PPAP-零部件过程流程图

PPAP生产件批准程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的按顾客要求进行生产件的批准,以证明本公司能满足顾客所有要求。

对供方提出生产件批准要求，以验证其是否符合我公司要求。

2.0范围适用于顾客提出的生产件批准要求及对供方提出的生产件批准要求。

3.0术语和定义3.1 PPAP（Production Part Approval Process）:生产件批准程序。

3.2 生产件：是指在生产现场用正式生产工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数（如时间/压力/温度）以及制造所需的零部件。

3.3 PSW：零件提交的保证书。

4.0工作程序责任部门业务流程要点描述及记录工程部生产部物控部4.1 进行生产件批准的时机4.1.1 新的产品4.1.2 已经批准的零件或产品，使用了其它可选择的结构或材料。

4.1.3 使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具等。

4.1.4 对现有工装及设备进行翻新或重新布置之后进行生产。

4.1.5异地生产（包括转移场地和附加场地）。

4.1.6 供方材料或服务的来源生产变化。

4.1.7 工装在停止批量生产达到或超过12个月以后，重新生产。

4.1.8 制造过程和方法发生了变化。

4.1.9 产品设计图样、规范或材料规范的改变使产品发提出PPAP申请生了变化。

工程部 销售部4.2 判定是否向顾客提交生产件批准及提交等级。

生产部工程部4.3 提交生产件批准的产品和文件。

4.3.1 一般样件数量为3～6件，顾客另有规定的则按顾客要求的数量。

4.3.2 零件提交保证书。

4.3.3 外观件批准报告（如果有）。

4.3.4 设计记录（图纸、技术规范）。

工程部 质管部否否4.3.5 工程更改文件。

4.3.6 DFMEA/PFMEA 。

4.3.7 尺寸检查报告。

4.3.8 材料检查报告。

4.3.9 产品性能检查报告。

4.3.10 过程流程图。

4.3.11 初始过程能力分析。

文件制修订记录1.0目的：用来证明本公司已经正确理解了顾客品质设计记录和规范的所有要求，并在认可的实际生产过程中，具有持续满足顾客要求的潜在能力。

2.0范围：适用于本公司汽车产品的新产品、新材料及新过程、新模具时，在第一批产品送货前，须对制造过程进行评审并送客户批准。

3.0权责：3.1业务部负责接收顾客的生产件批准（PPAP）和向顾客提交PPAP文件、样件。

3.2研发部负责组织完成顾客的PPAP相关资料;负责提出供方生产件批准要求。

3.3品质部负责供方生产件的批准。

3.4采购部负责组织供方实施采购件PPAP要求。

3.5生产管理中心负责提供生产件样品，提供PPAP相关资料及数据。

4.0定义：4.1生产件：用于PPAP的产品是指生产现场使用正式的生产设备、工装、材料、环境、操作者和过程参数制造的零部件，该过程是1小时到一个班次的生产，且规定的生产数量为至少300 件连续生产的零部件。

5.0作业内容：5.1工作流程标准：5.2PPAP提交时机：5.2.1提交要求：以下情况下首批产品量产前必须提交PPAP批准，除非顾客负责产品批准部门放弃了该要求。

5.2.1.1一种新的产品或零件（如以前从未提供给指定顾客的一种特定的零件、材料或颜色）。

5.2.1.2对于以前提交零件的不符合进行纠正。

5.2.1.3 关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范或材料方面的品质更改。

5.3 下列情况可以不通知顾客，但有责任跟踪变更或改进，并更新任何受到影响的PPAP文件：5.3.1工装、模具或设备在同一生产区域内移动。

5.3.2同型号的工装、设备、检验治具更换。

5.3.3调整作业，但未变更制造流程。

文件制修订记录1.0目的：确定我司是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。

2.0范围：本程序适用于有 PPAP 要求或提出其它特殊要求的客户生产认可，要求在第一批产品发运之前，对产品生产进行评审和批准。

3.定义：3.1生产件:在生产现场,使用正式生产工装、量具、材料、操作者、环境和过程参数制造的零件。

3.2批（产品批）：由在同样生产条件下生产的产品组成的单元。

3.3 PPAP：为Products Part Approval Process,以下简称PPAP,即生产件批准程序。

3.4 DFMEA:设计潜在失效模式及后果分析。

3.5 PFMEA:过程潜在失效模式及后果分析。

4.0职责：4.1营销部：负责PPAP资料提交客户送审；当顾客没有批准要求或PPAP档放置在公司内待查时，代表顾客行使批准程序。

4.2生产部：负责生产件样品、标准样品所需实物及其相关数据提供；4.3研发部：负责PPAP作业规划、过程流程图、PFMEA、控制计划、零件提交证书、工程变更等数据的收集与提交。

4.4品保部：负责对材料、性能、尺寸等进行检验及报告提供；量测系统分析、制程能力分析、顾客工程核准(如有要求)等及其报告提供。

5.0作业内容及流程：5.1初始过程研究：在提交顾客或组织确定的所有特殊特性之前，必须确定初始过程能力或性能指数的水准是可接受的。

初始过程能力主要对以下两种质量指数进行研究 :1.Cpk-稳定过程的能力指数。

2.Ppk-性能指数。

过程稳定时，可计算Cpk；当过程存在已知的可判断的特殊原因，且输出满足规范要求时，应该使用Ppk。

初始过程能力研究接受准则：5.2PPAP的批准等级说明：当客户要求其产品制作 PPAP 及认可时，营销部应与客户协议后定出接受认可的等级，当客户未提出批准要求或没有指定认可等级时，APQP小组有权决定认可等级。

ppap流程PPAP流程。

PPAP（Production Part Approval Process）是指生产零部件批准流程，是一种用于评估和批准供应商生产零部件的标准化流程。

PPAP流程的目的是确保供应商能够提供符合客户要求的零部件，并且能够稳定地进行生产。

本文将介绍PPAP流程的具体步骤和要求。

1. 文件准备。

在进行PPAP之前，供应商需要准备一系列文件，包括但不限于，样品部件、设计文件、工艺流程、检验报告、控制计划、MSDS等。

这些文件需要符合客户的要求，并且需要进行内部审核确认，确保准确无误。

2. 样品提交。

供应商需要按照客户的要求，提交符合要求的样品部件。

这些样品需要在生产环境下进行生产，并且需要进行全面的检验和测试，确保其质量符合要求。

同时，供应商需要提供相关的检验报告和数据，以证明样品的合格性。

3. PPAP文件提交。

一旦样品部件通过检验，供应商需要准备PPAP文件，并提交给客户进行评审。

PPAP文件需要包括但不限于，样品部件的检验报告、控制计划、MSDS、样品部件的生产流程等。

这些文件需要符合客户的要求，并且需要进行内部审核确认，确保准确无误。

4. 客户评审。

客户会对供应商提交的PPAP文件进行评审，确保其符合要求。

客户可能会对样品部件进行再次检验和测试，以确认其质量符合要求。

同时，客户也会对PPAP文件进行审核，确保其中的信息完整准确。

5. 批准。

一旦客户确认供应商提交的样品部件和PPAP文件符合要求，客户会对其进行批准。

这意味着供应商可以开始进行正式的生产，并向客户提供符合要求的零部件。

6. 持续监控。

一旦批准，供应商需要对生产过程进行持续监控，确保生产的零部件质量稳定可靠。

同时，供应商需要定期向客户提交相关的质量数据和报告，以证明其生产的零部件质量符合要求。

总结。

PPAP流程是一种用于评估和批准供应商生产零部件的标准化流程，其目的是确保供应商能够提供符合客户要求的零部件，并且能够稳定地进行生产。