充分验证其结果的过程，均称为特殊过程。

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程 序 文 件制造过程管制程序DXC-G02-13文 件 类 别
过 程 类 别
文 件 编 号
实 施 过程负4.8.设备部负责生产制造过程中设备的维修。

5.工作程序和要求:4.
6.品管部确保使用适用的在检定校准有效期内的监视和测量装置，并负责产品质量特性的监视和控制。

4.4.技术部确保所有工作现场具有操作作业指导书，并进行工艺纪律检查；负责生产过程中模具的维修。

4.5.生产车间确保使用适宜的设备，清洁有序的工作现场。

4.1.生产部是制造过程控制的主管部门负责组织实施产品生产过程中的批次管理，对生产现场的环境管理，安全管理，生产物流管理及活动的协调安排进度监控
4.2.人力资源部负责对操作人员的培训。

4.7.各岗位操作人员负责过程特性（过程参数）的监视和控制，负责设备、工装日常维护，对所加工和装配的产品质量负责。

4.3.物流部负责材料、外协产品的采购、原材料剪切、产成品入库接收。

当前使用的控制方法和测量系统。

2、范围适用于控制计划的编制、审核、批准、更改和执行的管理。

3、权责控制计划的编制、实施和修改均由研发中心为主的项目小组完成。

4、定义4.1样件控制计划：对样件制造中将进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述。

顾客要求时才编制样件控制计划。

4.2试生产控制计划：对样件制造后，全面生产前将进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述。

4.3生产控制计划：在批量生产中，对产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的形成文件的描述。

5、作业内容5.1控制计划的编写格式：5.1.1控制计划按标准格式编写；5.1.2当顾客有规定格式时，采用顾客规定的格式。

5.2控制计划的编制：5.2.1控制计划须由项目小组进行编制，编制人员为项目小组中来自于研发中心的成员。

编制完成后要由项目小组成员用“控制计划检查表”进行评审，评审通过后项目小组成员均需签名。

5.2.2控制计划编制时共有26个栏位需要填写，每一项的填写要求参见顾客参考手册：产品质量先期策划（APQP）。

5.2.3控制计划不能替代包含在详细的操作者指导书中的信息。

5.2.4一个单一的控制计划可以适用于相同过程、相同原料生产出来的一组或一族产品。

5.3控制计划的发放：5.3.1控制计划属于技术文件的一种，其发放程序参见文件控制程序。

5.3.2控制计划应该由研发中心发放到制造中心和品质部。

5.4控制计划的执行：5.4.1控制计划反映了当前使用的控制方法和测量系统，因此制造中心要严格按照其规定组织生产。

品质部要严格按照其规定进行检验和试验。

5.5控制计划的修改：5.5.1控制计划是一份活动的文件, 当任何影响产品、制造过程、测量、物流、供货来源或FMEA的更改发生时，由研发中心组织原项目小组成员重新评审和更新控制计划。

5.5.2 控制计划修改后由研发中心重新发放。

文件发放按文件控制程序。

5.5.3 如无发生变化，每半年评审一次《控制计划》6、相关文件化信息6.1 QR8.3-32试生产控制计划6.2 QR8.3-42生产控制计划。

TS16949生产部生产过程1.订单确认：生产部首先收到销售部门下达的生产订单，并进行确认。

确认订单包括核对订单的规格、数量和交货时间等，并评估是否具备满足订单要求的生产能力。

2.生产计划制定：生产计划制定是根据订单的要求，将生产任务按照一定的时间顺序进行安排，确定生产的产品种类、数量和交货时间等。

生产计划还需要考虑到生产设备的利用率、人力资源的配备等因素。

3.原材料采购：生产部需要根据生产计划的需求，采购相应的原材料。

采购原材料时，需要注意原材料的质量、供应商的信誉度、交货时间等因素，确保原材料的供应充足、质量可靠。

4.生产准备：在正式生产之前，生产部需要进行一系列的准备工作，包括设备的准备和调试、工艺流程的制定和优化、员工的培训等。

准备工作的目的是确保生产过程的顺利进行，达到产品质量和交货期等要求。

5.生产执行：生产部根据生产计划，按照工艺流程要求，进行产品的加工和组装。

在生产执行过程中，需要严格控制生产参数，确保产品质量的稳定性和一致性。

同时，还需要监控和记录生产过程中的各项数据，以便后续的质量分析和改进。

6.质量控制：生产部需要建立各项质量控制体系，包括过程控制、检验测试和产品评估等。

通过严格的质量控制，可以及时发现和纠正生产过程中的问题，确保产品符合客户的要求和标准要求。

7.产品交付：生产部根据生产计划的要求，及时完成产品的加工和组装，并进行内部的最终检验和评估。

合格产品会进行打包和送货准备，以确保按时交付给客户。

8.生产过程管理：生产部需要进行对生产过程的管理和改进。

通过建立和执行各项管理制度和工作流程，加强人员和设备的管理，持续改进生产过程中的不足之处，提高生产效率和产品质量。

TS16949程序文件FMEA控制程序一、目的本程序的目的在于规定潜在失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称 FMEA）的方法和要求，以识别产品和过程中的潜在失效模式，评估其风险程度，并采取相应的预防和改进措施，从而提高产品和过程的质量、可靠性和安全性，降低成本，满足顾客的要求和期望。

二、适用范围本程序适用于公司所有新产品开发、产品变更、过程变更以及现有产品和过程的持续改进活动中的 FMEA 工作。

三、职责1、项目小组负责组织和实施 FMEA 工作，包括确定 FMEA 的范围、组建 FMEA 团队、制定工作计划等。

2、 FMEA 团队成员负责收集相关信息、进行失效模式分析、评估风险程度、提出改进措施等。

3、设计部门负责产品设计 FMEA 的编制和更新。

4、工艺部门负责过程设计 FMEA 的编制和更新。

5、质量部门负责 FMEA 工作的监督和审核，确保其符合相关要求和标准。

6、其他相关部门负责提供必要的支持和配合。

四、工作程序1、 FMEA 策划项目小组根据产品和过程的特点，确定需要进行 FMEA 的项目和范围。

组建 FMEA 团队，团队成员应包括设计、工艺、质量、生产、采购等相关部门的代表。

制定 FMEA 工作计划，明确工作进度和责任分工。

2、收集相关信息FMEA 团队成员收集与产品和过程有关的技术文件、标准、规范、以往的经验教训、顾客的要求和期望等信息。

对收集到的信息进行整理和分析，为后续的失效模式分析提供依据。

3、失效模式分析针对产品或过程的每个功能或工序，分析可能出现的失效模式。

失效模式应描述为可观察到的现象或故障表现。

4、后果分析评估每个失效模式可能产生的后果，包括对产品性能、安全性、可靠性、顾客满意度等方面的影响。

后果的严重程度应根据其对产品和顾客的影响程度进行评估，并采用适当的评分标准进行量化。

5、原因分析分析导致每个失效模式产生的潜在原因。

TS16949程序文件APQP控制程序一、目的本程序旨在规范产品质量先期策划（APQP）的过程，确保新产品或更改产品的开发能够满足客户的要求，提高产品质量和生产效率，降低开发成本和风险。

二、适用范围本程序适用于公司所有新产品或更改产品的开发项目。

三、职责1、项目小组负责制定和执行 APQP 计划。

协调各部门之间的工作，确保项目顺利进行。

定期向管理层汇报项目进展情况。

2、销售部门收集客户需求和期望，传递给项目小组。

与客户沟通，获取产品相关信息和反馈。

3、设计部门负责产品的设计和开发。

制定产品规范和技术要求。

4、工艺部门负责制定生产工艺和流程。

设计工装夹具和检具。

5、采购部门负责原材料和零部件的采购。

确保供应商按时提供合格的产品。

6、质量部门制定质量控制计划和检验标准。

参与产品的测试和验证。

7、生产部门负责产品的试制和生产。

提供生产过程中的问题和改进建议。

8、管理层提供资源支持和决策指导。

审批 APQP 计划和相关文件。

四、APQP 过程1、计划和确定项目销售部门获取客户需求和期望，包括产品规格、数量、交付日期等。

项目小组对客户需求进行评估和分析，确定项目的可行性。

制定项目计划，包括项目目标、时间表、任务分配等。

2、产品设计和开发设计部门根据客户需求和项目计划，进行产品设计和开发。

制定产品规范和技术要求，包括材料、尺寸、性能等。

进行设计评审，确保设计满足客户需求和相关标准。

3、过程设计和开发工艺部门根据产品设计，制定生产工艺和流程。

设计工装夹具和检具，确保生产过程的稳定性和一致性。

进行过程评审，确保工艺设计满足生产要求和质量标准。

4、产品和过程的确认生产部门进行产品的试制和生产。

质量部门对试制产品进行测试和检验，验证产品是否满足设计要求和质量标准。

对生产过程进行评估，确认过程的稳定性和可控性。

5、反馈、评定和纠正措施收集客户和内部的反馈意见，对产品和过程进行改进。

对改进措施进行验证和评估，确保问题得到解决。

TS16949程序文件：MSA控制程序完整版1、目的本程序的目的在于规范测量系统分析（MSA）的方法和流程，确保测量数据的准确性和可靠性，以满足产品质量控制和持续改进的要求。

2、适用范围本程序适用于公司内所有用于产品质量控制和过程监控的测量系统，包括但不限于量具、测量设备、测试仪器等。

3、职责31 质量部门负责制定和维护 MSA 计划，并组织实施测量系统分析工作。

32 各使用部门负责提供测量系统的相关信息和协助质量部门进行MSA 工作。

33 计量部门负责测量设备的校准和维护，确保其处于良好的工作状态。

4、术语和定义41 测量系统：是指对测量单元进行量化或对被测的特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合。

42 重复性：是指由同一个评价人，采用同一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。

43 再现性：是指由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。

44 稳定性：是指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。

45 线性：是指在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。

5、测量系统分析的时机51 新购入的测量设备在投入使用前。

52 测量设备经过维修、校准后。

53 产品的测量特性发生变更时。

54 顾客有特殊要求时。

6、测量系统分析的准备工作61 确定需要进行分析的测量系统和测量特性。

62 选择适当的测量方法和样本数量。

63 准备所需的测量设备和样本零件，并确保其处于良好的状态。

7、测量系统分析的方法71 计量型测量系统分析重复性和再现性分析（GR&R）稳定性分析线性分析72 计数型测量系统分析小样法大样法8、重复性和再现性分析（GR&R）81 选取 10 个代表过程变异的样本零件。

82 选择 3 名测量人员，每名测量人员对每个零件测量 3 次。

83 将测量数据记录在数据表格中。

84 计算重复性和再现性的变差。

预先评判进展过程因素变化可能产生的潜在失效及后果，找到幸免或减少这些潜在失效的计策措施，最大限度地保证产品质量满足顾客的要求。

⒉范畴:应用于新产品、新工艺及其更换，以及由一般变差引起的质量咨询题对工序过程可能造成失效后果的分析和预防。

⒊职责:3·1 技术部负责组织过程FMEA，制订相应计策措施。

3·2 技术部、生产部及有关部门参与PFMEA分析，并承担计策措施中的相应责任。

3·3 生产车间负责计策措施的实施。

3·4 技术部负责PFMEA计策的审批。

⒋工作程序:4·1 分析项目提出4·1·1 技术部应对新产品、新工艺或更换的设计、工艺及阻碍质量要求的一般变差进行风险分析，对高风险的过程列为PFMEA项目，并提出PFMEA打算报技术部批准。

4·1·2 技术部、生产车间或其他部门负责人也可按照体会和生产中担忧的咨询题提交技术部列为PFMEA项目，报技术部审批。

4·2 技术部在审批PFMEA时应明确PFMEA责任人、责任部门、核心小组人员及关键日期。

4·2·1 PFMEA核心小组由设计、生产、检验、销售及在过程中有关的部门代表组成，核心小组由责任工程师任组长，负责编制PFMEA分析表及项目分析活动。

4·3 项目分析的内容与要求核心小组按以下内容展开分析:①分析过程动机或要求——简要讲明该工艺过程或工序的目的；②描述潜在失效模式——简要讲明可能发生的不能满足本工序或下道工序的过程要求或设计意图所表现缺陷；③描述失效后果——按失效后果对产品性能、加工工艺性能的阻碍来描述，并按失效后果评判准则"1—10级" 严峻度来定量评估；④分析失效缘故——对潜在失效的发生起因依据能够纠正或操纵的原则来简要描述，同时按"可能失效率" 对失效起因用发生频率"1—10级" 失效频度评判准则来定量评估；⑤分析现行过程操纵——针对潜在失效起因描述现行过程操纵方法，并按"1—10级" 不易探测度评判准则来定量评估；⑥运算风险顺序数RPN＝严峻度（S）×频度（O）×不易探测度（D）。

制造企业生产件批准程序与过程控制细则（PPAP质量管理）目录总则 (4)PPAP的过程要求 (5)生产件： (5)PPAP要求 (5)▶设计记录 (6)▶授权工程更改文件 (7)▶要求的工程批准 (7)▶设计失效模式及后果分析（设计FMEA) (7)▶过程流程图 (7)▶过程失效模式及后果分析(过程FMEA) (7)▶尺寸检验结果 (7)▶材料/性能试验结果记录 (8)材料试验结果 (8)性能试验结果 (8)▶初始过程研究 (9)总则 (9)质量指数 (10)初始研究接收准则 (10)不稳定过程 (11)单侧公差或非正态分布的过程 (11)不符合接收准则时的对策 (11)▶测量系统分析研究 (11)▶合格的实验室文件 (12)▶控制计划 (12)▶零件提交保证书 (PSW) (12)零件重量（质量） (12)▶外观批准报告（AAR) (13)▶散装材料要求检查清单（仅适用于散装材料的PPAP) (13)▶生产件样品 (13)▶标准样品 (13)▶检查辅具 (13)▶顾客的特殊要求 (14)顾客通知和提交要求 (14)顾客通知 (14)顾客提交要求 (15)顾客不要求通知的情况 (16)顾客提交要求－证明的等级 (17)提交等级 (17)图：PPAP保存/提交要求表 (18)零件提交状态 (18)总则 (18)顾客PPAP状态 (19)记录保存 (19)零件提交保证书的填写 (19)外观件批准报告的填写 (21)PPAP（Production Part Approval Process）中文全称为生产件批准程序，是IATF 16949的五大工具之一。

它是用来确定供方是否已经正确理解了顾客的工程设计记录和规范的所有要求，以及该制造过程在实际运行中是否具有潜力，按照报价时的生产节拍，持续生产满足顾客要求的产品。

总则针对如下情况，供应商必须获得顾客产品批准部门的完全批准。

1.新零件或产品（以前从未提供给顾客的特殊零件、材料或颜色）。

TS16949体系程序文件清单1.质量管理体系程序文件清单1.1组织结构定义程序-文件编号：QMP-01-文件名称：组织结构定义程序-内容：定义质量管理体系的组织结构，包括各职责和授权的分配，以确保质量管理体系的有效运行。

1.2质量方针程序-文件编号：QMP-02-文件名称：质量方针程序-内容：确定公司的质量方针，包括质量目标和质量承诺，并确保全体员工理解和遵守。

1.3管理代表职责程序-文件编号：QMP-03-文件名称：管理代表职责程序1.4内部审核程序-文件编号：QMP-04-文件名称：内部审核程序-内容：规定质量管理体系的内部审核活动的过程和要求，包括审核计划、审核程序和审核报告的编制。

1.5工作指导书程序-文件编号：QMP-05-文件名称：工作指导书程序-内容：规定编制、控制和维护工作指导书的要求，确保工作指导书的准确性和及时性。

1.6培训程序-文件编号：QMP-06-文件名称：培训程序-内容：规定培训计划的编制和执行，以确保员工具备实施质量管理体系所需的知识和技能。

1.7文件控制程序-文件编号：QMP-07-文件名称：文件控制程序-内容：规定文件控制的要求，包括文件的编号、变更、发布和废除的程序。

1.8记录控制程序-文件编号：QMP-08-文件名称：记录控制程序-内容：规定记录控制的要求，包括记录的保管、存储、检索和保密的程序。

1.9不合格品控制程序-文件编号：QMP-09-文件名称：不合格品控制程序-内容：规定不合格品处理的程序，包括不合格品的记录、评审、分析和纠正措施的实施。

2.新产品开发与设计变更程序文件清单2.1新产品开发程序-文件编号：NPD-01-文件名称：新产品开发程序-内容：规定新产品开发流程的要求，包括设计评审、样品验证和产品批量生产前的审核。

2.2设计变更程序-文件编号：NPD-02-文件名称：设计变更程序-内容：规定设计变更的管理流程，包括设计变更的申请、评审和批准。

设施、设备和过程策划控制程序1.目的多方论证小组在进行产品质量先期策划时，需制订设施、和设备计划，并制订评价现有操作及过程效果方法，以确保本公司生产能力满足过程策划和顾客合同要求。

2.适用范围适用于本公司所有制造能力的评价及控制。

3.职责3.1 生产供应部负责组织多方小组确定本公司制造能力，并制定能满足制造能力要求的设施、设备和过程计划。

3.2 生产供应部负责定期对设施、设备的现有操作及过程效果进行评价，确保本公司的设施及工装管理具有足够的制造能力。

4.工作程序4.1 设施、设备和过程策划及效果评价：4.11多方论证小组根据顾客的设计规范、合同和本公司身产能力要求要确定：a. 工厂的整体布局及各生产作业现场布置，并绘制工厂整体布局示意图、生产作业平面布置图；b. 生产设备、工装清单（功能、精度、每班产量、生产率、效率、所需数量）；c. 量具/试验设备的清单；d. 控制计划及各工序（工位）作业指导书。

4.12多方论证小组在进行设施、设备和过程策划时，应考虑如下因素：a. 总体工作计划（生产周期、产量（每班、每批、月份、年度）、生产率、效率、最小经济生产批量）。

c. 适当的自动化、人机工程、操作者与生产线的平衡。

d. 物料、产品的存储与周转库存量（合理的原物料、半成品、成品库存量）和增殖劳动等。

4.13 在工厂布局时应最大限度地减少材料的交转和搬运，便于材料的同步流动，并最大限度地使场地空间得到充分使用。

4.14 多方论证小组在产品质量先期策划的过程设计/开发中应对设施、设备操作和过程效果进行评估。

4.2 防错技术：多方论证小组在产品先期策划过程中，应注意采用必要的防错技术。

如：制订控制计划和进行FMEA分析，如划分区域、指定位置等对设备、工装、工位、物料、人员等进行定置管理，采用目测辅具（如：比对样品、图片等）等方法，以防止在生产、作业中可能出现的缺陷。

4.3 每年年底，生产供应部负责对设施、设备的现有操作及过程效果进行评价监控是否达到策划时的水平，以确保本公司的设施及工装管理具有足够的维持能力。

制造过程审核控制程序1、目的规定了公司生产过程审核要求和方法，对生产过程能力进行评定，以证实生产过程的业绩和效率。

2、适用范围本程序适用于本公司产品生产全过程（包括市场调研、过程设计开发、采购、生产、交付、服务等环节）的审核。

3、职责3.1本程序由技质部归口管理，按管理者代表决定组织审核准备工作。

3.2 管理者代表负责组织策划制造过程审核工作。

3.3内审组长负责制造过程审核工作的实施、组织内审员编写内审检查表、编写内审报告等。

3.4 生产部和车间按规定配合做好制造过程审核工作。

4、过程程序4.1审核频率制造过程审核每年进行一次。

当产品质量波动、生产流程更改、过程不稳定或顾客抱怨时，应增加审核频次。

4.2审核策划和准备4.2.1本公司在《年度质量审核计划》中，安排制造过程审核计划，确定审核月份；4.2.2在《年度质量审核计划》中确定审核组长，并成立审核组，落实审核资源；4.2.3技质部编制制造过程审核实施计划或通知、策划审核内容并明确分工；审核计划经管理者代表审核、总经理批准后发放实施。

4.2.4审核员条件：a）具备专业知识（产品生产过程知识）的工程技术人员，有三年以上的技术岗位工作经验；b）经过产品生产过程审核的专业知识培训合格；c）具有总经理批准授权；4.2.5 为确保审核的公正性和客观性，审核员不能独立审核本职工作。

4.3审核实施审核员按事先已制订好的审核提问表进行审核，随时记录发现的成效或不足之处。

审核的内容包括4.3.1～4.3.3。

4.3.1 技术文件及资料：产品特性文件、设计更改记录、过程流程图、作业指导书、检验指导书、控制计划等的完整性、有效性。

4.3.2 现场实际操作情况：现场实际操作与技术文件的符合性（现场审核需在具体操作时进行）。

4.3.3 现有过程效果（过程能力）。

4.4 审核评价4.4.1评价审核员根据提问项目的要求以及产品在形成过程和批量生产中满足该项目要求的能力进行评价，判断存在的问题和不符合项；4.4.2审核组长召开审核组会议，对所有的审核发现情况进行总结和综合评价。

TS16949过程FMEA控制程序
1 目的
通过分析过程中的潜在失效，研究失效的原因及其后果，并采取必要的预防措施，避免或者减少这些潜在的失效，从而提高产品、过程的可靠性。

2 适用范围
适用于本公司过程FMEA活动的控制。

3 职责
3.1 技术部负责组织成立过程FMEA小组，负责过程FMEA活动的管理。

3.2 技术部、质量部、生产部、销售部、采购部等部门指定人员参加过程FMEA小组。

必要时，由质量部邀请供应商、客户参加。

3.3 过程FMEA小组负责制定《过程FMEA潜在失效后果严重程度（S）评价标准》、《过程FMEA潜在失效模式发生频度（O）评价标准》、《过程FMEA潜在失效模式发现难度（D）评价标准》。

4 工作程序。

德信诚培训网制造过程审核控制程序 龟形图过程识别：过程 区分顾客导向过程管理过程支持过程过程关联图使用什么方式？ （材料/设备/装置） 检测设备、工具、办公设施、电脑、打 印机、纸张由谁进行？ （能力/技能/知识/培训） 内部审核员输入 要求是什么？ 审核计划、法律法规、 ISO/TS16949 标准、顾客要 求、体系文件、PFMEA、控 制计划等作业文件 内部审核过程 过程名称输出 （要交付的是什么？） 质客观、 真实的反映体系运 行的情况， 并提出切实可行 的纠正措施； 审核报告、 不 合格项报告、 预防改进的措 施及验证如何做？ （方法/程序/技术） 制造过程审核控制程序》使用的关键准则是什么？ （测量/评估） 措施一次达成率更多免费资料下载请进：好好学习社区德信诚培训网制造过程审核控制程序1 目的 检查产品是否符合质量要求、过程是否受控和有能力，及时发现问题，采取预防和纠正 措施，确保质量体系运行的有效性。

2 范围 适用于产品开发和批量生产过程中的过程审核。

3 引用文件 QP-8.2-02 4.术语和定义 无 5.职责 5.1 管理者代表 A）领导过程审核，策划过程审核和所需的资源，对审核的有效性负责； B）选择审核员，委派审核组长，规定其职责和权限； C）在管理评审时，报告审核中发现的问题。

5.2 审核组长： A）负责审核的具体组织工作； B）代表审核组同受审核部门的负责人接触； C）提交审核报告。

5.3 审核员： A）有效的策划和履行被赋予的审核职责； B）报告和提交审核结果； C）评审和认可措施建议； D）验证所采取的纠正措施的有效性。

5.4 受审核部门为过程审核提供条件，对不合格项采取纠正措施，对其有效性负责。

6 工作流程和要求 6.1 为确保审核的客观与公正，审核员应具备如下资格和素质： A）与受审核部门无直接责任关系；更多免费资料下载请进： 好好学习社区《质量管理体系内部审核控制程序》德信诚培训网B）对“过程方法“具有正确认识和理解; C）掌握审核方法和技巧; D）质量管理和质量技术方面的经验（如 APQP、PPAP、MSA、FMEA、SPC 等）; 直诚实、有敏锐的判断能力和分析能力、容易接受新知识； E）在产品流程和过程流程方面具备丰富的知识； 6.2 审核人员经管理者代表委派，并指定一位审核组长，组成审核小组，小组由一至三人组 成，适当分工。

德信诚培训网生产件批准控制程序龟形图过程识别：过程 区分顾客导向过程管理过程支持过程过程关联图使用什么方式？ （材料/设备/装置） 生产设备、计算机、量具由谁进行？ （能力/技能/知识/培训） 项目小组全体人员、生产人员、计 量人员输入 要求是什么？ 顾客提供的图纸和信息,已 往的产品开发经验 过程设计和开 发过程 过程名称 PPAP输出 （要交付的是什么？）如何做？ （方法/程序/技术） 生产过程控制程序 生产件批准控制程序使用的关键准则是什么？ （测量/评估） PPAP 提交一次通过率更多免费资料下载请进：好好学习社区德信诚培训网生产件批准控制程序1 目的 确保公司正确理解顾客工程设计记录和规范的所有要求，并在执行所要求的生产节拍条 件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。

2 范围 适用于公司用于汽车制造顾客的所有生产/服务所需的生产性零组件之批准。

3 引用文件 QP-4.2-02 QP-7.5-01 QP-7.3-01 QP-7.5-07 QP-7.6-02 QP-8.1-01 4 术语和定义 PPAP：指 Production Part Approval Process（生产件批准程序）的英文简称。

生产件：在生产现场，用生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置， 如：进给量/速度/循环时间/压力/温度等的过程设置下被制造出来的部件。

5 职责 项目组负责与顾客联系落实各种情况下提交 PPAP 的各种要求。

项目组负责将产品/零件 PPAP 的相关资料提交顾客进行批准。

各部门负责配合项目组执行顾客对 PPAP 的各种要求，并提供相关资料。

6 工作流程和内容： 6.1 当顾客和公司有需求和要求时，项目组和相关责任部门应对提交给顾客批准的生产件制 作 PPAP 资料，经项目组审查后，呈报公司领导核准；如顾客有要求时，则将其提交给顾客 批准。

6.2 提交给顾客批准的生产件必须在第一批产品发运前完成批准，除非顾客放弃该生产件的 批准要求（要求顾客签署姓名和日期并记录存档） ；不论顾客有没有要求公司正式提交生产 件，项目组都必须对 PPAP 文件中所有适用的项目进行评审和更新，以反映生产过程的情况。

TS16949制造过程管制程序一、目的为确保产品质量，满足客户需求，制定本程序以规范和控制制造过程。

二、范围本程序适用于公司所有制造过程。

三、定义1.制造过程：包括所有直接与产品制造相关的活动，如原材料采购、零部件加工、装配等。

四、程序内容1.工艺规程和作业指导书1.1.确保所有制造过程都有相应的工艺规程和作业指导书，并按要求进行更新和控制。

1.2.工艺规程和作业指导书应包括工序名称、工艺流程、质量要求等信息。

1.3.工艺规程和作业指导书的变更应经过授权和记录，并通知相关人员。

2.设备和工具管理2.1.设备和工具应符合相关标准和规范，经过定期检修和校准。

2.2.设备和工具的使用应按照要求进行操作和维护。

2.3.设备和工具的使用记录应及时填写和汇总，以便进行分析和改进。

3.原材料和零部件管理3.1.原材料和零部件的采购应从可靠的供应商处获得，并建立供应商评估和评价制度。

3.2.原材料和零部件的接收应进行严格的检验和测试，并记录相应结果。

3.3.不合格的原材料和零部件应进行隔离和处理，并进行原因分析和改进措施。

4.生产过程控制4.1.生产过程应按照工艺规程和作业指导书进行操作，并记录相应的参数和结果。

4.2.生产过程中应进行过程控制，并建立相应的控制图和检验记录。

4.3.出现不合格品时，应迅速采取纠正措施，并进行原因分析和改进措施。

5.品质记录和数据分析5.1.对制造过程中的各项参数和检验结果进行记录，并建立相应的品质档案。

5.2.对品质记录和数据进行定期分析，以识别潜在问题和改进机会。

5.3.品质记录和数据分析结果应进行归档和保存，以备将来参考和审核。

六、培训和沟通6.1.对制造过程的相关人员进行培训，使其了解和掌握相应的工艺要求和操作规范。

6.2.定期组织会议和沟通，以确保对制造过程的要求和控制措施的有效传达和理解。

七、异常处理和纠正措施7.1.当出现产品不合格或制造过程异常时，应及时采取纠正措施，并进行纪录。

德信诚培训网生产控制程序 龟形图过程识别：过程 区分 顾客导向过程 管理过程 支持过程过程关联图使用什么方式？ （材料/设备/装置） 生产设备、 工装/模具、 检验设备、 易损工具的备品由谁进行？ （能力/技能/知识/培训） 操作者、检验员、设备维护保养人 员、技术员输入 要求是什么？ 图纸、生产计划、原材料/ 零部件、合格的半成品、转 序单、内部不良升高、顾客 反馈信息、顾客退货信息； PFMEA、控制计划 生产过程 过程名称输出 （要交付的是什么？） 合格的半成品/成品；检验 记录单、设备日常保养记 录、随件单如何做？ （方法/程序/技术） 生产过程控制程序；应急计划控制程 序； 工作环境控制程序； 标识和可追溯 性控制程序；产品防护与交付控制程 序； 工装控制程序； 不合格品控制程序； 监视和测量装置控制程序； 纠正和预防 措施控制程序使用的关键准则是什么？ （测量/评估） 生产计划完成率更多免费资料下载请进： 社区好好学习德信诚培训网生产控制程序1 目的 对产品生产过程中影响产品质量的各个因素（计划、文件、采购品、设备设施、工装、 计量器具、人员、环境、批次、过程质量、搬运、质量记录以及发生偏离和紧急故障时措施 等）进行控制，使生产过程在保证产品质量的前提下讲求经济效益。

2 范围 本程序适用于生产全过程的控制。

3 引用文件 QP-4.2-01 《文件和资料控制程序》 QP-6.2-01 《人力资源控制程序》 QC-7.5-01 《应急计划管理规定》 QC-6.4-01 《工作环境管理规定》 QP-7.5-04 《工装控制程序》 QP-7.5-09 《产品防护与交付控制程序》 QP-7.6-01 《监视和测量装置控制程序》 4 术语和定义 无 5 职责 5.1 供销部负责及时提供生产年度、月度销售计划等与顾客需求有关的信息，作为生产计划 安排的依据，及时将顾客关于产品的反馈传递给相关部门。