现代设备管理模式tpm全员生产维护

tpm全面生产维护TPM全面生产维护是一种重要的生产管理方法，它旨在通过最大程度地发挥设备和人力资源的潜能，提升生产效率和质量的同时降低成本。

本文将详细介绍TPM全面生产维护的原则、实施步骤以及它对企业生产的影响。

一、TPM全面生产维护的原则TPM全面生产维护的原则主要包括以下几个方面。

1. 以设备为中心：TPM强调设备是生产的核心，通过全面的管理和维护，保证设备的正常运行和寿命延长。

2. 全员参与：TPM要求所有员工从高层管理者到现场工人都要参与进来，形成全员合作的局面，共同努力实现生产效率和质量的提升。

3. 预防性维护：TPM强调预防胜于治疗，通过定期检查和保养设备，及时发现和解决问题，避免设备故障对生产造成的影响。

4. 持续改进：TPM鼓励员工不断学习和改进工作方式，积极参与问题解决和流程优化，提高生产效率和质量。

二、TPM全面生产维护的实施步骤1. 建立团队：首先要组建TPM团队，包括高层管理者、班组长和操作工等各个层级的员工。

团队成员要接受相关培训，了解TPM的原理和方法。

2. 制定计划：团队要制定全面生产维护的实施计划，包括设备评估、问题识别和改进措施等方面。

计划要有明确的目标和时间表。

3. 设备评估：通过对设备的评估，确定设备的状况和存在的问题。

可以采用故障分析、统计分析等方法，找出设备存在的问题和潜在的故障可能性。

4. 制定改进方案：根据设备评估的结果，制定改进方案和措施。

可以采用保养和修复计划、设备更新和升级等方式，解决设备存在的问题和提升生产效率。

5. 实施改进措施：按照制定的改进方案，组织员工进行改进工作。

包括定期的设备保养和检查、故障排除和设备更新等。

6. 监控和评估：实施改进措施后，要及时监控和评估效果。

可以通过数据统计和员工反馈等方式，了解改进措施的有效性和存在的问题，及时调整和优化。

7. 持续改进：TPM是一个持续改进的过程，需要团队成员的不断努力和参与。

要鼓励员工提出问题和改进建议，促进生产效率和质量的持续提升。

《TPM全面生产维护精益管理实战》读书笔记一、TPM基本理念与思想TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种综合性的生产维护管理策略，旨在提高设备的综合效率，通过全员参与、三全管理（全员参与、全过程管控、全方位提升）来实现企业制造能力的持续提升。

TPM不仅仅是关于设备的维护和保养，更是一种涵盖了企业文化、管理流程、员工行为等多个层面的管理体系。

以人为本：强调全员参与，培养员工对设备的爱护和责任感，使其成为设备维护的主力军。

通过教育和培训，激发员工积极参与生产改善和创新的热情。

效率至上：追求设备综合效率的提升，不仅限于设备正常运行的时间长短，更关注设备的整体效率和产出质量。

追求的是人机系统的最佳匹配和最优化运作。

预防为主：在故障发生之前通过例行检查、定期保养等手段提前发现问题并解决，防止设备故障的发生，从而减少停机时间和生产损失。

系统思维：将设备看作是一个整体的系统，考虑设备整个生命周期的效率和成本问题，追求系统的最优化而非单一环节的最优。

总效率的提升：不仅关注设备本身的效率，更关注整个生产流程的效率提升，包括生产准备、生产加工、质量控制等各个环节。

以自主管理为中心：倡导员工自主管理设备，通过日常点检、自主维修等手段，实现设备的自主维护管理。

开展小组活动：通过成立各种小组活动，如设备改善小组、创新小组等，鼓励员工积极参与设备的改善和创新工作。

构建企业文化：将TPM理念融入企业文化之中，使之成为企业共同的价值观和行动准则，从而推动企业的持续发展和进步。

1. TPM概述及发展历程TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种源于工业设备管理的思想和方法体系，它通过充分调动组织所有成员的积极性和创造性，提升设备的整体效能。

其主要目的在于将被动的事后维修变成主动的全过程维护，旨在实现设备的全面维护和生产效率的最大化。

TPM不仅仅是一种设备维护方法，更是一种管理理念和文化。

设备tpm管理的主要内容设备TPM（Total Productive Maintenance）管理是指通过全员参与、全面预防和全程保养来提高设备可靠性和生产效率的管理方法。

它是一种基于团队合作和持续改进的生产设备管理理念，旨在最大程度地减少故障、提高设备利用率、减少生产停机时间，从而提高生产效率和产品质量。

设备TPM管理的主要内容包括以下几个方面：1. 初期设备清理和整理：设备TPM管理的第一步是对设备进行全面清理和整理。

清理设备表面的灰尘、杂物，整理设备周围的工具和备件，确保设备处于整洁的工作环境中。

通过清理和整理设备，可以减少设备故障的发生，提高设备的可靠性和稳定性。

2. 设备日常保养和点检：设备TPM管理要求设备操作人员定期进行设备的日常保养和点检工作。

日常保养包括设备的润滑、清洁、紧固和调整等工作，点检包括设备各个部位的检查和测试，以发现设备问题并及时进行修复。

通过日常保养和点检，可以提高设备的可靠性，延长设备的使用寿命。

3. 预防性维护和故障预防：设备TPM管理强调预防性维护和故障预防的重要性。

预防性维护是指在设备没有发生故障之前，根据设备的运行情况和使用频率，提前对设备进行维护和检修，以减少设备故障的发生。

故障预防是指通过分析设备故障的原因和频率，制定相应的预防措施，以防止设备故障的再次发生。

4. 持续改进和团队参与：设备TPM管理强调持续改进和团队参与的重要性。

团队成员应该积极参与设备的管理和维护工作，共同制定设备的维护计划和改进方案，持续改进设备的管理和维护水平。

通过团队的合作和持续改进，可以进一步提高设备的可靠性和生产效率。

综上所述，设备TPM管理的主要内容包括设备的清理和整理、日常保养和点检、预防性维护和故障预防，以及持续改进和团队参与。

通过全员参与、全面预防和全程保养，可以有效提高设备的可靠性和生产效率，实现设备的最佳运行状态，从而为企业的持续发展和增长提供有力支持。

TPM全面生产维护：精益设备管理生产维护是制造企业中至关重要的一环，特别是在当前市场竞争激烈的环境下，企业需要不断提升生产效率和降低生产成本，以保持竞争力。

在这个背景下，TPM （Total Productive Maintenance）概念的引入成为了一种有效的管理模式，其强调以员工为主体，共同参与设备的维护和管理，旨在通过全员参与，实现设备的稳定运行和生产效率的持续提升。

TPM的核心理念TPM最初起源于日本的生产企业，是一种由全员参与的设备维护和管理体系。

TPM的核心理念在于实现设备的全面生产管理，包括设备的故障预防、保养和维修，以及持续改善设备性能和生产效率。

TPM要求企业从单纯的维修保养模式转变为从源头上预防设备故障，通过员工的日常参与和专业化培训，培养出一支具备全面技能的团队，实现设备寿命的最大化和生产效率的最优化。

TPM的实践方法TPM的实践包含了许多具体方法和工具，其中最重要的是六大支柱：1.制度化 TPM：建立并完善一套全员参与的设备管理制度，确保全员都能深入了解并贯彻执行TPM理念。

2.设备自主保养：要求员工参与设备的日常保养工作，提高员工对设备操作和维护的技能水平。

3.检查率提升：通过提高设备的检查频率和精度，提前发现设备问题，预防设备故障。

4.故障根除：建立快速的故障定位和修复机制，避免故障影响生产进度。

5.维护预防：通过设备的定期保养和保养计划的执行，延长设备寿命，降低维修成本。

6.故障分析：引入各种故障分析方法，包括5W1H分析、鱼骨图等，找出设备故障的根本原因，做出持续改进。

TPM的优势与挑战TPM作为一种全员参与的生产维护模式，有着诸多优势。

首先，通过员工的参与和培训，提升了员工对设备的技能和责任感，大大减少了设备故障和停机时间，提高了生产效率和产品质量。

其次，TPM注重持续改进，通过不断的优化流程和改进设备性能，帮助企业实现降本增效的目标。

然而，TPM的实施也面临一些挑战，包括员工参与度不高、专业技能短缺等问题，需要企业在实践中不断调整和完善。

TPM—全员生产保养1. 什么是TPM？TPM，全称为“Total Productive Maintenance”，即全员生产保养。

它是一种旨在改善设备可靠性、提高生产效率的管理方法。

TPM的核心理念是通过每个员工的全面参与，实现设备的最佳性能和最小故障时间。

2. TPM的原则TPM的实施遵循以下原则：2.1 全员参与TPM将设备的保养不再局限于维修工作人员，而是将其扩展到全员参与。

每个员工都应对设备的保养负责，保持设备的正常运行状态。

2.2 预防性保养传统的维修方式是等待设备发生故障，然后进行修复。

TPM强调预防性保养，即通过定期检查、清洁和维护设备，预防故障的发生，保持设备的良好状态。

2.3 故障消除在TPM中，故障不仅仅是维修工作人员的责任，每个员工都有义务消除故障。

通过设备巡检和快速的故障处理，可以迅速恢复生产，并防止故障再次发生。

2.4 持续改善TPM是一个持续改善的过程，它要求员工不断地寻求改进设备和工作方式的方法。

通过员工的反馈和创新，不断地提高设备的可靠性和生产效率。

3. TPM的实施步骤3.1 培训和意识提升首先，组织需要进行TPM培训，向员工介绍TPM的概念、原则和方法。

培训的目的是提升员工的意识，让他们理解TPM对于企业的重要性。

3.2 制定保养计划在实施TPM时，企业需要制定详细的保养计划。

这包括设备的保养周期、保养内容、保养人员的分工等。

保养计划可以根据设备的不同特点进行制定。

3.3 设备巡检和保养根据保养计划，员工需要定期对设备进行巡检和保养。

巡检的目的是发现潜在故障，并及时进行修复。

保养的内容包括清洁设备、更换易损件等。

3.4 故障处理和改善当设备发生故障时，员工需要迅速进行故障处理。

故障处理的目标是恢复生产，并找出故障的原因，避免类似故障再次发生。

此外，员工还应积极提出改善设备的建议。

4. TPM的好处4.1 提高设备可靠性通过TPM的实施，设备的故障率可以明显下降。

tpm岗位职责TPM 岗位职责TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）是一种设备管理模式，旨在通过全员参与，实现设备的最高效率和最长使用寿命。

TPM 岗位在这一管理模式中起着至关重要的作用，以下将详细介绍TPM 岗位职责。

一、设备维护与保养1、制定设备维护计划TPM 人员需要根据设备的使用情况、厂家建议以及生产需求，制定详细的设备维护计划。

这份计划应包括定期检查、保养、维修的时间安排，以及所需的人力、物力和财力资源。

2、执行日常维护任务按照维护计划，每天对设备进行日常巡检，检查设备的运行状况，如温度、压力、声音等是否正常。

及时发现并处理设备的小故障，如紧固松动的螺丝、更换磨损的部件等，以防止小问题演变成大故障。

3、实施定期保养定期对设备进行深度保养，包括清洁、润滑、调试等工作。

保养过程中，要严格按照操作规程进行，确保保养质量，延长设备的使用寿命。

4、故障维修当设备出现故障时，TPM 人员要迅速响应，准确判断故障原因，并采取有效的维修措施。

对于复杂的故障，要组织相关人员进行会诊，尽快恢复设备的正常运行。

二、设备性能优化1、收集设备运行数据通过安装在设备上的传感器、监测系统等，收集设备的运行数据，如运行时间、产量、能耗、故障次数等。

2、分析数据运用数据分析工具和方法，对收集到的数据进行深入分析，找出设备性能的瓶颈和潜在问题。

例如，发现某台设备能耗过高，可能是由于运行参数设置不合理或部件磨损导致的。

3、提出改进方案根据数据分析结果，提出设备性能优化的方案。

这可能包括调整设备的运行参数、更换节能部件、改进设备的控制程序等。

4、实施改进措施组织相关人员实施改进方案，并对改进效果进行跟踪评估。

如果改进措施没有达到预期效果，要及时调整方案，直到设备性能得到有效提升。

三、培训与指导1、对操作人员进行培训TPM 人员要对设备操作人员进行培训，使其掌握设备的正确操作方法、日常维护要点和安全注意事项。

现代设备管理与全员生产维修TPM引言现代制造企业面临着市场竞争激烈、产品周期短、成本压力大等挑战。

为了提高设备的可靠性和稳定性，降低生产成本，现代企业已经开始采用全员生产维修(Total Productive Maintenance，简称TPM)作为设备管理的新模式。

本文将介绍现代设备管理与全员生产维修TPM的概念和特点，并探讨在实施TPM过程中需要注意的关键因素。

一、现代设备管理的挑战在现代制造过程中，设备管理是一个重要的环节。

传统的设备管理模式通常是由专门的维修人员负责设备的维护和保养，而其他员工只需负责操作设备即可。

然而，这种模式存在一些问题。

首先，维修人员数量有限，不能及时响应设备故障导致生产线停机的问题。

其次，由于维修人员是外部的专业人士，对设备的使用和故障情况了解有限，无法全面地进行维护和保养。

因此，现代企业需要探索一种更加高效的设备管理模式。

二、全员生产维修TPM的概念和特点全员生产维修TPM是一种将设备维护的责任分担给所有员工的管理模式。

这种模式要求所有员工都参与设备的维护和保养工作，从而提高设备的可靠性和稳定性。

全员生产维修TPM的特点如下：1.全员参与：全员生产维修TPM要求所有员工都参与设备的维护和保养工作，包括日常巡检、清洁、润滑和设备的日常故障处理等。

2.预防性维护：除了日常的维护和保养工作，全员生产维修TPM还注重对设备进行预防性维护，通过设备的定期检查和维护，及时发现并处理潜在的故障。

3.设备自主保养：全员生产维修TPM鼓励员工参与设备的自主保养工作，通过培训和指导，使员工能够熟练地进行设备的保养和维护工作。

4.故障预测和分析：全员生产维修TPM借助现代技术手段，对设备进行故障预测和分析，通过实时监测设备运行状态，及时发现潜在的故障，并采取措施进行处理。

三、实施TPM的关键因素实施全员生产维修TPM需要考虑以下关键因素：1.培训和教育：实施TPM前，必须对所有员工进行相关培训和教育，使其了解TPM的概念和原则，掌握设备的基本维护和保养知识。

tpm全面生产维护TPM全面生产维护，也就是全面生产维护，是一种灵活的、持续的、系统性的生产维护手段，也是一种优化生产流程，提升企业生产效率和质量的方法。

TPM的目标是全面消除设备故障，实现设备的高效率、高可靠性、高质量运行，并且让设备在整个生命周期内最大程度地发挥作用。

一. TPM全面生产维护的概念TPM全面生产维护是以人、机、料、法、环境五个要素为核心，以实现设备的高效率、高可靠性、高质量以及最大程度地发挥作用为目标，通过维护、保养、修理、改善等手段，实现设备和生产效率的最优化。

TPM全面生产维护着重强调对设备的全面管理，在这个过程中，不仅保证设备顺畅运转以达到高产、高效的生产水平，同时也要提倡工艺流程的不断完善与提高。

这种全面生产维护方法是通过充分发挥工人个人能力、实现设备新旧转换、提高设备利用率、促进质量管理和生产计划逐步的执行，从而在生产流程中消除浪费以及缩短设备故障时间。

TPM全面生产维护的实施，不仅是制造企业走向优质、高效的必经之路，也是“机器蓝领”转换为“机器白领”的途径。

二. TPM全面生产维护的优点1. 提高生产效率： TPM全面生产维护强调定期点检和效益检查，可以减少设备故障率，尽可能保证设备工作的稳定性和效率。

这不仅可以减少损失，还可以减少停机时间，提高生产效率。

2. 提高质量水平： TPM全面生产维护通过优化制造流程和提高设备可靠性，可以减少生产过程中的浪费，提高产品的质量水平。

这可以有效地减少不良品率，提高客户满意度。

3. 提高设备利用率： TPM全面生产维护可以优化设备的性能，延长设备的使用寿命，降低设备的维修费用和停机时间，进而提高设备利用率。

4. 增加工人的参与和责任： TPM全面生产维护要求员工全面参与维护工作，不仅提高员工的素质，还能够提高员工的责任感和自我管理能力。

5. 实行精益生产管理： TPM全面生产维护可以实现精益生产管理，加强管理和工艺流程的优化，从而使生产流程更加有效率。

四、人才育成专业组五、安全环境保全专业组六、事务改善专业组第四章：全员生产维护（TPM）八大支柱一，效率化的个别改善活动二，自主保养活动三，建立计划保养体制-即专业保全--以上3个支柱为了达成生产浪费为零四，质量保养活动五，MP设计及初期管理活动--以上2个支柱为了给客户提供值得信赖的产品六，建构教育训练体系七，管理间接部门的效率八，安全、卫生与环境管理--以上3个支柱为了形成象极限挑战的风气第五章：个别改善支柱一、个别改善的意义及作用二、个别改善三大支柱三、个别改善的要点四、个别改善的推行方法五、第一步：全员改善提案活动六、第二步：班组主题改善活动七、第三步：部门课题改善活动八、设立TPM揭示场展示企业改善九、优秀个别改善案例展示第六章：自主保全支柱一、自主保全的意义及作用二、自主保全与专业保全的区别三、自主保全的推行方法四、第一步：初期清扫五、第二步：发生源及困难部位改善对策六、第三步：设备保全基准作成七、第四步：总点检八、第五步：自主点检九、第六步：形成自主管理体制第七章：专业保全支柱一、专业保全的意义及作用二、专业保全的类别三、专业保全的目的四、专业保全的推行方法五、第一步：建立专业保全体系六、第二步：开展设备专业保全七步法活动七、第三步：低减设备九大浪费（Loss）第八章：TPM的基础：5S与目视控制一、5S真意二、整理的推行步骤三、整顿的推行技巧四、如何做好清扫五、保持清洁的三要素六、素养与自主管理第九章：企业推进（TPM）的步骤。

全员生产维护TPM-自主保养（AM）1. 简介全员生产维护(TPM)是一种旨在通过整合生产设备维护和操作技能，以提高设备可靠性和生产效率的维护模式。

TPM的一个重要组成部分是自主保养（AM），它侧重于培养操作员参与设备保养和日常维护的意识和技能。

本文将介绍TPM-自主保养的重要性和实施方法。

2. TPM-自主保养的重要性2.1 提高设备可靠性通过培养操作员参与设备保养的能力，TPM-自主保养可以提前发现和解决设备故障的问题。

操作员可以通过定期检查、清洁和润滑设备来预防设备故障，并及时报告和修复异常。

这有助于减少设备故障的次数和停机时间，提高设备的可靠性和生产效率。

2.2 提高操作员技能TPM-自主保养鼓励操作员主动参与设备维护和保养的活动。

操作员通过与设备亲密接触并学习设备的工作原理和维护知识，提高了他们的技能水平。

这有助于培养具备全方位技能的多能工人，减少对维修技术人员的依赖，提高生产效率。

2.3 建立团队合作意识在TPM-自主保养中，不同岗位的工作人员需要共同合作，包括操作员、维修技术人员和管理人员。

通过共同参与设备的保养和维护，团队成员之间建立了互相信任和合作的关系。

这有助于提高团队的协作能力和解决问题的能力，促进整个生产流程的改进。

3. TPM-自主保养的实施方法3.1 培训操作员要实施TPM-自主保养，首先需要对操作员进行培训，使他们了解设备的工作原理、维护方法和保养计划。

培训内容可以包括设备的结构和功能、正常工作状态的判定方法、常见故障和异常的识别与处理等。

3.2 制定保养计划制定详细的设备保养计划是实施TPM-自主保养的关键。

保养计划应包括设备的保养周期、保养内容、保养方法和责任人等信息。

保养计划可以根据设备的特点和生产需求进行定制化，以确保设备保养工作的高效进行。

3.3 建立保养检查表建立保养检查表是一种有效的方法，用于指导操作员进行设备保养和检查工作。

保养检查表应包括设备的保养项目、检查方法、频率和订正措施等。

概论TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。

通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

什么是TPM？TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。

在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。

TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。

这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。

它是根据非日本文化的特点制定的。

使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。

TPM的特点、目标、理论基础和推行要素TPM的特点：TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。

全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。

全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。

即是PM、MP、CM、BM等都要包含。

全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。

TPM的目标：TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。

停机为零：指计划外的设备停机时间为零。

计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。

计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。

废品为零：指由设备原因造成的废品为零。

“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。

事故为零：指设备运行过程中事故为零。

设备管理与TPM在当今的工业生产和企业运营中，设备管理是一项至关重要的工作。

它不仅关系到生产的效率和质量，还直接影响着企业的成本和竞争力。

而 TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）作为一种先进的设备管理理念和方法，正逐渐受到越来越多企业的重视和应用。

一、设备管理的重要性设备是企业进行生产活动的物质基础，是决定企业生产效能的重要因素之一。

良好的设备管理可以确保设备的正常运行，减少设备故障和停机时间，提高设备的利用率和生产效率。

同时，有效的设备管理还能够延长设备的使用寿命，降低设备维修成本和更新投资，从而为企业节约大量的资金。

此外，设备管理对于保证产品质量也具有重要意义。

设备的精度、性能和稳定性直接影响着产品的质量特性，如果设备管理不善，出现设备磨损、精度下降等问题，就很容易导致产品质量不合格，影响企业的声誉和市场竞争力。

二、传统设备管理的局限性在过去，许多企业采用的传统设备管理模式主要是以事后维修为主，即当设备出现故障后才进行维修。

这种模式存在着明显的弊端，一方面，事后维修往往会导致较长的停机时间，给生产带来严重的影响；另一方面，由于设备故障的不确定性，很难提前做好维修准备，容易造成维修成本的增加和维修难度的加大。

此外，传统设备管理中，设备的维护和保养工作通常由专门的维修人员负责，操作人员对设备的维护意识和技能相对较弱，缺乏全员参与的理念。

这种分工模式容易导致设备维护工作的不及时和不到位，影响设备的正常运行。

三、TPM 的理念和特点TPM 是一种全新的设备管理理念，它强调全员参与、全过程管理和全效率提升。

与传统设备管理模式相比，TPM 具有以下显著特点：1、全员参与TPM 认为设备管理不仅仅是维修人员的职责，而是需要全体员工的共同参与。

从高层管理人员到一线操作人员，每个人都应该对设备的维护和管理负责，形成一种“人人关心设备，人人维护设备”的良好氛围。

2、预防为主TPM 强调通过预防措施来减少设备故障的发生，而不是等到故障出现后再进行维修。

现代设备管理模式——TPM (全员生产维护)SUNNY 译二零零一年元月目录一、什么是全员生产维护二、全员生产维护的历史三、怎样进行全员生产维护1.OEE——设备总体效率2.造成损失的六种主要原因3.组成全员生产维护的五个基石四、解决主要问题1. 解决主要问题的七个步骤2. 解决问题的方法五、自发的设备管理1．自发设备管理的七个步骤2．自发设备管理的检查监督六、有计划的设备管理导入有计划的设备管理的七个步骤七、设备管理预防1. 设备管理预防的七个步骤2．设备管理预防的方法八、教育及培训九、推荐读物一、什么是全员生产维护如何在生产中降低成本一直是多年来企业界的一个重要目标。

当然其中有很多影响因素，但是如何有效地利用工厂里的各种生产设备却是其中最重要的因素之一。

TPM（全员生产维护）是一种有助于非常有效地使用生产设备的理论。

这里有效使用的含义是指使设备无故障地运行并生产出无质量缺陷的产品，而且使其不至于因计划外故障而停机。

TPM所涉及到的不仅仅是设备，而是人、设备和工作环境的有机整体。

这种整体联系不仅要求设备不产生功能故障，而且其它方面如较少的工装和调整时间、较高的加工稳定性以及操作和维修的方便性等也很重要。

因此，设备一定要保养好，要不断查出设备的薄弱部位，找出原因并排除之。

这些工作不能仅由设备管理人员承担，设备操作人员也必须大力、积极地参与。

TPM理论中最重要的一点就是不断地改进和完善的思想，也就是说：为了提高人、设备和工作环境这一有机整体的效率，TPM决不应该停止。

为了长期富有成效地提高设备效率，除了全员生产维护外，我们还应该注意以下几点：应完整地考虑生产设备的生命周期，从计划购置一直到停产报废；所有员工都必须参与，从生产工人到车间主任；企业的所有部门都必须参与（例如，生产、设备、质量、计划部门等）；要非常重视小组（团队）工作，而且领导要给予支持。

二、全员生产维护的历史1951年日本引入了预防型的设备管理，这开始了设备管理的现代化进程。