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PLC在工业自动化过程控制中的应用PLC（可编程逻辑控制器）是一种专门用于工业自动化控制的设备，它通过逻辑运算、定时、计数等功能实现对工业生产过程的控制。
PLC在工业自动化过程控制中的应用非常广泛，它能够提高生产效率、降低成本、提高产品质量，是工业领域不可或缺的重要设备。
本文将对PLC在工业自动化过程控制中的应用进行详细介绍。
1. 灵活性高：PLC可以根据不同的生产需求进行编程，实现不同的控制逻辑和功能，具有非常高的灵活性。
这使得PLC可以适应不同的生产环境和工艺要求，提高了生产线的灵活性和适应性。
2. 可编程性强：PLC可以通过编程实现各种逻辑控制、定时运行、计数等功能，可以根据需要进行修改和调整，非常灵活方便。
3. 可靠性高：PLC采用模块化设计，具有较高的稳定性和可靠性，适应恶劣的工业环境和高频次的工作。
4. 成本低：PLC的成本相对较低，而且由于其灵活性和可编程性，一台PLC可以实现多种功能，可以节约设备和维护成本。
5. 方便维护和管理：PLC有良好的自诊断功能，可以通过编程实现故障诊断和自动报警，大大方便了设备的维护与管理。
1. 生产线控制：在工业生产中，生产线控制是非常重要的环节。
PLC可以根据生产线的具体情况，实现对各个设备的控制和协调，确保生产过程的顺畅进行。
2. 温度控制：在一些需要对温度进行精确控制的生产过程中，PLC可以通过控制加热器、冷却器等设备，实现对温度的精确控制和调节。
4. 包装控制：在产品包装过程中，需要对包装机进行控制和协调，以保证产品包装的质量和效率。
PLC可以实现对包装机的控制，包括输送速度、包装数量等功能。
5. 运输控制：在物流、仓储等领域，PLC可以实现对输送带、升降机等设备的控制和调度，实现物料的自动化运输和分拣。
8. 环境控制：在一些对环境条件有严格要求的生产过程中，PLC可以实现对环境温湿度、洁净度等方面的控制，以保证生产的质量和安全。
3. 制药生产线控制：在制药生产线上，需要对各种设备进行精确控制，以保证药物的生产质量和安全性。
浅谈PLC在工业自动化控制系统中的应用摘要：文章简述了PLC的结构及工作原理，并基于工作实践，探讨了PLC 的软硬件抗干扰设计，以供参考。
关键词：PLC；抗干扰；设计可编程序逻辑控制器（Programmable Logic Controrler，简称PLC）是以微处理器为基础发展起来的，集自动化技术、计算机技术、通信技术、先进制造技术为一体的新型工业自动控制装置。
由于其抗干扰能力强，可靠性高，编程简单，性能价格比高，它可以通过软件来改变控制过程，而且具有体积小、功能强、可靠性高、抗干扰能力强以及应用安装方便等优点，已成为当代工业自动化领域中的主导，是现代工业自动化的三大支柱（PLC技术、机器人、计算机辅助设计和制造）之一。
1PLC的结构组成（1）进行逻辑和数学运算，控制整个系统，使之协调工作的中央处理器。
（2）用于存放系统的监控程序、用户程序、逻辑变量和一些其他信息的存储器。
（3）接口电路。
它是PLC与现场设备以及外围设备的联系通道，如输入/输出接口、键盘/显示接口、通信接口和扩展接口等。
（4）输入/输出电路。
输入电路用来对输入信号进行隔离和电平转换；输出电路用来对PLC的输出结果进行放大和电平转换，驱动现场设备。
（5）电源。
包括系统电源、备用电源和掉电保护电源等。
2PLC的工作原理PLC采用了一种顺序逻辑扫描用户程序的运行方式，即扫描方式。
它不同于一般的微型计算机的运行方式，它在一个输出线圈或逻辑线圈被接通或断开时，该线圈的所有触点不会立即动作，必须等到扫描到该触点时才会动作。
通常包括三个阶段，即输入采样、用户程序执行和输出刷新。
2.1输入采样阶段在此阶段PLC以扫描的方式顺序读入各个接口的状态和数据，并将它们存入I/O映像区中的相应单元内。
并在用户程序运行阶段和输出刷新阶段保持不变，只有到了下一个周期的采样阶段才会根据实际的变化对I/O映像区作相应的改变。
因此若输入的是一个脉冲信号，则必须保证脉冲信号的宽度大于一个扫描周期，才能保证脉冲的有效输入。
PLC在工业自动化控制中的应用研究PLC（Programmable Logic Controller）是一种用于工业自动化控制的设备，广泛应用于各种工业生产过程中，其可编程性能使其具备适应不同控制需求的能力。
下面将对PLC在工业自动化控制中的应用进行研究。
PLC在生产线控制中的应用非常广泛。
生产线通常包括多个工作站，每个工作站都有特定的操作和控制要求。
PLC可以通过编程实现生产线的自动化控制，包括自动传送和分配原材料、产品装配、检测和质量控制等功能。
通过PLC的应用，生产线的生产效率和质量可以得到有效提高。
PLC在机械控制中的应用也十分重要。
机械设备通常需要根据不同的工作条件进行调整和控制。
PLC可以通过编程控制机械设备的运行状态和参数设置，实现机械运动轨迹的精确控制。
PLC可以实现机械臂的运动控制、线速度控制、位置定位等功能，从而提高机械设备的精度和稳定性。
PLC在能源控制中也有重要的应用。
能源控制主要包括电力控制和水力控制等。
在电力控制方面，PLC可以对电力供应进行精确控制，通过编程控制电力供应的开关和变压器等设备，实现对电力的稳定供应。
在水力控制方面，PLC可以通过编程控制水泵的启停和流量调节等，实现对水力系统的自动化控制，提高水力资源的利用效率。
PLC在安全控制中也有广泛应用。
在工业生产过程中，安全是十分重要的一个方面。
PLC可以通过编程实现对安全措施的控制，例如监控和报警系统的控制、紧急停机装置的控制等。
通过PLC的应用，可以保障工业生产过程的安全性，减少事故的发生。
PLC还可以用于数据采集和监控系统中。
PLC可以通过编程控制和监控各种传感器和设备，实时采集和处理数据，并将数据传输到上位机进行分析和监控。
通过PLC的应用，可以实现对工业生产过程的实时监控和数据分析，从而提高生产效率和质量。
PLC在工业自动化控制中的应用非常广泛，并且在不同领域和行业中都有重要作用。
通过PLC的编程和控制，可以实现对各种设备和系统的自动化控制，提高生产效率和质量，保障生产安全，并实现数据采集和监控。
浅谈PLC在工业控制领域中的应用PLC系统硬件技术成熟，性能价格比较高，运行稳定可靠，开发过程简单，维护成本低，在工控领域广泛应用本文详细介绍了PLC的主要功能、应用领域和特点，并对PLC的发展前沿做了翔实的分析，为进一步应用和开发PLC提供理论参考。
1、引言可编程序控制器发展至今，已有30余年的历史，随着半导体技术、计算机技术和通信技术的发展，工业控制领域已有翻天覆地的变化，PLC亦在不断的发展变化之中。
新技术的不断采用和开放性的不断提高，为PLC在工业自动化领域中的应用提供了更加广泛的空间。
但随着工业PC的发展，特别是CompactPCI技术的引入之后，目前工业PC技术已达到一个崭新的高度，因为LPLC在工控领域的传统地位也受到了一一定程度的冲击。
本文主要讨论了PLC在工控领域中的应用，并详细分析了未来的发展趋势。
2、PLC的主要功能和在工控领域的应用首先，开关量的逻辑控制是传统PLC最基本的应用领域。
由于具备“与”、“或”、“非”等逻辑指令，可以实现触点通断和电路的串、并联，代替传统继电器进行组合逻辑控制、定时控制与顺序逻辑控制。
开关量逻辑控制的应用领域已遍及各行各业，如：机械零部件装配线上的物件输送以及各工序的加工与动作，步进电机的控制，包装流水线控制，智能家庭系统等。
其次，对模拟量的闭环控制功能大大拓宽了PLC的应用领域。
通过对位移、温度、压力等模拟量的采集和A／D转换，PLC内置PID了程序进行过程量和目标值的比较分析，并通过PID功能模块得到控制量，最终实现对现实物理量的控制功能。
该闭环控制功能在锅炉温度控制，液压系统压力、流量控制和机械领域位移控制等诸多领域获广泛应用。
此外，通信联网功能增强了PLC控制系统的开放性。
通过各种通信协议和相应端口，PLC可以和其他智能控制设备一起组成高速、实时、可靠的网络化全集成自动化控制系统。
3、PLC在工控领域的发展前景长期以来，PLC始终处于工业自动化控制领域的主战场，为各种各样的自动化控制设备提供了非常可靠的控制应用。
PLC在工业控制中的应用原理1. 什么是PLC（可编程逻辑控制器）PLC（Programmable Logic Controller），中文名为可编程逻辑控制器，是一种专用于工业自动化控制系统中的设备。
它能够根据程序的预设逻辑和输入信号状态，控制输出信号的状态，从而实现对工业过程的控制和管理。
2. PLC的工作原理在工业控制中，PLC通过以下几个步骤来实现控制逻辑：2.1. 输入信号采集PLC通过输入模块将传感器、开关等设备的信号输入到PLC系统中。
输入信号可以是数字量（如开关信号）或模拟量（如温度、压力信号）。
2.2. 程序执行PLC系统会根据事先编写好的程序逻辑进行执行。
程序逻辑主要包括对输入信号的采集、数据处理、控制逻辑判断等部分。
2.3. 控制输出根据程序逻辑的判断结果，PLC会通过输出模块控制执行器设备，如马达、电磁阀等，从而实现对工业过程的控制。
2.4. 监测反馈PLC还会对输出信号进行监测和反馈。
通过输出模块将执行器设备的状态反馈给PLC系统，以确保控制过程的正确性和稳定性。
3. PLC在工业控制中的应用PLC在工业控制中有着广泛的应用，以下是几个常见的应用领域：3.1. 自动化生产线在自动化生产线中，PLC可以控制各种设备的启停、速度调节、位置控制等。
通过与传感器的配合，PLC还可以对生产过程中的数据进行实时监测和反馈，实现生产线的智能化控制。
3.2. 环境控制系统PLC在环境控制系统中可以控制空调、采暖设备、照明设备等的启停和调节。
通过传感器采集室内外温度、湿度等信息，PLC可以根据预设的程序逻辑自动调节控制设备，实现环境条件的稳定控制。
3.3. 水处理系统在水处理系统中，PLC可以控制水泵、阀门、传感器等设备，实现对水位、流量、水质等参数的监测和控制。
通过程序逻辑的调节，PLC可以实现对水处理过程的自动化控制，提高水处理效率和质量。
3.4. 机械操作控制在机械操作控制中，PLC可以控制机械手臂、传送带等设备的运行和协调。
PLC在工业控制领域的应用介绍可编程控制器即PLC在工业控制领域的应用以及在应用PLC的过程中应该注意的问题。
标签：PLC 工业控制布线接地抗干扰一描述可编程控制器（即PLC）从其产生到现在，其功能从弱到强，实现了逻辑控制到数字控制的进步；其应用领域从小到大，实现了单体设备简单控制到胜任运动控制、过程控制及集散控制等各种任务的跨域。
今天的PLC在处理模拟量、数字运算、人机接口和网络的各方面能力都大幅提高，成为工业控制领域的主流控制设备，在各行各业发挥着越来越大的作用。
二PLC的优点1、可靠性高，抗干扰能力强高可靠性是电气控制设备的关键性能。
PLC由于采用现代大规模集成电路技术，内部电路采用了先进的抗干扰技术，具有很高的可靠性。
使用PLC构成控制系统，和同等规模的继电接触器系统相比，电气接线及开关接点已减少到数百甚至数千分之一，故障也就大大降低。
此外，PLC带有硬件故障自我检测功能，出现故障时可及时发出警报信息。
在应用软件中，还可以编入外围器件的故障自诊断程序，使系统中除PLC以外的电路及设备也获得故障自诊断保护。
这样，整个系统将具备极高的可靠性。
2、配套齐全，功能完善，适用性强PLC发展到今天，已经形成了各种规模的系列化产品，可以用于各种规模的工业控制场合。
除了逻辑处理功能以外，PLC大多具有完善的数据运算能力，可用于各种数字控制领域。
多种多样的功能单元大量涌现，使PLC渗透到了位置控制、温度控制、CNC等各种工业控制中。
加上PLC通信能力的增强及人机界面技术的发展，使用PLC组成各种控制系统变得非常容易。
3、易学易用，深受工程技术人员欢迎PLC是面向工矿企业的工控设备。
它接口容易，编程语言易于为工程技术人员接受。
梯形图语言的图形符号与表达方式和继电器电路图相当接近。
4、系统的设计，工作量小，维护方便，容易改造PLC用存储逻辑代替接线逻辑，大大减少了控制设备外部的接线，使控制系统设计及建造的周期大为缩短，同时日常维护也变得容易起来，更重要的是使同一设备经过改变程序而改变生产过程成为可能。
PLC控制技术在工业自动化中的应用PLC（可编程逻辑控制器）是一种集计算机控制、数字信号处理、数字输出、数据采集等功能为一体的工业控制设备，广泛应用于各种工业自动化场合。
下面我们就来详细介绍一下PLC控制技术在工业自动化中的应用。
一、PLC控制技术的基本原理PLC控制技术的基本原理是通过特定的PLC程序，将感应器等信号经过A/D转换，记录状态，并通过D/A转换输出相应的控制信号，实现各种自动控制功能的过程。
具体来说，PLC控制技术分为三个过程：输入信号采集、控制程序处理和输出信号控制。
1、生产线自动化生产线自动化是PLC控制技术应用的重点之一。
PLC可以通过数字信号处理、模拟信号处理、PID控制等模块，对生产线进行各个方面的监控控制，有效提高生产效率和产品质量。
2、机器人自动化机器人自动化是PLC控制技术应用的另一个重点。
PLC可以通过ENI网络，将各种机器人进行网络化和智能化管理，使其能够实现各种复杂任务，减少人工技术投入和生产成本。
3、流程控制PLC控制技术还可以被用于各种流程控制场合，如水处理、气体压缩、粮油加工、制鞋、玻璃加工等行业。
通过数字信号处理、PID控制等技术手段，实现各种流程的自动控制，提高生产效率和产品质量。
4、制造工艺自动化5、安全控制安全控制是PLC控制技术应用的一个重要组成部分。
通过数字信号处理和模拟信号处理等技术手段，可以实现各种安全设备的自动控制，如储物箱控制、智能门锁等。
6、环境监测PLC控制技术还可以被用于环境监测场合。
通过数字信号处理和模拟信号处理等技术手段，可以实现各种环境参数的自动监测和控制，如温度、湿度、氧气浓度、二氧化碳浓度等。
在环境调节、气氛控制、环保等领域得到广泛应用。
总之，PLC控制技术在工业自动化领域的应用非常广泛，几乎覆盖了所有产业领域。
在未来，随着人类科技的不断进步，PLC控制技术必将越来越重要，变得越来越普遍。
PLC在工业自动化过程控制中的应用一、PLC的基本原理PLC是一种以工业现场为目标的可编程控制器，用于控制工业过程中的机器和设备。
它主要由中央处理器、输入/输出模块、存储器和通信模块等部分组成。
PLC的基本原理是通过用户编写的程序，对输入信号进行逻辑运算和处理，然后控制输出信号以达到对工业过程的控制目的。
二、PLC的优势1. 高效性：PLC具有高速、精确的控制能力，能够实时响应输入信号，并快速输出控制信号，从而有效控制工业过程中的设备和机器。
2. 灵活性：PLC的编程可灵活调整，可以根据工业过程的变化，随时修改程序，满足不同的控制需求。
3. 可靠性：PLC具有较高的稳定性和可靠性，能够长时间连续工作，不易出现故障，保证工业生产的稳定进行。
4. 易于维护：PLC的结构简单，易于维护和维修，大大减少了设备的停机时间，提高了生产效率。
1. 生产线控制：在工业生产中，生产线通常由多台设备或机器组成，而PLC可根据生产过程的要求，对生产线上的设备进行高效的协调控制。
通过PLC可以实现生产线的启动、停止、速度调节、物料输送和质量检测等功能，从而提高生产线的自动化程度和生产效率。
2. 设备控制：在工业设备的控制中，PLC可以对各种传感器、执行器和电机等进行精确的控制，如温度、压力、流量等参数的监测和调节。
通过PLC可以实现设备的自动化控制，减少人工干预，提高生产的稳定性和质量。
4. 装配线控制：在工业装配线上，PLC可以对装配过程中的各个步骤进行精确的控制，如零部件的装配、产品的检测和包装等。
通过PLC可以实现装配线的自动化控制，提高装配效率和产品质量。
5. 物流控制：在物流系统中，PLC可以对各种输送设备和仓储设备进行集中控制，实现物料的自动输送、分拣、存储和搬运等功能。
通过PLC可以实现物流系统的自动化控制，提高物流效率和准确性。
四、PLC在工业自动化中的发展趋势随着信息技术和通信技术的发展，PLC在工业自动化中的应用将呈现出以下发展趋势：1. 智能化：PLC将更多的智能化技术应用到控制系统中，如人工智能、大数据分析和云计算等，使PLC具有更强的自学习和自适应能力，提高控制系统的智能化水平。
Plc在工业控制中的应用随着科学技术的不断发展，工业自动化已经成为了现代工业生产的主要趋势。
在工业生产、机器人控制和设备自动化方面，PLC（可编程逻辑控制器）已经成为了不可或缺的重要技术设备。
在本文中，我们将探讨PLC在工业控制中的应用，并深入了解其在工业领域的重要性和作用。
一、PLC的定义1.1 什么是PLC？PLC是一种专门用于工业控制的数字计算机。
它的设计目的是用于在工业环境中替代传统的继电器控制系统，以实现工业过程中的自动化控制。
PLC不仅具有高可靠性、稳定性和灵活性，还能够提供复杂的控制功能，从而大大提高了工业生产的效率和质量。
1.2 PLC的组成PLC由中央处理器（CPU）、输入/输出模块（I/O模块）、通信模块和电源模块等部分组成。
其中，输入/输出模块用于连接传感器、执行器和各种工业设备，将外部信号输入给CPU进行处理，并输出控制信号给执行器。
而通信模块则实现了PLC与其他设备（如人机界面、上位机等）的通信连接。
二、PLC在工业控制中的优势2.1 灵活、可编程PLC是一种可编程的控制器，可以根据实际控制任务的需要进行灵活的编程和功能扩展。
通过对其程序进行修改，可以实现不同的控制逻辑和功能，适应不同的生产需求和工艺流程。
2.2 高可靠性、稳定性PLC具有较高的工作稳定性和可靠性，能够在恶劣的工业环境下稳定运行。
相比于传统的继电器控制系统，PLC具有更低的故障率和更长的使用寿命，大大降低了维护和维修成本。
2.3 极大地提高了生产效率通过PLC的自动化控制，可以实现工业生产过程的自动化和智能化，大大提高了生产效率和生产质量。
PLC还能够实现对生产过程的全面监控和实时反馈，为生产管理和控制提供了可靠的数据基础。
2.4 便于集成和扩展PLC系统采用模块化设计，不仅易于安装和维护，而且还能够方便地与其他设备（如传感器、执行器、人机界面等）进行集成。
在生产过程中的需求变化时，可以通过增减模块或修改程序来实现对PLC系统的灵活扩展和升级。
PLC在工业控制中的应用随着科技的不断进步和发展，工业控制的自动化水平也逐渐提升。
作为一项核心技术，可编程逻辑控制器（PLC）在工业控制中得到广泛应用。
PLC作为一种常用的硬件设备和软件工具，可以帮助工业控制系统完成巨大的数据处理和多任务控制，从而优化和提高工业生产效率。
1. PLC的基本概念和工作原理PLC的全称为Programmable Logic Controller，即可编程逻辑控制器。
它是一种用于工业控制的电子数字计算机。
其主要基于微处理器技术，能够进行现场信号采集、逻辑判断、控制输出等任务，以实现自动化控制和处理。
PLC的工作原理可以简单地分为三部分：输入端、中央处理器和输出端。
输入端主要负责信号采集和处理，它可以接收各种材料、压力、温度、流量等传感器的信号，并将信号处理成数字信号，传输给中央处理器。
中央处理器负责逻辑判断和数据处理，根据输入信号的指令和运算，计算后输出给输出端进行相应控制。
输出端则负责控制执行器，通过电磁继电器、AC/DC水平变化等方式，输出转换为相应的控制信号，控制执行器完成操作指令。
2. PLC的优点和特点PLC在工业控制中的应用具有很多优点和特点，其最主要的特点在于可编程性和实时控制性。
可编程性：PLC系统可以根据实际需要进行编程，设计出适合不同需求的程序，以满足不同的运行环境和需求。
该特点使得PLC在不同的工业控制环境下得到广泛应用，并可以适应复杂和多变的控制要求。
实时性：PLC的数据处理速度和控制反应速度非常快，可以实现实时控制和数据处理。
在自动化控制系统中，这种实时性可以实现协调各个执行单元之间的配合，提高系统的稳定性和可靠性。
其他优点和特点还包括：PLC系统具有稳定性高、可靠性强、维护管理方便、易于修改和升级等等，这些特点在公司的生产系统和设备故障排除中都有重要的作用。
3. PLC在工业控制中广泛应用于各种自动化系统，其具体应用包括以下几个方面：(1) 生产线自动化生产线自动化是PLC最常见的应用场景。
可编程逻辑控制器（ＰｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅＬｏｇｉｃａｌＣｏｎｔｒｏｌｌｅｒ），简称ＰＬＣ，它主要用来代替继电器实现逻辑控制。
可编程控制器是一种数字运算操作电子系统，专为在工业环境应用而设计的，它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算，顺序控制，定时，计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入／输出控制各种类型的机械或生产过程。
可编程控制器及其有关外部设备，都按易于与工业控制系统联成一个整体，易于扩充其功能的原则设计的。
总之，可编程控制器是一台计算机，它是专为工业环境应用而设计制造的计算机，在自动控制领域有着极其广泛的应用。
一、ＰＬＣ构成及其发展（一）PLC的构成用可编程控制器实施控制，其实质是按一定算法进行输入输出变换，并将这个变换予以物理实现。
输入输出变换和物理实现可以说是ＰＬＣ实施控制的两个基本点，而输入输出变换实际上就是信息处理。
物理实现要求ＰＬＣ的输入应当排除干扰信号适应于工业现场，而输出应放大到工业控制的水平，能为实际控制系统方便使用。
这就要求ＦＯ系统电路专门设计。
根据ＰＬＣ实施控制的基本点的分析，ＰＬＣ采用了典型的计算机结构，主要是ＣＰＵ、ＲＡＭ、ＲＯＭ和专门设计的输入输出接口电路等组成，如图１所示：图1PLC的一般结构因为ＰＬＣ是工业环境应用而设计制造的计算机，它和一般计算机一样由中央处理器、存储器、输入接口电路、输出接口电路等组成。
（二）PLC的发展虽然ＰＬＣ问世时间不长，但是随着微处理器的出现，大规模、超大规模集成电路技术的迅速发展和数据通迅技术的不断进步，ＰＬＣ也迅速发展，其发展过程大致可分为三个阶段：１．早期的ＰＬＣ（６０年代末～７０年代中期）。
早期的ＰＬＣ一般称为可编程逻辑控制器。
这时的ＰＬＣ多少有点继电器控制装置的替代物的含义，其主要功能只是执行原先由继电器完成的顺序控制，定时等。
早期的ＰＬＣ的性能要优于继电器控制装置，其优点包括简单易懂，便于安装，体积小，能耗低，有故障指使，能重复使用等。
其中ＰＬＣ特有的编程语言———梯形图一直沿用至今。
２．中期的ＰＬＣ（７０年代中期～８０年代中、后期）。
在７０年代，微处理器的出现使ＰＬＣ发生了巨大变化。
美国、日本、德国等一些厂家先后开始采用微处理器作为ＰＬＣ的中央处理单元（ＣＰＵ）。
这样，使ＰＬＣ的功能大大增强。
在软件方面，除了保持其原有的逻辑运算、计时、计数等功能以外，还增加了算术运算、数据处理和传送、通讯、自诊断等功能。
在硬件方面，除了保持其原有的开关模块以外，还增加了模拟量模块、远程ＦＯ模块、各种特殊功能模块，使ＰＬＣ的应用范围得以扩大。
３．近期的ＰＬＣ（８０年代中、后期至今）。
进入８０年代中、后期，由于超大规模集成电路技术的迅速发展，使得各种类型的ＰＬＣ所采用的微处理器的档次普遍提高。
而且，为了进一步提高ＰＬＣ的处理速度，各制造厂商还纷纷研制开发了专用逻辑处理芯片。
这样使得ＰＬＣ软、硬件功能发生了巨大变化。
ＰＬＣ是一门综合技术，其发展与微电子技术和计算机技术密切相关。
随着可编程序控制器应用领域的不断扩大，它本身也在不断发展。
目前ＰＬＣ主要朝两个方向发展：（ｌ）小型化方向。
目前的小型ＰＬＣ大都局限在开关量的输入输出，而且ＣＰＵ和ＦＯ部件组装在一个箱体内，今后的小型ＰＬＣ也将增加模拟量的处理功能，而且也将有灵活的组态特性，并且能与其它机型连用。
小型ＰＬＣ的基本特点是价格低廉、经济可靠，适用于回路或设备的单机控制，便于“机电仪”一体化。
但免不了要牺牲一些用户使用的方便性。
既要简单经济，又要不断增强功能和使用的方便性是小型ＰＬＣ的发展方向。
（２）大型化方向。
主要包含以下几个方面：１）功能不断加强：不仅具有逻辑运算、计数、定时等基本功能，还具数值运算、模拟调节、监控、记录、显示、与计算机接口、通讯等功能；２）网络功能是ＰＬＣ发展的一个重要特征。
各种个人计算机，图形工作站、小型机等都可以作为ＰＬＣ的监控主机或工作站，这些装置的结合能够提供屏幕显示、数据采集、记录保持、回路面板显示等功能。
大量的ＰＬＣ联网及不同厂家生产的ＰＬＣ兼容性增加，使得２００９年第１４期（总第１２５期）Ｃｈｉｎｅｓｅｈｉ－ｔｅｃｈｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅｓNO.14.2009（CumulativetyNO.125）中国高新技术企业试论PLC技术及其在工控现场方面的应用黄晚青（广东省高级技工学校，广东广州510800）摘要：可编程逻辑控制器简称PLC，主要用来代替继电器实现逻辑控制。
文章介绍了PLC的基本构成，提出了未来PLC技术的发展方向，同时以自来水现场工业控制为例，实现了该系统的PLC自动化控制。
关键词：可编程逻辑控制器；PLC技术；逻辑控制；自来水系统；工控现场中图分类号：TP311文献标识码：A文章编号：1009-2374（2009）14-0055-0355--分散控制或集中管理都能轻易地实现；３）应用范围不断扩大：不仅能进行一般的逻辑控制，还能进行中断控制、智能控制、过程控制为、远程控制等；４）用于过程控制的ＰＬＣ往往对存贮器容量及速度要求较高，为此，开发了高速模拟量输入模块，专用独立的ＰＩＤ控制器，多路转换器等，使得数字技术和模拟量技术在可编程序控制器中得到统一；５）编程软件的多样化和高级化：采用多种编程语言，有面向顺序语言和面向过程控制系统的流程图语言；还有与计算机兼容的高级语言，如ＢＡＳＩＣ、Ｃ及汇编语一言；另外还有专用的高级语言，例如三菱的ＭＥＬＳＡＰ采用编译的方法将语句变为梯形图程序；也有采用布尔逻辑语言的。
ＰＬＣ也将具有数据库，并可实现整个网络的数据库共享。
还将不断发展自适应控制和专家系统；６）构成形式的分散化和集散化：ＰＬＣ与Ｉ／Ｏ口分散，ＰＬＣ本身也可分散，分散的ＰＬＣ可以连用，这样可将集中控制存在的“危险集中”化为“危险分散”。
分散的ＰＬＣ与上位机结合构成集散系统，分散地进行控制，这就便于构成多层分布式控制，以实现整个工厂或企业的自动化控制和管理。
三、ＰＬＣ在自来水工控现场的应用实例（一）控制需求分析自动供水系统结构组成示意图，如图２所示。
该系统通过２台抽水泵（另外２台备用）分别将＃ｌ和２＃两口水井中的井水抽到清水池中，加药处理后由２台（另外１台备用）和１台（另外１台备用）加压泵分别向左岸和右岸水塔自动供水，以保证左、右两岸居民的用水需求。
图2自动供水系统示意图自动控制供水系统主要是控制４台抽水泵和５台加压泵的启停，保证用户供水。
控制系统设“手动”和“自动”两种工作方式。
手动方式是一种备用方式，它是在自动方式不能正常运行的情况下启用。
自动方式可以实现无人值班，无需人为干预，正常情况下自动供水，保证用户有水可用。
自动供水系统控制要求：１．ｌ＃或２＃水井液位低于最低水位时，自动停止相应的抽水泵，在操作台显示液位值，并向上位机发出报警信号。
２．清水池水位低于下限水位时，ｌ＃和２＃两口水井中的各自一台水泵向清水池送水，同时根据设定值自动启动加药泵进行加药处理；当高于上限水位时，两台水泵和加药泵同时停止。
要求各台备用水泵在相应水泵出现故障时，自动投入运行。
３．左岸或右岸水塔水位低于下限水位时，如果清水池中的水位不低于下限水位，各主加压泵同时向水塔送水；当水塔水位高于上限水位时，主加压泵停止送水。
要求各台备用加压泵在相应加压泵出现故障时，自动投入运行。
４．通过上位机监控系统运行状态和报警，并实时显示水井、清水池、水塔的液位。
５．本系统要求运行安全可靠，手动操作、自动操作转换方便、可行。
（二）PLC控制系统设计本系统采用德国西门子公司５７－２００系列中的５７－２２６控制器及其ＳＴＥＰ７／ＷＮＩ软件作为系统的软硬件设备。
该型号的ＰＬＣ有良好性价比，同时提供了良好的开发平台以及大量的相关参考资料，在小型ＰＬＣ控制系统中得到了广泛的应用，并在ＷＮＩＤＯＷＳ２０００完成了系统软件的编制和调试。
上位机采用北京杰控Ｆａｍｅｖｉｅｗ５．５实现对ＰＬＣ的监控，上下位机间通信采用ＭＯＤＢＵＳ通信。
根据控制系统要求，ＰＬＣ控制器主要是对两个取水泵站的四台水泵和两个液位传感器、加药站的加药泵、加压站的五台加压泵进行控制及向上位监控机传送各种信息。
由此，自来水工程ＰＬＣ控制系统的流程图，如图３所示：图3PLC控制系统流程图由自来水工程ＰＬＣ自动控制系统原理框图工艺组成可得：电气控制系统要求５个液位传感器分别检测两个水井液位、清水池液位、右岸生活水池液位和左岸生活水池液位；５个出水辅助电接点压力表来控制五台加压泵电动阀门的开启和检测五台加压泵电机运行是否正常，除此之外，电气控制系统还要求一些水泵电机运行指示灯和按钮等元器件，由控制系统参数以及对ＰＬＣ输入输出点数、性质的要求，对控制系统的关键元器件：ＰＬＣ、液位变送器和变送器传送屏蔽电缆线，进行必要的选型。
考虑到ＰＬＣ控制系统的可靠性问题，电源是控制系统引入干扰的主要途径之一，特别是对于系统中存在大接触器、大电机等的场合，更易引入干扰信号。
在系统设计过程中，采用了隔离变压器对ＰＬＣ供电，并在一次侧采用３８０ＶＡＣ供电。
对系统中，要求有常用和备用、手动和自动两种运行状态不容许同时运行，由连锁可靠性要求，除了在ＰＬＣ内部进行软件连锁外，同时还利用接触器的辅助触点进行了必要的电气连锁，以提高系统的可靠性。
56--从系统要求出发，系统要求在ＰＬＣ不能正常工作时，能够利用手动按扭，进行正常供水控制，故在系统设计时，对手动控制没有采用ＰＬＣ控制，而是采用继电器触点控制。
系统电动阀控制器，由电动阀生产厂家配套生产，在此只对其进行改装，以实现远程控制。
上位机监控系统可以监测各个点水位变化的实时状况、各个电机的运行情况、各条管路的状况、查询历史水位的变化和历史报警信息以及电机历史运行状况。
上位机监控系统程序采用了Ｍｏｄｂｕｓ通信协议的方式完成数据采集。
采集的内容包括模拟输入Ａｌ口、数字输入Ｄｌ口以及保存信息的内部字节信息。
根据ＰＬＣ控制系统需要，选定系统参数，在第一循环扫描中初始化Ｍｏｄｂｕｓ从站协议，得到初始化梯形图。
组态软件的实现采用ＦａｍｅＶｉｅｗ５．５软件，它提供了许多通讯驱动程序与各种控制设备进行数据交换，要使用某个驱动程序，必须要进行安装，才能被工程使用，可以同时安装多种驱动程序；每种驱动程序都有一个独立的、与众不同名称来标识自己。
驱动程序被安装后，并且选择驱动程序，并在系统启动过程中，启动驱动程序。
运行数据库提供了Ａｌ／ＡＯ／ＡＲ／ＤＩ／ＤＯ／ＤＲ六种外部变量，与设备数据表进行各种方式的数据交换，运行数据库还提供了三种内部中间变量ＶＡ／ＶＤ／ＶＴ，可以不加限制的使用。
本系统使用了８个ＡＲ（模拟输入／出变量），用来读取和修改设备数据表中的＃ｌ井水位仪，２＃井水位仪，左岸水位仪，右岸水位仪，右岸流量仪，水池水位仪的数据。
