Φ4.0m×13m水泥磨系统的问题分析

水泥粉磨系统主要故障极其应对措施探讨发布时间：2022-05-07T08:23:50.994Z 来源：《新型城镇化》2022年9期作者：崔世松[导读] 近年来，企业对节能的重视程度增强，对于设备系统的节能技术应用质量以及系统节能优化改造的服务水平等各方面要求也不断提高，对节能的类型需求更加多样化，尤其是对水泥粉磨系统控制的节能性有了更高、更严格的标准。

这些需求使水泥粉磨系统的优化维护与改造必须不断进行技术的改进与创新，提高系统节能性，因此，在追求水泥粉磨系统的工作效率同时，人们对系统运维质量与安全问题更加重视。

新疆圣雄能源股份有限公司水泥厂新疆吐鲁番 838100摘要：近年来，企业对节能的重视程度增强，对于设备系统的节能技术应用质量以及系统节能优化改造的服务水平等各方面要求也不断提高，对节能的类型需求更加多样化，尤其是对水泥粉磨系统控制的节能性有了更高、更严格的标准。

这些需求使水泥粉磨系统的优化维护与改造必须不断进行技术的改进与创新，提高系统节能性，因此，在追求水泥粉磨系统的工作效率同时，人们对系统运维质量与安全问题更加重视。

关键词：水泥粉磨系统、主要故障、应对措施1不同粉磨技术及设备能耗比较1.1球磨机系统水泥粉磨采用球磨机已有上百年历史，至今球磨机仍是水泥粉磨的主流设备，球磨机最大的特点就是研磨效率高，能把物料加工到350-450m2/kg比表面积，以满足高性能水泥的要求。

此系统主要有：球磨机+选粉机+收尘器+风机等组成圈流系统;球磨机+收尘器+风机等组成开流系统。

此系统工艺简单、运行效率高、混合均匀、颗粒形貌好，土建量较低，占地面积较小，投资相对较少。

缺点是电耗高，产量低等。

1.2辊压机预粉磨系统辊压机与球磨机组成的各种预粉磨系统(包括循环预粉磨、联合粉磨、半终粉磨等)已经成为水泥粉磨的主要方案，这是由于辊压机的粉磨效率约为球磨机的2倍左右，可以大幅度节电。

此系统电耗低，出磨水泥的温度较低，水泥强度均匀性比较好。

水泥粉磨系统异常处理为了使系统安全、稳定地运行，必须经常检查系统各设备的运行情况，及时判断设备的运转状态、发现设备安全隐患，同时采取适当的处理措施，保证设备健康、安全运行，避免造成设备损坏或其他安全事故。

第一节水泥粉磨系统故障处理4.1.1水泥粉磨系统常见故障处理如下表：第二节水泥粉磨系统故障与紧急停运4.2.1 故障停运在设备运行过程中，由于设备突然发生电气或机械故障、现场停运按钮误操作等原因，造成设备跳闸，系统中的全部或部分设备将会联锁停运，如连锁不动作，操作员应立即停运相关设备，确保不扩大故障范围和造成事故。

故障停运操作步骤如下：(1)某台设备因故障而停运(辊压机除外) 时，为防止相关设备受影响，并为重新启动系统创造条件，必须立即停止所有上游设备并联系检修人员检查故障原因，进行紧急处理和调整，下游设备视情况可继续运转，若20min后不能恢复时，按停机要领全系统停运；(2)设备故障造成系统连锁跳停时，必须通知现场巡检员将水泥磨慢转，并现场启动风机运转；(3)水泥磨喂料机组故障造成断料20min之内不能恢复的应立即停磨，其余设备按正常操作要领停运或继续运转；(4)水泥制成系统突然停电时，应立即与电气值班人员联系，启用备用电源，尽快启动各设备的润滑油泵，并要求现场慢转水泥磨。

4.2.2 紧急停运在紧急情况下，为了保证人身和设备的安全，应立即使用系统紧急停机开关，联锁停运系统所有设备。

为了保证设备能顺利地再次启动，必须采取必要的措施，为系统下次启动创造条件。

紧急停运条件如下：(1)系统发生故障，严重威胁人身及设备安全时；(2)设备轴承温度剧烈上升，已经达到极限，采取任何措施都无法控制时；(3)系统内发生严重情况（如水淹、火灾等危险），危及设备安全时；(4)某一设备电流超过额定值，通过处理不能恢复时；(5)因信号和自动控制失灵而导致润滑系统、水冷却系统发生故障使润滑油温升超过规定值或无法正常供油时；(6)设备剧烈振动，有可能造成“飞车”的危险；(7)各处重要联结螺栓发生松动、折断或脱落，危及设备安全时；(8)电机内冒火花或明显闻到电机内部有焦臭味及设备轴承冒烟时；(9)DCS系统停电或死机，短时间内无法恢复时；(10)系统内某一设备达到保护跳闸值而未跳闸时。

水泥磨系统主要设备常见故障及预防（一）磨机磨机分为管式磨和立式磨两种，在此主要介绍管式磨。

管式磨按支撑方式分为双滑履磨和中空轴磨，轴承采用合金轴承。

滑履磨为双轴承，中空轴磨为单轴承。

传动方式有边缘传动，现在大型磨机基本采用双分流减速机中心传动方式。

磨机易发生故障原因分析及预防措施（1）a:中空轴磨机，中空轴磨机其结构为磨机筒体两端安装中空轴，支撑采用球面滑动合金轴承，物料由中空轴内入磨锥筒进入磨机，入磨锥装有保温隔热材。

由于磨机筒体与中空轴是用螺栓连接，而磨机带料运行是在偏载负荷下运行，当磨机运行时，磨内钢球与物料在磨机旋转时，随磨机旋转作用而形成一定角度，当磨机转数在转时，球体的抛离角度在50°左右。

表面大球做抛落运动，小球做滑动运动，从而对物料进行粉碎与研磨，而相对与设备而言，是在做不均匀的旋转运动，磨机各部分端板，衬板，蓖板等与物料研磨，冲击就会造成不同程度的磨损或断裂，当磨损到一定程度后就会脱落。

造成串仓或筒体磨损，隔仓支架的损坏等一系列问题，引发设备或质量事故。

同时，这种运动对中空轴减速机等均造成了影响，由于磨机作用给减速机的输出力为变量，且不在中心，而形成扭振，这样也对中空轴的长期运行造成严重伤害，导致中空轴的断裂或裂纹，一般扭振造成的断裂面成45 °角，疲劳造成直断面，根据我们多年的观察，一般中空轴磨机中空轴发生裂纹的时间最早2年多，因此备件问题应引起重视b:怎样发现和判断这一问题，根据经验，当中空轴发生问题前会有很多表现，主要有：（一）法兰螺栓断裂且更换不久又发生断裂，发生断裂的原因除上述原因外，基础不均匀沉降，磨机轴瓦与磨机旋转方向切入方向磨损，减速机与磨机中心线发生变化等都会造成这种状况，因此要综合检查、判断及时采用措施；例：某厂*13m磨机使用许多中空轴与筒体螺栓不断发生断裂，换后不久又断裂，后来采取了将两法兰端面焊加强筋方式，使用后，螺栓断裂减少，2个月后，发现中空轴R角处裂纹，因此，要科学的，多角度的去分析，判断故障及发生的原因，有针对性的去解决问题，以上问题可采取测量方法，调整轴承座解决。

￠4.2×13m水泥磨系统的优化改进周建军·山西阳泉亚美建筑材料有限责任公司0450001系统概况山西阳泉亚美建筑材料有限责任公司一分厂现有一条2500t/d熟料新型干法生产线，配有两套闭路水泥粉磨系统（其配置如表1），于2006年10月开始调试。

调试初期两套水泥磨系统运行效果始终不理想，存在很多问题，磨机滑履温度偏高、出磨筛板频繁堵塞、选粉机异常振动，台时徘徊在90t/h左右等。

我经过对设备、工艺环节的跟踪及分析，采取了一系列技改措施，取得了很好的效果。

表1 水泥粉磨系统主要配置设备名称规格参数磨机规格￠4.2×13m，生产能力85t/h(P.O42.5)90t/h(P.O32.5)装载量：209t；主电机：3150kw选粉机改进型LXN2500 O—Sepa高效选粉机；生产能力110~150t/h;脉冲布袋LPM2×9D，处理风量＜188000m3/h,过滤面积2804m2;过滤式除尘器风速：1.06m/min主排风机流量160000m3/h,全压8000Pa2问题跟踪及分析经过对设备和工艺环节进行现象跟踪、数据采集、工艺分析和停机检查，发现该水泥粉磨系统存在以下主要问题。

（1）磨机出磨端滑履温度超高（大于84℃）而频繁跳停。

严重时一个班跳停两次，直接影响磨机的正常运行。

原因分析：磨机滑履温度升高的原因主要为：磨内研磨体之间的相互撞击和滚动产生的部分热量以及温度较高（150℃左右，严重时达到300℃左右）的熟料的热量，经筒体传导至滑环上，导致滑履温度随之升高。

（2）磨机出料筛板堵塞频繁，基本上一个月停磨处理一次，严重时一个月两次，磨机工况不稳定，台时、质量波动很大。

原因分析：由于出料筛板的篦缝夹角小，使粗粒物料和小钢球以及一些铁制物件很容易在篦缝中卡住，减少了通风面积，有时甚至堵死，导致物料无法排出。

（3）选粉机在转速达到1400r/min时振动严重，严重时整个混凝土框架都在晃动。

水泥粉磨生产中常见故障分析1辐压机常见故障及分析处理抠压机是利用高压料层粉碎的机理，采用单颗粒粉碎群体化的工作方式进行连续工作。

常见故障有：两辐异常振动，动、静根电流不稳，挤压效果不佳，出粗压机斗提负荷过重，甚至压死斗提等，我们主要从入磨物料的性质和辑压机的操作参数以及设备三个方面进行分析，并采取措施，具体如下：1）配料中（特别是熟料中）含有大量的细粉，熟料飞砂量较多，这是引起根压机异常振动的主要原因。

对此从两方面进行调整；一是减少配料库中熟料的离析现象。

二是当熟料中细粉较多时，可增加混合材中沸石掺量，达到调整物料平均粒径的目的。

根据经验，入辑压机物料平均粒径在20mm以上，最好在35mm-45mm之间，转压机不易振动且挤压效果好，如物料太细，可将动、定辐之间的垫铁加厚，由原来的IOmm加为12mm,液压压力也可适当降低，以减小振动。

2）打散分级机分级能力降低，回粉中细粉太多，循环负荷加大，导致总配料量降低，轻压机缓冲小仓中含有较大颗粒的新鲜物料减少。

3）入根压机小仓皮带处漏风严重，或者系统收尘风机风量过小，造成侦料器通风少，收尘效果差，细粉不能被及时抽走，进入小仓内细料较多。

4）入磨物料中综合水分太小。

如物料中平均粒径偏低，含水分也偏低，物料通过辑压机时，两根之间的啮合角就小，物料很容易顺，昆隙冲下，不易形成稳定的料饼，造成料压机振动和挤压效果差。

根据经验，入辐压机物料综合水分控制在O.8%-1..3%之间比较理想，采取在熟料配料秤上增加淋水装置，来控制适宜的物料水分，改善了挤压效果。

5）入辑压机物料粒径不均，夹有较大的颗粒，在两辑挤压过程中，较细的物料下泻过快，容易造成辐压机两端辐缝偏差大，不能形成稳定的料层，从而引起振动或跳停。

要经常对破碎机进行检查、调整和处理，保证物料粒度在60mm以下。

如进辐物料中混有较大铁块或其它异物，会引起轻压机液压系统振荡。

对此应及时卸掉液压系统高压，将动辐退出，检查排除铁块和异物，并仔细分析铁块混入原因，检查除铁器的工作性能。

Φ4.2m×13m双闭路水泥联合粉磨系统的优化刘灼戌【摘要】我公司有两条HFCG160-140辊压机+Φ4.2 m×13 m双闭路水泥联合粉磨生产线,设计能力为160 t/h.生产中,循环风机转子、壳体严重磨损漏风,现场扬尘严重;辊压机挤压效果差,V选可选物料少;隔仓板篦缝堵塞、筛板缝堵塞,使磨内通风不良,导致磨头冒灰吐料;粉磨P· O42.5水泥时,选粉机循环负荷率较大,磨机产量较低,平均台产只有100 t/h.优化改造后,粉磨P·O42.5水泥提高到160 t/h.【期刊名称】《新世纪水泥导报》【年(卷),期】2015(021)002【总页数】3页(P25-27)【关键词】水泥粉磨;磨损;通风;产量【作者】刘灼戌【作者单位】新疆天业集团天能水泥有限公司,新疆石河子832000【正文语种】中文【中图分类】TQ172.632我公司有两条HFCG160-140辊压机+Φ4.2 m× 13 m双闭路水泥联合粉磨生产线，设计能力为160 t/h。

主要生产P·C32.5和P·O42.5两种水泥。

该水泥粉磨生产线的工艺流程见图1，主要设备参数见表1。

本文就该系统存在的问题进行分析，并介绍改善措施及效果。

这两条生产线正常运转以来，出现一系列不正常磨况：（1）循环风机转子、壳体严重磨损漏风，现场扬尘严重。

（2）辊压机挤压效果差，V选可选物料少。

（3）隔仓板篦缝堵塞、筛板缝堵塞，使磨内通风不良，导致磨头冒灰吐料。

（4）粉磨P·O42.5水泥时，选粉机循环负荷率较大，磨机产量较低，平均台产只有100 t/h。

2.1 循环风机转子、壳体磨损严重漏风，现场扬尘较大磨损原因：旋风筒除尘效果不理想，没有达到预期，通过风机的风中含尘量较大。

改进措施：原设计旋风筒为外筒Ф3 900 mm、L=3 630 mm，内筒Ф2 100 mm、L=3 000 mm，将旋风筒内筒加长630 mm，使内筒长度与外筒长度相同，降低通过循环风机风中的含尘量，在降低对风机磨损的同时，降低入磨物料的粒度。

３ ． ２ 磨机 、辊压机 系统 的整 改
（ １ ）修 复 、更 换 辊 压 机 侧 护 板 、打 散 机 叶 轮 、内
辊 压 机
锥筛板 ，重新调 整辊 压机 的辊缝 和侧护板 的间隙 要 解
电机 功 率 ：２ Ｘ ｑ （ １ （ 】 ｋ ｗ 最 大 喂 料 度 ： ８ ０ ｍｍ 到号： Ｓ Ｆ ＇ ６ ０ ０ ／ １ ４ ０
平 均 球 住
（ Ｉ Ｉ 】 『 １ １）
３ ８ ８
ｌ ８
．
决 磨机 产 艟低 的 问题 。 作效率
先要 提 高辊 压机 、打 散 机］
３ 整 改措施及整改项 目
３ ． １ 熟 料 库 底 卸 料 口下 料 溜 子 的整 改 （ 见 图 １】
改进后的熟料库底卸料 口下料溜子结构见图２
一
般情 况下 ，熟料 库底地坑廊 道通 风状况 ｌ 本 身不是
很好 ，如果收尘效果再 不好 ，卸料 溜子 冒灰 ，给巡 检Ｔ
１ 水 泥磨 系统 主 机 设 备 （ 见 表 １）
■ 技 术 改造 Ｍ ｏ ｄ ｉ ｆ ｉ ｃ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ
４ ． ２ ｍ Ｘ １ ３ ｍ水泥磨 系统 的整 改措施
黄 成 平
（ 合肥水泥研究设计 院，安徽 合肥
中图分类号 ：Ｔ Ｑ １ ７ ２ ． ６ ３ ９
文献标 识码 ：Ｂ
文章编号：１ ６ ７ １ － ８ ３ ２ １（ ２ ０ １ ４ ）０ ３ － ０ ０ ９ ４ － ０ ３
南合肥院总包施Ｔ ． Ｅ Ｐ Ｃ Ｔ程埃塞Ｍ ｅ ｓ ｓ ｅ ｌ ￣ ＞ 水泥厂３ Ｏ ０ ０ ｔ ／ ｄ 熟 料 水泥生 产线 ，水 泥磨采 用２ 条 ４ ． ２ ｍ Ｘ １ ３ ｍ带辊 压

⽔泥磨系统常见故障原因分析及处理⽔泥磨系统常见故障原因分析及处理⼀、磨机基本结构知识1、磨机的基本结构主要由进料装置、⽀撑装置、回转装置、卸料装置、传动装置等五部分组成；2、磨机的传动⽅式分为中⼼传动、边缘传动、⽆齿轮传动三种，磨机的齿轮传动⽅式有边缘传动和中⼼传动两种；3、磨内衬板的作⽤除了⽤于保护筒体不受研磨体和物料的磨损外。

由于衬板的⼯作⾯状态能够改变研磨体的运动状态，还可以⽤它来改善粉磨效果；4、磨机主轴承的润滑⽅式有两种，分别为油泵注油和油圈带油，主轴承的作⽤是⽀撑磨机整个回转部分；5、隔仓板的蓖孔排列⽅式主要由同⼼圆和放射状两种。

⼆、磨机⼯作原理当磨机运转时，研磨体在惯性及离⼼⼒作⽤下，随筒体⼀起回落，并被带到⼀定的⾼度，在这样的⾼度并在⼀定的转速及重⼒作⽤下，象抛射体⼀样落下，将物料击碎。

此外，研磨体还产⽣滑动和滚动，使研磨体、衬板、物料三者之间产⽣粉碎和研磨使⽤，使物料磨细，物料在受到冲击和研磨的同时，因进料端不断强制进料，磨内物料随筒体回转部分运动⽽向前挤压，再借进料端和出料端之间物料本⾝料⾯⾼度差，虽然筒体呈⽔平放置，但物料在推⼒下，从进料端向出料端缓慢流出，最终完成粉磨作业。

三、⽔泥磨常见故障及排除1.磨机饱磨磨机⼆仓饱磨现象及处理磨机⼀仓饱磨现象及处理办法2.磨尾料渣过多2.1磨机破碎能⼒不⾜，补充型号稍⼤的球。

2.2磨内物料流速过快，减少磨内通风。

2.3饱磨,见饱磨处理办法。

2.4脉冲喂料,均匀稳定喂料。

3.磨机轴⽡温度偏⾼3.1检查润滑油量情况，保证有⾜够的润滑油。

3.2检查润滑油油泵是否正常⼯作，有故障及时排除。

3.3检查润滑系统的阀门是否到位。

3.4检查油过滤器是否堵，及时清洗。

3.5检查冷却⽔量及⽔温，必须保证⾜够的冷却⽔，并控制冷却⽔温不能过⾼。

3.6出磨⽔泥温度过⾼，调节出磨⽔泥温度。

3.7中空轴隔热材料缺损，⼤修中整改。

3.8中空轴⽡⾯检查处理。

4.出料篦板破损的发现及排除磨尾料渣增多，并夹有⼩钢球。

水泥原料立磨设备问题分析及解决方案磨机轰鸣，粉尘弥漫，在这片工业的乐章中，水泥原料立磨设备扮演着至关重要的角色。

然而，岁月的痕迹和技术的局限，让这些问题逐渐浮现，成了我们不得不面对的难题。

今天，就让我们深入分析这些问题，并提出针对性的解决方案。

一、问题分析1.设备磨损严重立磨设备在长期运行过程中，物料与磨盘、磨辊的摩擦，使得设备磨损严重。

尤其是磨盘和磨辊，磨损速度较快，影响了设备的稳定性和生产效率。

2.粉尘污染问题水泥原料立磨设备在运行过程中，物料破碎产生的粉尘，容易造成环境污染。

这不仅影响了员工的健康，也对周边环境造成了影响。

3.设备故障率高由于磨损、污染等因素，立磨设备的故障率较高，影响了生产的连续性和稳定性。

4.能耗问题立磨设备在运行过程中，能耗较高，尤其是磨盘和磨辊的驱动系统，能耗占比较大。

这不仅增加了生产成本，也对环境保护不利。

二、解决方案1.优化设备设计针对设备磨损严重的问题，我们可以从设备设计入手，采用耐磨材料，提高磨盘和磨辊的耐磨性能。

同时，优化磨盘和磨辊的结构，减少磨损。

2.改进生产工艺为了解决粉尘污染问题，我们可以改进生产工艺，采用封闭式生产，减少物料破碎过程中产生的粉尘。

同时，加强通风和除尘设备的使用，降低粉尘浓度。

哎哟，这个解决方案听起来不错。

不过，设备故障率高的问题怎么解决呢？3.强化设备维护针对设备故障率高的问题，我们需要加强设备的日常维护和保养。

定期检查设备，发现磨损严重的部件及时更换，避免因磨损导致的故障。

同时，提高员工的操作技能，减少误操作。

4.降低能耗（1）优化设备驱动系统，提高电机效率。

（2）采用变频调速技术，实现电机转速的精确控制。

（3）加强设备散热，降低设备运行温度，减少能耗。

5.创新技术应用当然，我们还可以探索新的技术应用，如：（1）采用先进的磨盘和磨辊材料，提高耐磨性能。

（2）引入智能控制系统，实现设备的自动优化运行。

（3）开展设备故障预测研究，提前发现并解决潜在问题。

摘要：水泥磨在目前的较多产品生产中有重要的应用，比如在水泥、硅酸盐制品、耐火材料等的具体生产中，水泥磨被广泛的利用。

从目前水泥磨的利用分析来看，在具体的使用中，水泥磨的调试会出现一些常见的问题，比如打散分级的效果不好，出磨水泥比表面积低等问题，这些问题的存在对水泥磨的应用价值发挥十分的不利，所以讨论相关问题现实意义显著。

文章就水泥磨调试过程中出现的问题以及原因进行分析，旨在为水泥磨的具体利用提供更详细的资料参考。

关键词：水泥磨；调试；问题；原因在水泥、新型建筑材料、耐火材料以及化肥等的生产中，水泥磨是有关键价值的设备，所以重视水泥磨的具体利用现实意义十分的突出。

对目前的水泥磨进行具体的应用总结发现，为了使水泥磨在实践中发挥出更优异的性能，往往需要在水泥磨利用之前进行调试，而调试的过程又时常发生问题，这些问题的存在严重的影响了水泥磨的正常使用，所以需要进行相关问题的规避和解决。

基于实践做分析发现，问题的而有效解决需要基于原因采取措施，所以讨论分析调试过程中问题的具体产生原因也是非常必要的。

一、水泥磨的工艺简介从目前的水磨机具体利用来看，其在实践中采用的一种重要工艺为双闭路水泥联合粉磨工艺。

就此工艺的分析来看，碾压机和V 型选粉机会构成挤压破碎选粉系统。

在将熟料、石膏以及其他的混合材料按照一定的比例进行配合后，利用皮带输送机经由称重仓可以送入到碾压机当中，经过碾压机的碾压后，物料经由料饼提升机送入到V 型选粉机当中，此时的粗粉料会返回，并再次经过称重仓进入到碾压循环系统当中。

经过碾压循环系统分选出来的细粉料在双旋风细分分离器的作用下具备水泥磨收集。

总的来讲，由碾压机和选粉机构成的碾压循环系统为闭路系统，选粉机分选出来的成品水泥经过旋风筒后被收集，在经过气斜槽、提升机等输入到水泥库中被存储，粗粉则进入碾压循环系统再次被碾压分离。

二、水泥磨调试中存在的问题以及原因和解决措施分析水泥磨在具体的利用中，为了保证利用效果，一般会进行必要的调试，但是在调试中会出现一些具体的问题，而这些具体的问题会影响水泥磨的有效利用。

矿渣 水分 对水 泥产 量 的影 响 ，经 常是矿 渣一 进 厂就
使用 。Ｐ ・ Ｃ ３ ２ ． ５ 水 泥物 料 配 比为 ：熟料 ６ ０ ％，石 灰
石１ ７ ％，石膏 ５ ％ ，矿渣 １ ８ ％；Ｐ・ ０ ４ ２ ． ５ Ｒ 水 泥 的物
渣掺加量较高 的Ｐ・ Ｃ ３ ２ ． ５ 水泥来说 ，矿渣水分对水 泥磨 机的磨 内通风及磨机产量影响相当大。工况 标定发现磨内风速仅０ ． ５ ｍ ／ ｓ ，低于闭路水泥磨应保
关键词 水泥 磨 水分 粒径 压差 产量 电耗
０ 引言
我公司的２ ５ ０ ０ 熟料生产线 ， 配置两套 中 ４ ． ２ ｍ ×１ ３ ｍ 闭路水泥粉磨系统 ，水泥磨系统的主机配置 见表 １ 。投产前两年 ，水泥磨产量一直较低 ，徘徊 在８ ０ ｔ ／ ｈ 左右 ，电耗较高 。主要原 因是磨 内通风不
磨 内通风不 良、磨 内过粉磨 现象 严重 、袋 除尘 器压差过大 。在实施一 系列改造措施后 ，水泥磨 的磨 内压差从
原来 的１ ２ ０ ０ Ｐ ａ 降低到８ ０ ０ Ｐ ａ ，出磨水泥温度降低￣ Ｕ ｌ ｏ ５℃以下 ， 磨 内过粉磨现象消失 ， 袋除尘器压差从原来的
２ ３ ０ ０ Ｐ ａ 降为 １ ２ ０ ０ Ｐ ａ ，系统台时产量提 高 ，电耗下 降。
２ ０ １ ４ 年 第２ 期
Ｎ０． ２ ２ ０ １ ４
新 世 纪水 泥导报
Ｃ ｅ ｍｅ ｎ ｔ Ｇｕ ｉ ｄ ｅ ｆ ｏ ｒ Ｎ ｅ ｗ Ｅ ｐ ｏ ｃ ｈ 磨技术
中图分类号 ：Ｔ Ｑ１ ７ ２ ． ６ ３ ２ 文献标识码 ：Ｂ 文章编号 ：１ ０ ０ ８ — ０ ４ ７ ３ （ ２ ０ １ ４ ） ０ ２ — ０ ０ ３ ８ — ０ ６ ＤＯ Ｉ 编码 ：１ ０ ． ３ ９ ６ ９ ／ ｊ ． ｉ ｓ ｓ ｎ ． １ ０ ０ ８ — ０ ４ ７ ３ ． ２ ０ １ ４ ． ０ ２ ． ０ １ ０

数 变 化 . 找 出 影 响 i亥磨 村 L台 产 的 主要 原 !) I , 并进 行个 m c {的 优 化 , 力 能 提 l佰磨 机 产能 降 低 生 次成 水
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为 J .稳 定 人料 址 , 在下料 竹 处加装调 节棒 阀 和调 节平台等一
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粉 煤 灰 分 格轮 下 料 器 , 调 整 研 房 体 的 装 载 刁 扮 及级配 后 , 磨 机 台 时 产 童提 高 至1( 三 川 1 以上 , 粉 磨 系统 电
刊辊 压 机 没 置 J . 跳 停 保护
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L 咸 .少 物 料又 1 {} 后 王 f! 提丁 .扫 L的冲击 . { !l 术1} ) 现 囚辊 {l 衬 L玛 巧 料造 z 戊停产 事
占 交
2 2 工艺影响
(l ) 人辊 压 机 物 料 人块 较 多 ! 水 分 偏 大 . 辊 压 f L 钟 默川 料 影 啊 ]
3 .3
加装蓖子控制物料粒度
山 于 原 料 内 念 有 人块 和 水 分造 ) J丈了 ; 料 不 畅 . 特 别 脸 人块 堵 塞 辊
辊) } 机日常运 转 : (2 ) 磨 机 钢球 级 配 偏 大 ! 磨 内 物 料 流速 较 快 . 洲 哄 能 力 不 足 !

38堆焊加厚辊套和陶瓷辊套。

实践证明，陶瓷辊套不仅可以提高产量降低磨耗，还延长了维修周期和降 陶瓷辊套 普通铸造辊套图9 辊套磨损对照中图分类号：TQ 72.632 文献标识码：B 文章编号： 008-0473(20 7)03-0038-04 DOI 编码： 0. 6008/ki. 008-0473.20 7.03.008Φ4.0 m×13 m闭路磨升级联合粉磨系统的改造牛 昆 张永进石家庄曲寨水泥有限公司，河北 石家庄 050200摘 要 采用辊压机与两级分级设备，对两台Φ4.0 m×13 m一级圈流水泥磨系统进行改造，即实现1台辊压机配2台球磨机。

初期，系统运行不稳定，实施了二次改造，不再从辊压机粉磨系统提取成品。

调试中，解决了脱硫石膏粘堵问题，加强了操作员对辊压机系统的控制能力。

经过6个多月的试生产，系统产量由80 t/h提高至200～210 t/h，系统粉磨电耗降低8 kWh/t。

关键词 辊压机 两级气流分级 开路磨0 引言我公司水泥粉磨系统现有四台Φ4.0 m×13 m 一级闭路水泥磨，设计能力4×75 t/h（P·O42.5，比表面积350 m 2/kg），系统电耗36 kWh/t；而另一台采用160-140辊压机+V选+Φ4.2 m×13 m管磨机+O-Sepa N-4000选粉机的双闭路联合粉磨系统电耗在31 kWh/t左右。

后者具有良好的节电效益。

我公司决定对3号、4号Φ4.0 m×13 m一级闭路水泥磨系统采用一台辊压机与两级分级设备进行技术升级改造。

本文对此项目的过程、效果及经验进行总结。

1 改造前粉磨系统状况改造前，公司采用四套Φ4.0 m×13 m双仓一级圈流球磨系统，生产P·O42.5级水泥时，入磨物料配比为：熟料 88%、石灰石 4%、脱硫石膏 8%。

3号、4号水泥粉磨系统主机配置（两套系统相同配置，此处仅列其中一套）见表1，工艺流程见图1。

水泥联合粉磨系统故障分析水泥联合粉磨系统故障分析辊压机联合粉磨（或半终粉磨）工艺系统，其技术核心在本质上属于“分段粉磨”。

目前，国内水泥制成工序广泛应用由辊压机+打散分级机（动态分级设备）或V型选粉机（静态分级设备）+管磨机开路（或配用高效选粉机组成双闭路）组成的联合粉磨工艺系统（或由辊压机+V型选粉机（静态分级设备）+高效选粉机+管磨机组成的半终粉磨工艺系统），在实际运行过程中，由于各线生产工艺流程及设备配置、物料粉磨特性、水份等方面因素不尽相同，导致系统产量、质量及粉磨电耗等技术经济指标也参差不齐，本文拟对水泥联合粉磨单闭路（管磨机为开路）及双闭路系统（或半终粉磨系统）中各段常出现的工艺技术与设备故障模式进行探讨分析，并提出了相应的解决办法，仅供粉磨工程技术人员在日常工作中参考，文章中谬误之处恳望予以批评指正：〔1〕一、辊压机系统故障模式：辊压机挤压效果差故障原因1：1. 被挤压物料中的细粉过多，辊压机运行辊缝小，工作压力低影响分析：辊压机作为高压料床（流动料床）粉磨设备，其最大特点是挤压力高（>150Mpa），粉磨效率高，是管磨机的3-4倍，预处理物料通过量大，能够与分级和选粉设备配置用于生料终粉磨系统。

但由于产品粒度分布窄、颗粒形貌不合理及凝结时间过快、标准稠度需水量大与混凝土外加剂相容性差等工作性能参数方面的原因，国内水泥制备工艺未采用辊压机终粉磨系统，辊压机只在水泥联合粉磨系统中承担半终粉磨（预粉磨）的任务，经施以双辊之间的高压力挤压后的物料，其内部结构产生大量的晶格裂纹及微观缺陷、<2.0mm及以下颗粒与<80um细粉含量增多（颗粒裂纹与粒度效应），分级后的入磨物料粉磨功指数显著下降（15-25%），易磨性明显改善；因后续管磨机一仓破碎功能被移至磨前，相当于延长了管磨机细磨仓，从而大幅度提高了系统产量，降低粉磨电耗。

但辊压机作业过程中对入机物料粒度及均匀性非常敏感，粒状料挤压效果好、粉状料挤压效果差，即有“挤粗不挤细”的料床粉磨特性；当入机物料中细粉料量多时会造成辊压机实际运行辊缝小，主电机出力少，工作压力低，若不及时调整，则挤压效果会变差、系统电耗增加。

水泥磨系统常见故障原因分析及处理一、磨机基本结构知识1、磨机的基本结构主要由进料装置、支撑装置、回转装置、卸料装置、传动装置等五部分组成；2、磨机的传动方式分为中心传动、边缘传动、无齿轮传动三种，磨机的齿轮传动方式有边缘传动和中心传动两种；3、磨内衬板的作用除了用于保护筒体不受研磨体和物料的磨损外。

由于衬板的工作面状态能够改变研磨体的运动状态，还可以用它来改善粉磨效果；4、磨机主轴承的润滑方式有两种，分别为油泵注油和油圈带油，主轴承的作用是支撑磨机整个回转部分；5、隔仓板的蓖孔排列方式主要由同心圆和放射状两种。

二、磨机工作原理当磨机运转时，研磨体在惯性及离心力作用下，随筒体一起回落，并被带到一定的高度，在这样的高度并在一定的转速及重力作用下，象抛射体一样落下，将物料击碎。

此外，研磨体还产生滑动和滚动，使研磨体、衬板、物料三者之间产生粉碎和研磨使用，使物料磨细，物料在受到冲击和研磨的同时，因进料端不断强制进料，磨内物料随筒体回转部分运动而向前挤压，再借进料端和出料端之间物料本身料面高度差，虽然筒体呈水平放置，但物料在推力下，从进料端向出料端缓慢流出，最终完成粉磨作业。

三、水泥磨常见故障及排除1.磨机饱磨•磨机二仓饱磨现象及处理•磨机一仓饱磨现象及处理办法2.磨尾料渣过多2.1磨机破碎能力不足，补充型号稍大的球。

2.2磨内物料流速过快，减少磨内通风。

2.3饱磨,见饱磨处理办法。

2.4脉冲喂料,均匀稳定喂料。

3.磨机轴瓦温度偏高3.1检查润滑油量情况，保证有足够的润滑油。

3.2检查润滑油油泵是否正常工作，有故障及时排除。

3.3检查润滑系统的阀门是否到位。

3.4检查油过滤器是否堵，及时清洗。

3.5检查冷却水量及水温，必须保证足够的冷却水，并控制冷却水温不能过高。

3.6出磨水泥温度过高，调节出磨水泥温度。

3.7中空轴隔热材料缺损，大修中整改。

3.8中空轴瓦面检查处理。

4.出料篦板破损的发现及排除磨尾料渣增多，并夹有小钢球。

水泥粉磨系统异常案例分析及解决措施(五)邹伟斌【摘要】现阶段水泥制成中所用的选粉机均为以笼式选粉机为代表的第三代高效选粉机,或以其分级原理逐步演变而成的新型选粉机.在演变过程中得以持续改进、完善相关技术细节,如对撒料方式、进风方式、笼型转子及导风叶片结构、强化二次选粉等功能的改进,又在分级性能不断完善中产生新的提高.相关案例证明,以上改进的结果,提高了选粉机的技术性能,选粉效率不断提高,如45 μm筛余的选粉效率可达到85％甚至以上,对喂料中的成品选净度又有大幅提高,显著降低了循环负荷,实现了粉磨系统增产、节电、增效.【期刊名称】《新世纪水泥导报》【年(卷),期】2016(022)005【总页数】4页(P48-51)【关键词】选粉效率;粉磨电耗;分散不均;风管堵塞【作者】邹伟斌【作者单位】中国建材工业经济研究会水泥专业委员会,北京100024【正文语种】中文【中图分类】TQ172.632“磨后选粉是保证”，双闭路水泥联合粉磨系统或一级闭路水泥粉磨系统中，要求磨尾必须有一台高效率的成品分级设备，能够及时分离出磨物料中的成品。

粉磨系统运行过程中，成品选粉机必须具备更高、更优秀的分级能力，即高的选粉效率。

而选粉机的效率，均匀分散是前提、高效分级是关键、有效收集是保证。

采用高效率成品选粉机对于充分挖掘系统增产潜力、降低粉磨电耗至关重要。

现阶段水泥制成中所用的选粉机均为以笼式选粉机为代表的第三代高效选粉机，或以其分级原理逐步演变而成的新型选粉机。

在演变过程中得以持续改进、完善相关技术细节，如对撒料方式、进风方式、笼型转子及导风叶片结构、强化二次选粉等功能的改进，又在分级性能不断完善中产生新的提高。

以上改进的结果，最终反映在选粉机的技术性能上，则是选粉效率不断提高，如45μ m筛余的选粉效率可达到85%甚至以上，对喂料中的成品选净度又有大幅提高，显著降低循环负荷，实现粉磨系统增产、节电、增效。

本期结合成品选粉机部分异常案例，展示水泥粉磨系统选粉机的改进成果。

常见故障处理一、皮带下料口等下料口冒灰1、检查袋收尘工况是否正常，灰斗是否积料，风机风门是否全开，收尘管道蝶阀是否关闭，管道是否堵死；2、检查系统是否漏风，如：收尘管道是否磨通，皮带挡皮、防尘帘是否完好；3、观察物料是否粉料过多。

二、选粉机故障1、电流高故障a.检查回粉斜槽是否堵料；b.办理停电手续，进入内部检查导向叶片是否断裂卡住转子；c.手盘转动转子检查是否有异物阻碍转子转动。

2、重故障跳停a.冷却风扇是否转动；b.稀油站是否有重故障报警，工作是否正常。

三、斜槽堵料首先要在日常巡检中检查斜槽检查门盖板是否盖紧，防止斜槽堵料时大量漏料。

1、要迅速判断原因：检查离心风机风门是否关闭，管道蝶阀是否关闭，袋收尘工作是否正常，收尘管道蝶阀是否开启，有无堵死;空气室内有无大量积料，当空气室有大量积料时说明帆布破损，需停机更换帆布2、若帆布正常，接风管吹气助流并敲击斜槽，使物料恢复流动。

四、主袋收尘、尾袋收尘灰斗严重堵料当主、尾袋收尘灰斗大量积料时，如果一次性迅速放完的话，容易导致入库斗提压死、斜槽堵死等现象，故应缓慢逐步放料。

用铁丝或手拉葫芦保住双道翻板阀，使其最多能开一半，与中控保持密切联系。

打开翻板阀放料十几秒，然后压住、关闭翻板阀，中控显示入库斗提电流恢复正常后，再打开翻板阀放料十几秒，然后关闭，做到放一会停一会，逐步放空。

五、皮带秤跑偏故障当磨头仓空仓或料位较低时，仓壁粉料垮落容易导致皮带秤跑偏，因此我们要保证磨头仓处在较高的料位。

1、将转换开关打到检修位置，将跑偏开关下掉摆放好，不要让触点碰到地面或其他杂物动作，联系中控开皮带秤，调整皮带跑偏。

调好后停机，转换开关达到检修位置，安好跑偏开关；2、若下掉跑偏开关，中控仍显示跑偏开启不了，则是跑偏开关已损坏，联系电工更换，或暂时将跑偏开关端接掉，待检修处理。

六、稀油站有关问题1、油位较低时应联系环润工加油，同时观察油位下降速度，如果较快，检查油品是否外漏（如选粉机管道磨通、管道活节漏油、管道开裂等），油位上升时检查冷却器是否内漏，设备运行部位冷却水是否漏到油里；2、水压没有时，在看其他水压表（或开外排阀门看有没有水），没有水时通知专业人员处理；3、供油压力偏低时，检查溢流阀是否打开、过滤器是否堵塞、油管是否堵塞、进油段各阀门是否堵塞、供油阀是否开太大、供油温度是否偏低、油泵是否有问题，压力表是否损坏；4、供油压力偏高时，检查供油阀是否关死、备用泵是否开启、油温是否偏高、短路阀是否被打开、供油管道（供油压力表出口油管）是否堵塞；5、压差偏高时，检查油温是否偏低、过滤器是否堵塞（切换后清洗）、进出压力表中间的阀门是否关小（如短路阀关死，进冷却器或出冷却器的阀门关小），压力表是否损坏；6、供油温度偏高时（夏季），检查短路阀是否打开、冷却水阀是否被关死（进出口阀门都要检查）、油箱温度是否偏高；7、供油温度偏低时（冬季），检查冷却水量是否太大（关小冷却水阀），打开短路阀，不行在关小进冷却水阀；8、油箱温度偏高时，检查加热器是否开启、冷却器工作是否正常（热交换是否正常、冷却水量是否最大），设备运行是否正常，运转部位是否发热、异响、异味等；9、高压压力偏低时，检查管道是否外漏，油泵是否损坏；10、电机异音、异味时，切换备用泵使用，停机检查；11、油泵开启后供油没有压力（偏低），检查电机是否运行、运行是否反转、连轴器是否损坏、油泵是否损坏；12、备用泵频繁启动，检查供油压力是否偏低，如果正常，等停机后检查压力开关（压力变送器）是否调整合适；13、润滑油颜色发生变化或泡沫较多，检查油质是否变质、油箱是否进水；14、清洗过滤网后压差大，无法达到规定要求（如超出≥0.15 MPa），检查油温是否偏低、阀门是否被别人调整、网片更换。