甲醇精馏装置系统运行总结

甲醇合成精馏装置的节能降耗措施及运行总结陕西精益化工有限公司陕西省榆林市神木市 719300摘要：本文主要介绍了甲醇合成精馏装置的生产工艺，以及装置在生产过程中存在的一些问题及解决措施，以达到节能降耗，降低生产成本，提高经济效益的目的。

通过对甲醇合成精馏装置进行节能降耗改造，可以降低生产过程中蒸汽消耗，减少尾气排放，提高甲醇品质，降低甲醇消耗，达到节能降耗目的。

同时本文还分析了甲醇合成精馏装置在运行过程中存在的问题和不足之处，并提出了相应的解决措施。

最后通过对甲醇合成精馏装置进行运行总结可以看出这些措施是有效的、可行的，对于甲醇合成精馏装置今后的安全、平稳、长周期运行具有重要意义。

关键词：甲醛；节能；生产工艺1.前言甲醇合成精馏装置是指用甲醇生产过程中的废液和废气经净化处理后作为原料进行合成，在一定温度下甲醇和水被分离，形成合格的成品。

精馏装置是甲醇生产过程中必不可少的部分，它是生产中主要的单元操作之一。

精馏装置主要包括汽提塔和精馏塔，其基本组成为甲醇和水。

合成气经变换单元后，生成高纯度的工业气体即甲醇。

合成气经过塔后与塔顶和塔釜进行混合，最后进入精馏塔进行分离和精馏。

该装置可生产出质量分数为90%以上的工业级甲醇产品，满足国家规定的标准要求。

它是工业生产中不可缺少的单元操作之一，同时也是工业生产中主要能耗之一，在实际生产过程中应尽可能采取有效措施来降低能耗。

1.工艺流程简介甲醇合成精馏装置所用工艺路线为：甲醇压缩机将粗甲醇加压（压力为1.6 MPa）至180~210℃，并送入粗甲醇精馏塔和精馏塔。

粗醇经过塔顶汽提后进入精馏塔，由于压力较低，从塔顶排出的尾气被送到火炬燃烧；精馏塔由低压蒸汽加热，使蒸汽量达到100t/h。

粗醇经过精馏塔后的尾气和蒸汽进入火炬燃烧系统，然后将剩余的尾气送至天然气储罐。

1.装置生产中存在的问题及采取的措施塔盘腐蚀问题。

针对塔盘腐蚀问题，对塔盘喷淋装置进行改造，新安装了喷淋管，对塔盘和整个甲醇合成塔进行喷淋，防止塔盘内壁腐蚀。

甲醇合成装置优化运行总结甲醇合成装置是化工行业中关键的生产设备之一，对于优化运行该装置，能够提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量具有重要意义。

本文将从操作参数调整、催化剂维护、装置节能等几个方面总结甲醇合成装置优化运行的经验。

操作参数调整是甲醇合成装置优化运行的重点之一。

在操作过程中，例如反应温度、压力、负荷等参数需要根据实际情况进行调整。

通过合理调整反应温度可以提高反应速率，提高甲醇合成的产量。

加大压力可以提高反应器内气体浓度，有利于甲醇合成反应的进行。

合理调整甲醇合成装置的负荷，保证反应器可以在最佳操作状态下运行，有利于保证甲醇合成的效率与稳定性。

催化剂的维护也是甲醇合成装置优化运行的关键。

催化剂的选择和不同的维护策略直接影响甲醇合成的效率和催化剂的寿命。

正确选择催化剂对于甲醇合成的效果至关重要。

催化剂应具备高活性和稳定性，同时还应考虑其成本和可行性。

在长时间运行中，催化剂会受到各种因素的影响而失活。

在设计合成装置时，应对催化剂进行适当的保护和再生。

定期清洗催化剂，去除附着物和杂质，可以提高甲醇合成的效果。

装置节能也是甲醇合成装置优化运行的一个重要方面。

合理利用余热能、减少能源损耗，可以降低生产成本，提高装置运行效率。

通过余热回收系统回收反应过程中产生的废热，进行蒸汽或电能的再利用，可以减少能源消耗。

合理调整冷却剂的流量和温度，可有效降低冷却水的用量，减少水资源的消耗。

合理调整装置的运行方式和操作条件，减少装置的能耗，提高装置能源利用率。

甲醇合成装置的优化运行对于化工企业的生产效率和经济效益至关重要。

通过合理调整操作参数、催化剂的维护以及装置节能等方面的优化措施，可以提高装置的运行效率，降低生产成本，保证甲醇合成的质量。

优化运行还可以减少对环境的影响，实现可持续发展。

化工企业应加强甲醇合成装置的优化运行管理，提高装置的运行水平。

甲醇合成装置优化运行总结
甲醇合成装置的优化运行，一方面需要考虑反应温度、压力、催化剂活性等因素对反
应的影响；另一方面还需要考虑设备的升级改造、操作参数的优化以及能源的合理利用等
因素。

下面将分别从这些方面进行总结。

反应温度、压力、催化剂活性对甲醇合成反应的影响是决定反应效果的关键因素。

合
理选择反应温度和压力可以促进甲醇合成反应的平衡转化率，提高甲醇的产率和选择性。

通过控制反应温度和压力，可以实现高效的甲醇合成。

对催化剂的活性进行优化，可以提
高甲醇的产率和选择性，减少副反应的发生。

设备的升级改造是提高甲醇合成装置运行效率的重要手段。

设备升级改造可以通过改
善传热、传质性能，提高装置的热效率和能源利用率。

增加换热设备、优化换热器的结构，可以提高传热效果，降低能耗。

还可以通过增加蓄热装置，提高热效率。

设备的升级改造
需要综合考虑设备的投资和运行成本，选择合适的技术路线进行改造。

操作参数的优化也是甲醇合成装置优化运行的重要方面。

通过合理控制反应物的进料
速率和比例，可以提高甲醇的产率和选择性。

还可以通过调整反应器的流体力学状态，提
高反应速率和转化率。

操作参数的优化需要结合实际情况进行分析，确定合适的优化策
略。

合理利用能源是甲醇合成装置优化运行的另一个重要方面。

甲醇合成过程需要消耗大
量的能源，如合成气的制备、电力的消耗等。

合理利用能源可以降低生产成本，提高装置
的经济效益。

可以通过余热回收、热力优化等措施，实现能源的合理利用。

甲醇精馏系统设计总结甲醇精馏系统是一种常见的化工装置，在化工生产中起着至关重要的作用。

通过对甲醇精馏系统的设计总结，我们可以深入了解甲醇精馏系统的工艺特点、设计考虑要点以及系统运行中可能遇到的问题，并为今后类似系统的设计和优化提供参考。

本文将从以下几个方面对甲醇精馏系统进行总结。

一、甲醇精馏系统概述甲醇是一种重要的化工原料，广泛应用于有机合成、塑料加工等领域。

甲醇的制备过程中，需要对甲醇进行精馏，去除其中的杂质，得到纯度较高的甲醇产品。

甲醇精馏系统一般包括进料系统、精馏塔、冷却系统、浓缩系统和产品收集系统等组成。

二、甲醇精馏系统的设计考虑要点1. 精馏塔的选择：精馏塔是甲醇精馏系统中最核心的部分，选取合适的精馏塔对系统的性能有着重要影响。

在选择精馏塔时，需要考虑流体性质、流量、操作压力和温度等因素，以确保精馏塔能够满足系统的要求。

2. 进料预处理：为保证甲醇精馏系统的正常运行，必须对进料进行适当的预处理。

预处理主要包括沉淀、过滤和脱水等步骤，以去除其中的杂质和水分。

3. 热力学计算：在甲醇精馏系统设计过程中，需要进行热力学计算，以确定塔板塔压、回流比和冷凝温度等参数。

这些参数的选择直接影响系统的能耗和产品质量。

4. 冷却系统设计：冷却系统在甲醇精馏系统中起着非常重要的作用，可以将蒸汽冷凝为液体，从而促使精馏塔中的溶质凝聚。

在冷却系统的设计中，需要考虑冷凝器的换热面积、冷却介质的选择以及冷凝水的排放等问题。

5. 安全措施：在甲醇精馏系统设计过程中，必须重视安全问题。

甲醇具有易燃、易爆和有毒的特性，因此需要在系统设计中考虑到这些特点，合理配置防爆设备和防火措施，并确保系统在运行中具有良好的安全性能。

三、甲醇精馏系统设计中可能遇到的问题1. 能耗高：甲醇精馏系统在操作过程中容易产生大量废热，导致能耗较高。

为了解决这个问题，可以采取适当的措施，如增加热耗散装置和优化换热设备等。

2. 运行不稳定：甲醇精馏系统的精馏塔易受到进料质量波动的影响，容易出现运行不稳定的情况。

甲醇精馏装置扩能改造运行总结史保峰【期刊名称】《小氮肥》【年(卷),期】2016(044)009【总页数】2页(P18-19)【作者】史保峰【作者单位】晋煤天源化工有限公司山西高平048400【正文语种】中文晋煤天源化工有限公司采用常压固定层间歇制气，在压力>3.5 MPa条件下采用CO全低变流程并联产甲醇。

原有甲醇精馏装置采用三塔流程，装置规模为50kt/a。

为了进一步增产降耗、降低生产成本，在甲醇合成岗位增加循环机，提高入口CO含量，即在原有甲醇精馏装置基础上进行扩能改造，要求改造后精甲醇产量达100 kt/a，精甲醇产品质量满足GB 338—2011优等品的要求。

从甲醇罐区来的粗甲醇呈弱酸性(pH为5～6)，加入碱液中和至pH为7后，与闪蒸槽来的蒸汽冷凝液在粗甲醇预热器中换热，进料温度达到70 ℃，进入预塔中上部，冷凝液温度由120 ℃降至84 ℃，与加压塔预热器来的蒸汽冷凝液汇合后一起进入冷凝液冷却器，冷却至60 ℃后进入冷凝液槽，经冷凝液泵加压后返回脱盐水站。

预塔底再沸器用0.35 MPa、148 ℃的蒸汽间接加热，预塔顶部出来的甲醇、二甲醚、甲酸甲酯、水及不凝气体等馏分(温度为68 ℃)经预塔一冷后，由预塔回流泵送至预塔顶部回流。

未冷凝的轻组分及不凝气体经汽液分离器分离后作为燃料回收，或经液封槽高点放空。

预塔底部为脱醚后的甲醇(82 ℃)，预塔回流槽和汽液分离器可采出少量轻馏分进入异丁基油槽。

脱醚后甲醇由预后泵送至加压塔预热器，将进料温度加热至110 ℃后再送至加压塔中下部。

加压塔预热器用闪蒸槽来的低压蒸汽为热源，冷凝温度为120 ℃；加压塔再沸器也采用0.35 MPa蒸汽间接加热，加压塔顶部出来的甲醇蒸气进入冷凝再沸器冷凝，冷凝液进入常压塔中下部；加压塔上部侧线采出精甲醇，经加压塔冷却器冷却后进入精甲醇中间槽。

常压塔底部的冷凝再沸器作为塔底再沸器，使用加压塔顶部甲醇蒸气冷凝热作为再沸热源。

甲醇装置设备工作总结今年以来，甲醇中心各项工作在中心领导的正确指导下，在全装置员工的大力支持下，认真完成了中心交办的各项工作，现将年度工作总结如下：一、甲醇装置工作亮点：1.甲醇装置今年的主要工作是围绕着完成年度生产计划，设备安稳长满优运行的目标，检维修费用的合理使用，以及技改安措项目的实施等进行的。

甲醇合成装置年通过优化除蜡方案，改进机组密封排液方式等办法保证了机组连续稳定运行，通过对氢气压缩机备件国产化，实现了备件费用合理化。

目前设备运行基本正常，确保了装置正常生产。

同样通过对151V104，151V105粗甲醇分离器内件改造，扩大了粗甲醇分离器的分离能力，同时清理了粗甲醇分离器叶片的蜡质，从而消除了分离器叶片堵塞的问题，降低了压缩机的循环量，在产量与机组安全运行方面尤为突出。

2. 现场环境及设备包机卫生持续推进且不断提高。

根据中心的要求，甲醇装置的每位员工，包括管理人员都有各自负责的设备卫生区，每周一检查，每周一评比，持续整改。

经过几月的努力工作，装置区设备卫生有很大的进步，而且通过卫生清理工作，基本消除了处理设备的跑冒滴漏现象，而且在卫生清理的过程中发现了一些隐藏的设备缺陷，大家积极主动上报，把隐藏的设备缺陷消除于未然。

目前，员工们对企业精细化管理意识越来越理解了，主动贯彻执行力度大了，对设备操作维护的精细意识也越来越强了。

3 做好本安体系设备管理专业的工作。

①甲醇成品罐区属于甲醇装置责任区，也是每次本安体系检查和其它安全检查的重点区域。

由于项目建设标准低，遗漏下好多安全隐患，结合安全评价检查和每季度本安体系检查组专家的意见和我们日常检查发现的隐患，我们分开轻重缓急，逐步整改，年底全部完成安措项目的整改。

罐区面貌大有改观，安全隐患逐步降低。

②本年度，甲醇装置完成俩项重大安措整改项目，⑴.成品罐区甲醇成品储罐入口阀门增设电动头；⑵.甲醇装置蒸汽过热炉增加火焰检测装置，此项是集团公司级的隐患治理项目。

甲醇合成装置优化运行总结甲醇是一种广泛应用的有机化工产品，其合成装置的优化运行对于提高甲醇生产效率、降低能耗、提升产品质量具有重要意义。

本次运行总结主要包括以下几个方面的内容。

针对甲醇合成反应器的优化运行。

反应器是整个合成装置的核心部分，其运行状态直接影响甲醇的合成效果。

在本次运行中，我们对反应器的温度、压力、催化剂的投料速度和搅拌速度等参数进行了优化调整。

通过合理地控制这些参数，提高了甲醇的产率和选择性，降低了副产物的生成率。

我们还注意到反应器内催化剂的老化问题，及时对老化催化剂进行更换，保证了反应的高效进行。

针对甲醇合成装置的能耗优化。

合成甲醇过程中能耗是一个重要的经济指标。

通过对装置的能耗进行全面的分析和评估，我们发现了一些能耗较高的环节，冷凝器的工作温度过高、泵的运行效率偏低等。

针对这些问题，我们采取了相应的措施，改善了能耗状况。

对冷凝器进行了维修和改造，减少了冷却水的使用量，降低了能耗。

我们还对泵进行了调试和优化，提高了泵的运行效率，降低了能耗。

针对甲醇产品质量的优化。

甲醇的产品质量对于其应用领域的不同有着不同的要求。

在本次运行中，我们注重了甲醇产品质量的监测和控制。

通过对甲醇产品进行多次的取样和分析，我们发现了一些质量问题，如杂质含量过高、甲醇含量波动较大等。

通过调整原料的配比比例、优化催化剂的选择和控制反应温度等措施，我们改善了甲醇产品的质量，满足了用户的需求。

针对安全和环保问题的优化。

在甲醇合成装置的运行中，安全和环保问题是至关重要的。

我们始终把安全和环保放在首位，采取了一系列的措施来保障生产过程的安全和环境的保护。

加强了现场人员的安全培训，提高了员工的安全意识；加强了废水和废气处理设施的运行维护，降低了对环境的污染。

通过对甲醇合成装置的优化运行，我们提高了甲醇的生产效率、降低了能耗、提升了产品质量，同时确保了生产过程的安全和环保。

仍然存在一些问题和不足之处，例如催化剂的寿命仍有待进一步提高，能耗仍有一定的改进空间。

高效节能甲醇精馏运行总结徐广才(内蒙古荣信化工有限公司ꎬ内蒙古鄂尔多斯㊀０１４３００)㊀㊀摘㊀要:对一种４＋１塔流程的甲醇精馏装置系统进行了分析总结ꎬ简述了工艺流程ꎬ分析了运行过程中存在的问题并提出解决措施ꎮ４＋１塔流程甲醇精馏所生产的甲醇达到ＧＢ３３８ ２０１１«工业用甲醇»优等品要求ꎬ相比于传统的３塔精馏或３＋１塔精馏具有显著的节能效果ꎮ㊀㊀关键词:甲醇ꎻ精馏ꎻ节能㊀㊀中图分类号:ＴＱ２２３.１㊀㊀㊀㊀㊀文献标志码:Ｂ㊀㊀㊀㊀㊀文章编号:２０９６￣３５４８(２０２１)０６￣００２８￣０４㊀㊀ＤＯＩ:１０.１９９１０/ｊ.ｃｎｋｉ.ＩＳＳＮ２０９６￣３５４８.２０２１.０６.０１０㊀㊀精馏是利用液态物系中各组分沸点不同的特点进行分离的化工单元操作ꎮ采用精馏方式得到精甲醇产品ꎬ至少需要２个精馏塔进行分离ꎬ在第１个塔(预精馏塔ꎬ简称预塔)塔顶先精馏出轻杂质ꎬ甲醇㊁水和重组分杂质进入第２个塔(主精馏塔ꎬ简称主塔)ꎻ在第２个塔塔底除去重组分杂质ꎬ塔顶产出精甲醇产品ꎬ这就是所谓的２塔精馏工艺流程(简称２塔流程)[１]ꎮ随着精馏工艺的发展ꎬ甲醇精馏工艺中引入热耦合节能技术ꎬ将主塔分为２个塔 加压塔和常压塔ꎬ利用加压塔塔顶甲醇蒸气为常压塔塔底再沸器加热ꎬ这就形成了由预塔㊁加压塔和常压塔组成的３塔精馏工艺流程(简称３塔流程)[２]ꎮ为了使废水达标排放ꎬ在常压塔侧线采出包括甲醇在内的杂醇[３]ꎮ随着甲醇生产规模不断增大ꎬ精馏装置中杂醇量也不断增加ꎬ为了进一步提高甲醇收率ꎬ又在流程中加入回收塔ꎬ将常压塔侧线杂醇进行精馏ꎬ回收甲醇ꎬ这样就形成３＋１塔精馏工艺流程(简称３＋１塔流程)[４]ꎮ目前广泛使用的甲醇精馏技术为３塔精馏和３＋１塔精馏ꎮ内蒙古荣信化工有限公司(简称荣信化工)甲醇精馏在３＋１塔流程的基础上ꎬ提高加压塔操作压力ꎬ添加中压精馏塔(简称中压塔)ꎬ将热耦合增加到两级ꎬ即利用加压塔塔顶甲醇蒸气为中压塔塔底再沸器加热ꎬ再利用中压塔塔顶甲醇蒸气为常压塔塔底再沸器加热ꎬ从而使工艺流程衍变为４＋１塔精馏工艺流程(简称４＋１塔流程)ꎮ４＋１塔流程具有蒸汽消耗低㊁操作容易㊁产品质量好等优点ꎮ１㊀工艺流程１.１㊀工艺原理甲醇精馏是根据在相同温度下ꎬ粗甲醇中各组分的相对挥发度不同ꎬ经多次部分气化和部分冷凝最后得到较纯的组分ꎬ实现各组分分离的操作过程ꎮ４＋１塔精馏装置主要包括预塔㊁加压塔㊁中压塔㊁常压塔㊁回收塔和不凝气洗涤塔ꎮ预塔主要是除去粗甲醇中的二甲醚㊁甲酸甲脂等轻组分杂质及溶解性气体ꎬ加压塔㊁中压塔㊁常压塔中除去水及重组分杂质ꎬ并在常压塔侧线采出一部分累积的重组分送往回收塔回收甲醇ꎬ从而得到优等品精甲醇ꎮ１.２㊀工艺流程４＋１塔流程见图１ꎮ１.２.１㊀预塔原料粗甲醇与ＮａＯＨ水溶液混合经蒸汽冷凝液及中压塔产品加热到７７~７８ħ后进入预塔ꎬ在预塔分离轻组分ꎮ塔顶甲醇蒸气在预塔空冷器中部分冷凝ꎬ冷凝液进入预塔回流罐ꎬ未冷凝的气体进入预塔第二冷却器(简称二冷)ꎬ二冷冷却的液体进入油水分离器内分相ꎬ上层为甲酸甲酯等油相ꎬ定期自流至燃料油罐ꎬ下层水相进入预塔回流罐ꎮ预塔二冷的不凝气进入不凝气洗涤塔洗涤回收甲醇后送至燃料气管网作为燃料ꎮ同时ꎬ为了作者简介:徐广才(１９８６ )ꎬ男ꎬ工程师ꎬ现从事煤化工生产工作ꎻｘｇｃ５２１３＠１６３.ｃｏｍ１ 预塔ꎻ２ 加压塔ꎻ３ 中压塔ꎻ４ 常压塔ꎻ５ 回收塔ꎻ６ 不凝气洗涤塔ꎮ图１㊀４＋１塔流程保证分离效果ꎬ在预塔回流槽加入一定量萃取水ꎬ以保证产品质量ꎮ１.２.２㊀加压塔去除了轻组分的粗甲醇从预塔塔底排出(含甲醇质量分数约８９％ꎬ下同)ꎬ加压后经２台预热器预热(２台预热器热源分别为加压塔塔底液和蒸汽凝液)ꎬ加热至１３４~１３５ħ进入加压塔ꎬ进行精馏ꎮ加压塔塔顶甲醇蒸气为中压塔再沸器供热ꎬ换热㊁冷凝后ꎬ一部分采出送至回收塔再沸器ꎬ作为回收塔再沸器热源ꎬ换热后进一步冷却作为精甲醇产品ꎬ一部分作为回流ꎬ回流比控制在２.５~３.０ꎮ１.２.３㊀中压塔加压塔塔底醇水溶液(含甲醇质量分数约８５％)换热后送往中压塔进行精馏ꎬ中压塔塔顶甲醇蒸气为常压塔再沸器供热ꎬ换热㊁冷凝后的甲醇液一部分采出送至预塔进料预热器ꎬ换热后进一步冷却作为精甲醇产品ꎬ一部分作为回流ꎬ回流比控制在２.４~２.９ꎮ１.２.４㊀常压塔中压塔塔底醇水溶液(含甲醇质量分数约７３％)送往常压塔进行精馏ꎬ常压塔塔顶甲醇蒸气经冷凝后一部分作为精甲醇产品ꎬ一部分作为回流ꎬ回流比控制在２.２~２.６ꎮ塔底废水(残留甲醇质量分数ɤ０.０１％)送入气化工段作为磨煤水使用ꎮ为保证产品质量ꎬ在常压塔设侧线ꎬ采出杂醇ꎮ１.２.５㊀回收塔由常压塔侧线采出的杂醇油ꎬ用泵送入回收塔回收甲醇ꎮ回收塔塔顶采出甲醇㊁乙醇等混合液作为燃料油出售ꎬ塔底废水(残留甲醇质量分数ɤ０.０１％)送入气化工段作为磨煤水使用ꎮ１.２.６㊀不凝气洗涤塔预塔二冷后的不凝气进入不凝气洗涤塔底部ꎬ在塔顶加入脱盐水ꎬ溶解吸收气相中的甲醇ꎬ不溶于水的不凝气送入燃料气管网ꎮ洗涤后的含醇水进入油水分离器ꎮ２㊀生产运行效果不同流程的精馏塔设计大同小异ꎬ节能降耗的主要手段为合理进行填料的分段和高度的设计ꎬ使混合物的气液相的单元操作合理进行ꎻ同时优化流程ꎬ调整部分工艺指标ꎬ合理利用物料的热量ꎮ４＋１塔流程的主要工艺指标见表１ꎮ２.１㊀蒸汽消耗４＋１塔流程充分利用系统物料热量的回收利用ꎬ一是中压塔再沸器使用加压塔塔顶甲醇蒸表１㊀４＋１塔流程的主要工艺指标项目预塔加压塔中压塔常压塔回收塔塔顶压力/ｋＰａ４５~５５１３９０~１４１０６４０~６６０２５~３５２５~３５塔底压力/ｋＰａ６５~７５１４００~１４２０６５０~６７０４５~５５３５~４５塔顶温度/ħ７９ʃ１１５３ʃ２１２５ʃ２７１ʃ１７３ʃ１塔底温度/ħ８１ʃ１１５７ʃ２１３２ʃ２１１０ʃ１１１０ʃ１回流比２.５~３.０２.４~２.９２.２~２.６１.６~２.６气来加热中压塔塔底液ꎻ二是常压塔再沸器使用中压塔塔顶甲醇蒸气来加热常压塔塔底液ꎻ三是利用加压塔再沸器蒸汽凝液为加压塔进料进行预热ꎬ然后将换热后的蒸汽凝液作为预塔其中一个再沸器的热源ꎻ四是加压塔和中压塔精甲醇采出产品温度都在１２５ħ以上ꎬ用这两股精甲醇作为回收塔再沸器和预塔进料二次预热的热源ꎮ通过以上优化ꎬ每吨精甲醇消耗蒸汽约０.９~１.０ｔꎬ与传统的３塔或３＋１塔精馏相比ꎬ吨精甲醇蒸汽消耗降低０.２~０.３ｔꎮ４＋１塔流程的蒸汽消耗数据见表２ꎬ其中０.５ＭＰａ蒸汽运行时压力稳定在(０.５ʃ０.０１)ＭＰａꎬ１.０ＭＰａ蒸汽运行时压力稳定在(０.９５ʃ０.０２)ＭＰａꎮ表２㊀４＋１塔流程的蒸汽消耗数据日期进料质量/ｔ采出质量/ｔ０.５ＭＰａ蒸汽消耗质量/ｔ１.０ＭＰａ蒸汽消耗质量/ｔ吨精甲醇蒸汽消耗/ｔ２０２０￣０１￣１７１４０.８１２６.２３４８４０.９４２０２０￣０１￣１６１４０.８１３１.７３８８６０.９４２０２０￣０１￣１５１３４.８１２７.２３７８６０.９６２０２０￣０１￣１４１３３.６１１３.９３７８５１.０３２０２０￣０１￣１３１４０.０１２５.７３６８６０.９７２０２０￣０１￣１２１２８.１１２４.０３８８６１.００２０２０￣０１￣１１１４８.０１３５.０３６８７０.９１２.２㊀产品质量精甲醇产品经化验分析ꎬ各项指标均符合ＧＢ３３８ ２０１１«工业用甲醇»优等品要求ꎬ具体数据见表３ꎮ表３㊀精甲醇分析数据日期项目水混溶试验结果水分质量分数/％ＫＭｎＯ４试验变色时间/ｍｉｎ乙醇质量分数密度/(ｇ ｃｍ－３)酸度(以甲酸计)羰基物质量分数(以甲醛计)色度２０２０￣０１￣１７加压塔１＋３０.０１>５０１１３.９６ˑ１０－６０.７９２６ˑ１０－６１１ˑ１０－６ɤ５中压塔１＋３０.０１>５０９.１２ˑ１０－６０.７９１６ˑ１０－６４ˑ１０－６ɤ５常压塔１＋３０.０１>５０４１.３６ˑ１０－６０.７９１６ˑ１０－６１５ˑ１０－６ɤ５２０２０￣０１￣１４加压塔１＋３０.０１>５０８８.５０ˑ１０－６０.７９１６ˑ１０－６６ˑ１０－６ɤ５中压塔１＋３０.０１>５０８.５７ˑ１０－６０.７９１６ˑ１０－６５ˑ１０－６ɤ５常压塔１＋３０.０１>５０４５.３０ˑ１０－６０.７９１６ˑ１０－６５ˑ１０－６ɤ５２０２０￣０１￣１１加压塔１＋３０.０１>５０９８.４７ˑ１０－６０.７９２６ˑ１０－６６ˑ１０－６ɤ５中压塔１＋３０.０１>５０１２.６９ˑ１０－６０.７９１６ˑ１０－６２ˑ１０－６ɤ５常压塔１＋３０.０１>５０５４.３０ˑ１０－６０.７９１６ˑ１０－６７ˑ１０－６ɤ５２.３㊀系统运行精馏塔采用高效波纹板规整填料＋导向梯形浮阀ꎬ在结构上使气液流路得到优化ꎬ传质效率提高ꎬ系统阻力降低ꎬ相对提高了理论塔盘数ꎮ在实际生产中ꎬ产能可达设计值的１２０％左右ꎬ并且运行稳定ꎬ各项操作指标均在可控范围内ꎮ影响系统运行稳定的主要因素有以下３个方面:(１)蒸汽压力波动ꎮ该装置１.０ＭＰａ蒸汽主要由变换工段副产蒸汽提供ꎬ副产蒸汽不足时由２.０ＭＰａ饱和蒸汽减压提供ꎮ由于前系统开车负荷波动ꎬ导致蒸汽压力变化较快ꎬ产品质量频繁出现反复ꎮ另外ꎬ在使用２.０ＭＰａ蒸汽减压时ꎬ蒸汽存在一定过热度ꎬ再沸器换热效果差ꎮ随着前系统逐渐稳定ꎬ消除蒸汽波动带来的影响后ꎬ系统运行整体趋于稳定ꎮ(２)负荷匹配ꎮ开车初期装置负荷较低ꎬ为缩短产品合格时间ꎬ加压塔和中压塔回流量偏大ꎬ２塔采取精甲醇较多ꎬ导致中压塔塔底液甲醇含量低(设计含醇质量分数为７３％ꎬ实际含醇质量分数约为６０％)ꎬ常压塔难以稳定操作ꎬ产品质量不合格ꎮ通过调整加压塔和中压塔的回流比ꎬ控制中压塔塔底液含醇质量分数在７０％以上后ꎬ系统逐渐趋于稳定ꎮ(３)粗甲醇质量ꎮ该装置合成工段采用庄信万丰甲醇合成技术ꎬ床层温度高导致粗甲醇中杂质含量较高ꎬ特别是乙醇质量分数>２４００ˑ１０－６ꎬ严重影响精馏操作ꎮ针对这种情况ꎬ在调整合成操作的同时ꎬ加大分析频次ꎬ对粗甲醇中的杂质进行定性和定量分析ꎬ并根据分析结果调整萃取水的加入量和回流比ꎬ精馏产品质量得到很好的改善ꎮ３㊀生产过程出现的问题及处理措施３.１㊀预塔轻组分溢流采出口设置过高预塔轻组分在预塔回流罐和油水分离器溢流采出ꎬ由于设计原因ꎬ采出口的位置在液位９０％以上的位置ꎬ正常液位在５０％~６０％时轻组分无法采出ꎮ这些物质在预塔积累ꎬ随着时间推移ꎬ杂质逐渐向下扩散至塔釜内ꎬ带入后塔ꎬ这些杂质又以同样的方式聚集于塔顶ꎬ造成产品水溶性不合格ꎮ在运行过程中ꎬ将油水分离器液位控制在９０％以上ꎬ保证预塔轻组分能够顺利采出ꎬ保证产品质量ꎮ另外ꎬ计划在系统停车检修时对油水分离器进行改造ꎬ将采出口降低至液位５０％~６０％处ꎮ３.２㊀常压塔冷凝器液相管形成液封常压塔采用空冷加水冷的形式ꎬ空冷后的甲醇气液混合物进入水冷器再进一步冷却ꎮ水冷器工艺物料采用下进上出的形式ꎬ导致水冷器甲醇进口管线形成一个液袋ꎬ在开车时一旦有甲醇开始冷凝ꎬ在常压塔和回流槽之间形成液封ꎬ导致常压塔内氮气不易排出ꎬ常压塔压力波动较大ꎬ系统紊乱ꎮ为了解决该问题ꎬ在空冷器排气口和回流槽之间直接增加一路平衡管ꎬ开车时塔内氮气可顺利排出ꎬ常压塔指标控制比较稳定ꎮ３.３㊀杂醇油中间罐平衡管设计不合理常压塔侧线采出的杂醇油先进入杂醇油中间罐再经泵加压送入回收塔回收甲醇ꎮ原设计在中间罐和回流槽之间设置平衡管ꎬ在运行过程中由于回流槽压力远低于中间罐压力ꎬ中间罐中的杂质蒸气被吸入回流槽中ꎬ导致产品质量不合格ꎮ经排查确认后将平衡管隔断ꎬ产品质量随即好转ꎮ３.４㊀常压塔水溶性不稳定开车以来ꎬ合成塔入口氢碳比受前工段的制约波动很大ꎬ造成粗甲醇组分变化较大ꎬ常压塔多次出现水溶性波动ꎮ通过加大萃取水量控制预精馏塔后甲醇质量分数在８０％~８５％ꎬ提高预塔不凝气放空温度在５０~５５ħꎬ加大常压塔杂醇油采出量并适当调整采出口位置ꎬ产品质量得到改善ꎮ４㊀结语(１)４＋１塔甲醇精馏相比较于传统的３塔精馏或３＋１塔精馏具有显著的节能效果ꎬ精甲醇蒸汽单耗同比可节省０.２０ｔ以上ꎬ符合国家大力推行的节能减排号召ꎬ并且系统运行稳定ꎬ操作灵活ꎮ(２)与传统的３塔精馏或３＋１塔精馏相比ꎬ４＋１塔精馏的流程复杂ꎬ特别是换热网络ꎬ因此在操作过程中更应优化操作ꎬ确保每个塔的操作条件与设计吻合ꎬ保证合适的回流比ꎬ才能在保证产品质量的前提下降低能耗ꎮ(３)该装置处于开车初期ꎬ蒸汽消耗相比传统工艺有所降低ꎬ但仍有优化的空间ꎮ精馏装置除了采用先进的工艺ꎬ在实际运行中ꎬ还需要不断地优化工艺指标ꎬ进一步提高甲醇收率和降低能耗ꎮ参考文献[１]㊀宋维端ꎬ肖任坚ꎬ房鼎业.甲醇工学[Ｍ].北京:化学工业出版社ꎬ１９９１:２７０￣２７８.[２]㊀张晓卫ꎬ师泽ꎬ张伟.浅谈双效精馏与热泵节能技术在甲醇精馏工艺中的应用[Ｊ].中国化工贸易ꎬ２０１７ꎬ９(２０):１３１.[３]㊀李志娟.甲醇精馏工艺流程分析及优化[Ｊ].中国化工贸易ꎬ２０１８ꎬ１０(１１):６３.[４]㊀方勇进ꎬ刘成. ３＋１ 塔甲醇精馏工艺优化浅析[Ｊ].中国化工贸易ꎬ２０１３ꎬ５(９):６５￣６６.(收稿日期㊀２０２０￣０３￣１６)。

一、前言时光荏苒，岁月如梭。

在过去的一年里，我司甲醇装置全体员工在公司的正确领导下，紧紧围绕安全生产、节能减排、技术创新等中心工作，锐意进取，攻坚克难，圆满完成了各项工作任务。

现将一年来的工作总结如下：二、工作回顾1. 安全生产方面（1）严格执行安全生产责任制，强化安全教育培训，提高员工安全意识。

（2）加强设备维护保养，确保设备安全稳定运行。

（3）开展隐患排查治理，消除安全隐患，降低事故发生率。

（4）加强应急演练，提高员工应对突发事件的能力。

2. 生产运行方面（1）优化生产工艺，提高甲醇产量和产品质量。

（2）加强生产调度，确保生产计划的顺利完成。

（3）提高生产效率，降低生产成本。

（4）加强环保管理，确保达标排放。

3. 技术创新方面（1）积极开展技术攻关，解决生产中的技术难题。

（2）推广应用新技术、新工艺，提高生产效率。

（3）加强技术创新成果的总结和推广，提升企业核心竞争力。

4. 团队建设方面（1）加强员工培训，提高员工综合素质。

（2）营造团结协作、积极向上的团队氛围。

（3）关心员工生活，提高员工满意度。

三、存在问题1. 安全生产方面：个别员工安全意识淡薄，存在违章操作现象。

2. 生产运行方面：部分设备老化，维护保养不到位。

3. 技术创新方面：技术创新能力有待提高。

四、下一步工作计划1. 深入开展安全生产教育培训，提高员工安全意识。

2. 加强设备维护保养，提高设备运行效率。

3. 积极开展技术创新，提高企业核心竞争力。

4. 加强团队建设，提高员工综合素质。

总之，过去的一年，甲醇装置全体员工在公司的正确领导下，取得了显著的成绩。

在新的一年里，我们将继续努力，以更加饱满的热情、更加务实的作风，为实现公司发展目标而努力奋斗。