铜铝杆生产工艺教案03-第三章 铝连铸连轧(3,4)

连铸连轧法生产铜杆一、连铸连轧铜杆生产工艺过程：电解铜加料机竖炉上流槽保温炉下流槽浇堡铸造机夹送辊剪切机坯锭预处理设备轧机清洗冷却管道涂蜡成圈机包装机成品运输二、连铸连轧铜杆生产线当前世界各国采用的铜杆连续生产线新工艺主要有：意大利的Properzi系统（缩称CCR系统），美国的SouthWire系统（缩称SCR系统）、联邦德国的Krupp/Hazelett系统（缩称Contirod系统）、以及将法国的SECIM系统。

这些系统在原理上基本相同，工艺上也大同小异，其差异主要是在铸机和轧机的形式和结构上。

CCR系统沿用铝连铸连轧的双轮铸机和三角轧机形式连铸连轧铜杆。

最初铜铸锭截面1300mm²，现在最大可达2300mm²，理论能力18t/h，轧制孔型系“三角——圆”系统。

当锭子截面太大时，原轧机前面加两平一立辊机架，采用箱式孔型开坯，箱孔型道次减缩率在40%左右。

SCR系统是在CCR的基础上改进而成的如图2-35，铸机由双轮改为五轮（一大四小），轧机则改为平一立辊式连轧机，孔型改为箱—椭—圆系统。

头上两道箱式孔型同样起开坯作用。

SCR五轮铸机可铸铜锭截面6845 mm²，理论能力2518t/h。

图2-351——提升机及加料台2——熔化炉3——保温炉4——液压剪5——铸锭整形器6——飞剪7——酸洗8——卷取装置9——精轧机组10——粗轧机组11——连铸机Contirod系统工艺和生产规模基本上和SCR一样，只是铸机改用了“无轮双钢带式”即Hazelett式。

SECIM系统（图2-36），采用四轮式连铸机，（一大三小），最大铸锭截面4050mm²，11机架，孔型前三道为箱—扁—圆系统。

生产铜杆φ7~16mm，重量达到5t，生产能力30 t/h。

图2-361——熔化炉2——保温炉3——四轮式连铸机4——去切边角装置5——予处理装置6——粗轧机7——中间剪刀8——精轧机9——清洗管道10——自动绕杆机三、主要工艺设备1.竖炉竖炉熔铜炉是由美国熔炼公司研究设计的，它是用来连续熔化电解铜，也可以加入一些清洁的废铜屑，这种竖炉简称ASARCO，它具有生产效率高，控制方便不需要吹氧去硫和插木还原，就能获得合格的铜液。

山东平阴铝厂企业标准QJ/PL03.4-2001连铸连轧杆工艺技术操作规程2001—10—01发布2001—11—01实施山东平阴铝厂说明:1.本规程由山东平阴铝厂科技处提出,由科技处组织起草.2. 编制：邹永华、叶俊审核：黄建芳批准：谷吉存参加讨论人员:：黄建芳、沈其民、杨飞侠、王显锋、边红、邹永华、赵凯目录一生产工艺流程图 (1)二熔炼工艺技术操作规程 (1)三浇铸工艺技术操作规程 (3)四轧制工艺技术操作规程 (4)五收杆工艺技术操作规程 (5)六清炉工艺技术操作规程 (6)七烘炉工艺制度 (6)八检查、包装 (6)附：连铸连轧杆生产工艺卡片一、生产工艺流程图铝杆二熔炼工艺技术操作规程1 新保温炉的使用①保温炉投入使用前，按烘炉工艺制度进行烘炉，待炉膛温度升到800℃以上时进行洗炉。

②洗炉应用A199.70以上品位铝水，灌铝水占炉子容积的1/2，用大耙伸进熔体中充分搅拌，然后将铝水放出，如此再清洗一次。

按连铸连轧杆生产工艺技术要求进行配料。

3 装炉①一般固体炉料要在灌炉前加入。

若为调整铝液温度或化学成份，需要加入固体炉料。

固体炉料在加入之前，要在炉门预热，待干燥后再用大耙或钎子推入炉内。

禁止向炉内扔甩固体炉料以免铝水溅到电热体上或者溅出伤人。

②灌炉前要扒干净敞口包表面的浮渣，小心倒入炉内，要倒干净敞口包内的铝水。

③装炉前要停电，加完炉料后，根据情况确定是否送电与关闭炉门。

④将装入的铝水、固体炉料重量记入连铸连轧杆生产工艺卡片。

4 取样①取样温度720～740℃，当铝水温度高出这个温度时，要通过添加固体炉料来调整铝水温度，取样前铝水温度夏天720～730℃，冬天730～740℃。

②取样部位：熔体中间部位。

③取样前，必须充分搅拌，搅拌时间不少于5分钟。

搅拌时，作到铝液“起波不起浪”。

④搅拌后，立即取样进行分析，鉴定化学成分是否符合要求，取样前，取样勺要预热。

⑤当成分不符合要求时，应采用加中间合金或稀释的方法重新配料，再进行二次取样分析。

铝合金杆连铸连轧安全技术操作规程一、总则1．1本规程适合于铸轧车间，对安全生产起主导作用。

1．2上班前应充分休息，不准饮酒，工作时精神要集中，严禁闲谈、打闹、脱岗、串岗，要遵守厂内劳动纪律。

1．3 工作时必须穿戴好劳保防护用品。

1．4 在车间内行走要走指定路线，不准跨越设备，不准在吊起重物下行走或停留，参观人员必须经厂部同意并指派专人引导，否则不准进入车间。

1．5 严禁乱动设备及其安全装置和安全标志，工作时不准靠近设备转动部位。

1．6 严格遵守吊具、吊索专用规定，不合格的严禁使用，不准超负荷使用，不准歪拉斜拽，使用吊车时要有人指挥，手势要明确、信号要统一，地操吊车不准拉操作控制线。

1．7设备开动前必须详细检查，设备处于不安全状态不得继续工作要立即报告当班负责人，设备停止后，控制电器应复位，不能在运行状态，并将运行情况详细向下班交待。

1．8 在高空有坠落危险作业时一定要配戴好合格的安全带，并禁止上、下乱掷东西。

1. 9 车间内物料堆放一定要整齐、平稳、严禁超高。

1．10 车间内必须经常保持清洁，通道畅通无阻，并禁止骑车进入。

1．11 夜间作业必须要有良好的照明条件。

1．12 处理故障，检修设备应先断电，并且采取切实可行的安全措施后方可进行。

1．13 新进厂员工必须经过培训并经过考试合格后方可上岗。

1．14 工作场地所用工具必须摆放整齐，严禁使用自己不熟悉的工具和操作不熟悉的设备。

1．15 车间内严禁吸烟。

在防火区作业时，要有专人监督，并配备好防火、灭火用品。

1．16 未经厂内同意严禁在车间内乱架临时电线。

1．17 所有人员必须学习和掌握铝熔铸生产方面安全防火知识。

1．18 每次交接班必须有安全方面的内容，并做好记录。

二、备料2. 1 铝锭、废料码放整齐、不准乱堆放。

2. 2 铝锭堆场要按品位、牌号分开，不准混放。

2. 3 废料撮子，箱子间堆放高度只准一层，废卷堆垛高度不允许超过两层，且底面卷必须用铝锭垫牢，堆放应整齐、平稳。

铜铝杆生产工艺学书主要包括以下内容：铜杆的生产工艺主要包括熔炼、连铸（连轧）、热处理、表面处理、精拉（精拉丝）等步骤。

以下是铜杆生产工艺的具体步骤：1. 熔炼：主要工艺包括加料、通电熔化、扒渣等。

在熔炼过程中，要注意控制温度和熔炼时间，以确保金属成分和温度的均匀性。

熔炼设备一般采用电炉或坩埚炉，其中电炉适用于大批量生产，坩埚炉适用于小批量或特殊规格产品的生产。

2. 连铸（连轧）：铜锭（棒）经过多道轧制次轧制成不同规格的铜杆。

这一过程包括连铸（连轧）和矫直两个步骤。

连铸（连轧）过程中要注意控制金属的变形量和表面质量，确保铜杆的尺寸精度和表面光洁度。

3. 热处理：主要用于改善铜杆的加工性能，可以通过退火或高温退火等方式。

热处理过程中，要注意控制温度、时间等因素，以确保铜杆的加工性能达到最佳状态。

4. 表面处理：可以采用酸洗、清洗等方式，去除铜杆表面的污垢和氧化物，增加铜杆的表面光洁度和可加工性。

5. 精拉（精拉丝）：通过拉丝机对铜杆进行精细加工，使其成为所需直径的铜丝，为后续加工提供基础。

在精拉过程中，要注意控制拉丝速度和拉丝丝径，以确保产品质量。

铝杆的生产工艺主要包括熔炼、连铸（连轧）、挤压、热处理、光亮处理等步骤。

熔炼过程主要包括加料、熔化、合金调整等步骤，要注意控制原材料的质量和熔炼温度。

连铸（连轧）和挤压是铝杆生产中的重要步骤，可以生产不同规格和形状的铝杆。

挤压过程需要控制模具温度、挤压速度等因素，以保证铝杆的质量和形状精度。

热处理和光亮处理可以改善铝杆的机械性能和表面质量。

总的来说，铜铝杆的生产工艺涉及多个步骤和质量控制要点，需要严格控制原材料质量、温度、压力、时间等因素，以确保产品质量和性能达到要求。

同时，根据不同规格和用途的需求，需要进行相应的表面处理、热处理等后续加工步骤。

这些工艺过程需要不断优化和创新，以提高生产效率和降低成本，为铜铝杆行业的可持续发展提供有力支撑。

希望以上回答对您有所帮助。

铝合金杆(电缆)连铸连轧工序铝连铸连轧生产属于热加工工艺。

是电工用铝加工的第一道生产工序，也是公司生产中的重要生产工序。

它的主要生产功能是把电工用铝锭加工成φ9.5大小的圆铝杆。

连轧机的主要控制参数有：保温炉铝液温度、浇铸下浇煲铝液温度、铸锭温度、冷却水温度、冷却水压力、乳化液温度、乳化液压力、浇铸电机反馈电压、连轧、电机反馈电压、连轧电机反馈电流等主要参数。

铝连铸连轧生产共分为9个生产工序，由3个操作机台来完成。

9个工序为：装料、熔化、保温、精炼、过滤、连续浇铸、剪头、连续轧制、成圈。

3个操作机台是：熔化、浇铸、轧制。

其中装料、熔化、精炼工序为熔化机台部分；过滤、连续浇铸工序为浇铸机台部分；剪头、连续轧制工序为轧制机台部分。

一、装料工序1、电线电缆使用的电工铝纯度一般要求不低于99.70%，并符合GB/T1196—93规定。

为了防止铝单线出现裂纹倾向和单线机械强度不达标，必须使Fe含量大于Si含量，其中Fe含量和Si的比例应控制在1.3～2.0之间。

2.配方2.1若铝锭中Fe含量和Si含量比例达不到1.3或Fe含量小于Si含量时，在尽量少降低铝导电率的条件下为了保证铝线的强度，应对铝进行控铁处理，在铝中加入适当的铝铁合金。

2.2若铝锭中V、Mn、Ti、Cr4种微量元素总量大于0.01%时，需加入铝硼合金。

硼在铝中可以降低V、Mn、Ti、Cr微量元素杂质对导电率的影响。

另外硼的加入可以起细化晶粒的作用。

2.3若Si含量在0.09～0.13%时，在加料过程中加入一定的铝稀土合金，使硅与稀土结合形成化合物，减少游离硅对铝组织结构的危害，提高铝杆的导电性能与机械性能。

2.4对优质产品的化学成分应控制为：Fe＜0.15%, Si＜0.12%, Cu＜0.01%。

杂质总和小于0.29%。

开始上料时，应连续上料到炉满为止，炉膛上部空炉端不允许超过400mm，防止火焰外冲，也不允许装料过满。

采用铝稀土、铝硼和铝铁中间合金作为辅助材料加入，根据原材料和可能的配料结果以及生产实践经验，可以采用一种或几种处理方法，以保证取得最佳的技术经济效果。

铜铝杆工艺一．电工用铝1.100%IACS：在温度20℃时，比重8.89g/cm3、长1m、截面积为1mm2、导体电阻为0.017241Ω时的软铜导电率为100%IACS.2.金属的导电性愈好，电流通过时所产生的热量就愈小，从而在输电过程中的电能损失就愈小。

3.在含硅较高的铝中加入稀土，稀土元素以置换固溶方式与硅一起溶入杂质相，减少铝固溶体中的含量，降低了硅对铝导体的不良影响。

4.塑性：金属材料在负荷的作用下产生变形而不破坏，当负荷去除后，仍能是变形保留下来的性能5.一般将δ＞5%的材料称为塑性材料，将δ＜5%的材料称为脆性材料。

6.铝的化学性质极为活泼，极易被氧化，生成氧化铝薄膜，致密的氧化铝薄膜性质稳定，对外界侵蚀有一定的抵抗能力，保护内层的铝，避免了进一步的氧化。

7.导电铝合金：①铝镁硅合金：适合制造架空线；在合金中加入少量的铁，可使晶粒细化，有利于提高合金的耐热性②铝镁合金：硬态的适用于做架空导线，软态的适用制造导电线芯；在该合金中加入稀土元素，不仅可以细化晶粒，改善加工性能，而且能提高抗拉强度、疲劳强度、耐热和耐腐蚀等性能。

③铝锆合金：铝中加入少量的锆，可显著提高耐热性长期使用温度为150℃短时可达180--200℃二．铜1.铜是一种玫瑰红色金属，柔软、有金属光泽，密度为8．92克/厘米3，溶点为1083．5℃，沸点为2595℃，富于延展性，易弯曲，强度较好，在导电性和导热性方面，铜仅次于银，居第二位，它可以进行冷热压力加工，由于其具有面心立方晶格，铜及其化合物无磁性。

熔点时铜的蒸气压很小，因而在冶金过程温度下，不易挥发。

2.铜的导电性能：⑴杂质对铜导电性的影响：对铜导电性影响最显著的杂质有磷铁砷铋等非金属元素主要是氧，当氧含量甚微时，氧在铜中可氧化一些杂质，铜的导电率略有提高，随着氧含量的增加，氧在铜中的氧化物增多，导电率会显著下降，增加其冷脆和热脆性⑵冷加工和热处理对铜导电性的影响：⑶温度对铜导电性的影响：铜在熔点以下时，电阻率随温度升高而增大，从固态到液态时，出现电阻率的突增。

铝杆连铸连轧机组技术规范书一、铝杆连铸连轧机项目综述本设备采用连铸连轧的工艺方法、生产φ9.5mm的铝杆。

1.生产工艺流程1.1熔化炉（买方自备）—中间包(买方自备)-静置浇铸电炉（买方自备）—新型四轮浇铸机—油压剪—连轧机组（带堵杆停车保护装置）—收杆装置1.2买方配好的液态铝钛硼合金由浇铸电炉经过流槽，注入新型四轮连铸机，连续浇铸成约900㎜²的梯形锭，用油压剪剪去废锭，待铝锭合格后进入连轧机，经引管装置下线落入收杆机成圈。

2.主要技术参数：2.1成品铝钛硼杆直径φ9.5（根据用户要求）2.2生产能力： 1.8-2T/h2.3成圈重量：～1t2.4轧制道次：112.5终轧速度：V—2.5-2.8m/s3.连铸连轧机组设备配置及供货范围（熔化炉、中间包及浇铸电炉买方自备），3.1新型四轮连续浇铸机1台/套该机采用目前国际上流行的新型四轮连铸机，它保证了连铸锭在轧制中心线上，克服了以前铸锭与轧制中心线成22°的夹角，铸锭扭转后再轧制，而对轧制质量产生不利因素；同时该机拆装结晶轮很方便（冷却系统可整体移动），并且浇煲铝液流量大小调整方便，可形成全自动和半自动控制，浇铸点为零点浇铸，铝液浇铸平稳，不易产生气泡和裂纹，大大提高了铸坯的内在质量，克服以往钓鱼杆式调整铝液流量大小不稳定的缺点；而且该机还具有钢带在运行中可以在线调整的优点等。

3.1.1铸锭截面积：≈900㎜²3.1.2电动机：4KW3.1.3冷却水压：0.35—0.5MPa3.1.4冷却水量：40t/h3.1.5结晶轮直径：1300mm3.2单轨式油压剪：1套3.2.1最大剪切力：1200kgf3.2.2最大剪切行程：65mm3.2.3电动葫芦型号：TV－0.25起重量250kg3.2.4叶片泵型号:YB-25油压65kg/cm3油量25L/min 3.2.5电动机： 5.5KW N=960r/min3.3连轧机组1台/套3.3.1主电机：160KW3.3.2出杆直径：φ9.53.3.3轧制中心高：1500mm3.3.4机架：11机架3.3.5轧辊名义尺寸：φ255mm轧机采用自动喂料，机架分上、下传动交替布置，奇数机架是下传动，偶数机架是上传动，当轧制过程中发生故障而引起过载时，则安全联轴节中的剪切套剪断安全销，以保护传动齿轮和轴不被损坏，轧机具有堵杆自动保护系统。

连续铸轧工艺技术规程目录1. 目的及适用围2. 连续铸轧工艺流程3. 熔炼工艺技术规程4. 精练工艺技术规程5. 铸轧工艺技术规程6. 供料嘴组装工艺技术规程7. 液化气喷涂工艺技术规程8. 炉外除气工艺技术规程9. 附件:9.1 化学成分控制标准9.2 轧辊磨削工艺技术要求9.3 烘炉制度、洗炉制度9.4 废料分级标准9.5 试样切取要求连续铸轧工艺技术操作规程1目的及适用围1.1目的:规工艺操作，保证产品质量。

1.2适用围:本规程适用于？ 960X1850mm 倾斜式铸轧机连续铸轧工艺技术规程。

2连续铸轧工艺流程连续铸轧的原料为：铝锭、铝水、待回炉废料，成品为铸轧带材。

其生产工艺流程如下：铝锭、铝水、待回炉废料---|熔炼及配料—精练—铸轧—成品铸轧卷3熔炼工艺技术规程3.1、连续铸轧的原料为：铝水、铝锭、待回炉废料、中间合金、易挥发合金。

3.2、熔炼炉装炉顺序为：小片料---板片料——难熔难挥发合金---铝水--- 易挥发合金。

3.3、各种炉料应均匀平坦分布在炉子中央或稍靠近烟道及烧咀大火交叉处，同时不可堵住喷嘴。

3.4、使用电解铝水时必须配入30%〜35%的冷料。

3.5、装炉炉料应干净，无油污、无杂质、无水分等。

3.6、按要求进行配料和装炉。

加料要迅速，以尽量减少炉热量损失，同时计算各种牌号废杂料的化学成分及用量。

3 .7 、当炉料化平后应立即对熔体进行搅拌，加快固体料熔化速度并向炉均匀撒入一层覆盖剂，用量为1kg/t.Al.3.8 、炉料完全融化完毕后进行取样分析，式样在炉子中间部位舀取，取样勺距炉底约100mm ，式样在两个炉门共取两个，进行炉前分析，（最终试样以溜槽中所取为准）如果计算值与试样成份差值大于20% 时应重新搅拌取样。

3.9 、根据炉前分析结果进行配料，加入合金时要分别在两个炉门向不同位置加入，加入合金时铝液温度不得低于720 Co3.10 、向表面撒一层覆盖剂用量为20 kg ，关闭炉门进行保温，准备倒炉。