关键控制点管理制度

生产过程关键控制点管理制度1 目的为加强对质量控制点的管理，使所有控制的过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品，特制定本制度。

2、适用范围适用于公司对主导产品实现的关键过程的质量控制。

3 职责3.1品控部负责生产过程关键控制点的管理，编制检验用作业指导书、质量控制点管理文件,并监督操作人员按作业指导书、工艺标准进行作业；3.2 各相关岗位负责编制本岗位作业指导书，本部门领导审批，由质量副总审阅签发；3.3生产车间负责按质量控制点文件的规定具体组织实施，工艺应执行研发中心下发的工艺文件；3.4参与质量控制点日常工作的人员主要有：操作者、质检员、机修员，其职责分工如下：操作者——熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法；明确控制目标，正确测量，认真自检，自做标记并按规定填写原始记录；做好设备的维护保养和点检工作；发现工序异常，迅速向品控人员报告，请有关部门采取纠正措施。

质检员——按作业指导书对控制点进行重点检查，把检查结果及时报告操作者，并做好记录。

同时监督检查操作者是否遵守工艺纪律和工序控制要求，并向部门主管报告重要信息。

机修员——按规定定期对控制点设备进行检查和维护，督促检查设备点检活动，根据点检信息，及时对设备进行检修和调整，并做好设备维修记录。

4 工作程序4.1质量控制点的设定原则4.1.1工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目。

4.1.2内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。

4.2质量关键控制点内容4.2.1原材料检验关键点控制4.2.1.1原材料检验人员对每批次的原辅材料按“原材料验收标准”进行检验，控制方法：按抽样标准抽检，验证证件及验证检测值；4.2.1.2化验室人员对内包材每周抽查一次，控制标准：菌落总数＜50个/瓶或盖；大肠菌群不得检出；4.2.2前处理车间关键点控制4.2.2.1生产用水24小时正反冲一次，过程监控人员每天检测一次水硬度及电导率，水硬度≤50mg/L，填写“软化水检验原始记录”；4.2.2.2 发酵奶制作过程要严格按照工艺执行，每锅次投料数量需由称料员复核并签字确认，过程质检抽查并签字；。

关键质量控制点管理制度1. 简介关键质量控制点管理制度是指在产品生产过程中，为了保障产品质量的可靠性和稳定性，制定的一套管理制度。

该制度旨在明确和规范关键质量控制点的设定、监控和管理流程，以确保产品在各个环节都符合质量要求。

2. 目的和意义关键质量控制点管理制度的目的是为了实现以下几个方面的意义：•提高产品质量：通过监控和管理关键质量控制点，及时发现和解决产品质量问题，从而提高产品的质量水平。

•提升生产效率：通过设定合理的关键质量控制点，并严格遵守相关流程，可以有效地减少不必要的生产中断和返工，提高生产效率。

•增强客户信任：关键质量控制点的管理制度的实施，可以确保产品的可靠性和稳定性，增强客户对产品的信任，提升客户满意度。

3. 关键质量控制点的设定关键质量控制点的设定是制定关键质量控制点管理制度的基础。

设定关键质量控制点需要考虑以下几个因素：3.1 产品特性根据产品的特性和生产工艺，确定关键质量控制点的位置。

例如，在电子产品生产过程中，焊接工艺、测试工艺等环节可能是关键质量控制点。

3.2 产品风险根据产品的风险程度，确定关键质量控制点的严密程度。

对于高风险的产品，关键质量控制点的设定更为重要，需要更加严格的管理。

3.3 客户需求根据客户的需求和要求，确定关键质量控制点的参数和标准。

例如，某些客户对产品的外观要求较高，关键质量控制点可能包括外观检查和包装要求等。

4. 关键质量控制点的监控和管理流程关键质量控制点的监控和管理流程是确保关键质量控制点有效运作的关键。

以下是一个基本的监控和管理流程：4.1 数据采集在关键质量控制点处，需要采集相关数据，以便监控产品的质量状况。

数据采集可以通过人工记录、传感器等方式进行。

4.2 数据分析采集到的数据需要经过分析，以确定产品是否符合质量要求。

数据分析可以利用统计方法、质量控制图等工具进行。

4.3 异常处理如果数据分析结果显示产品存在质量问题，需要及时进行异常处理。

生产过程关键控制点管理制度生产过程关键控制点管理制度目的：本制度的目的在于加强对质量控制点的管理，确保所有的控制过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品。

适用范围：本制度适用于公司对主导产品实现的关键过程的质量控制。

职责：品控部负责生产过程关键控制点的管理，包括编制检验用作业指导书、质量控制点管理文件，并监督操作人员按照作业指导书和工艺标准进行作业。

各相关岗位负责编制本岗位作业指导书，本部门领导审批，由质量副总审阅签发。

生产车间负责按照质量控制点文件的规定具体组织实施，工艺应执行研发中心下发的工艺文件。

参与质量控制点日常工作的人员主要有：操作者、质检员、机修员。

他们的职责分工如下：操作者应熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法，明确控制目标，正确测量，认真自检，自做标记并按规定填写原始记录。

同时，操作者还应做好设备的维护保养和点检工作。

如果发现工序异常，应迅速向品控人员报告，请有关部门采取纠正措施。

质检员应按照作业指导书对控制点进行重点检查，把检查结果及时报告操作者，并做好记录。

同时，质检员还应监督检查操作者是否遵守工艺纪律和工序控制要求，并向部门主管报告重要信息。

机修员应按照规定定期对控制点设备进行检查和维护，督促检查设备点检活动。

根据点检信息，机修员应及时对设备进行检修和调整，并做好设备维修记录。

工作程序：质量控制点的设定原则包括工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目，以及内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。

质量关键控制点内容包括原材料检验关键点控制和前处理车间关键点控制。

原材料检验人员对每批次的原辅材料按照“原材料验收标准”进行检验。

控制方法包括按抽样标准抽检，验证证件及检测值。

化验室人员对内包材每周抽查一次，控制标准为菌落总数＜50个/瓶或盖，大肠菌群不得检出。

前处理车间关键点控制包括生产用水24小时正反冲一次，过程监控人员每天检测一次水硬度及电导率，水硬度≤50mg/L，填写“软化水检验原始记录”。

食品安全关键控制点管理制度一、制度目的本制度旨在为了确保食品安全而制定，规范关键控制点的管理流程，建立完备、可行、有效的HACCP食品安全管理制度。

二、制度适用范围本制度适用于所有生产和销售食品的企业和单位，包括生产、加工、储存、运输和销售居民食用的各类食品。

三、管理体系企业应建立完整的食品安全管理体系，包括质量控制、产品检查、企业内部自检、质量调查、管理评审等环节。

其中，关键控制点（HACCP）管理是体系中重要的一部分。

四、制度主要内容（一）HACCP质量管理制度1、确定食品制造关键控制点。

企业应根据食品生产流程，确定生产、加工、储存、运输和销售等环节中所有可能出现危险、造成食品安全问题的关键控制点。

2、制定关键控制点管理措施。

企业应在关键控制点上采取相应的控制措施，确保食品安全，减少可能产生的问题和责任。

措施包括但不限于：a.建立食品安全检测系统。

b.建立食品生产流程监测系统。

c.建立食品安全交叉检测系统。

d.建立食品空气净化系统。

e.建立食品包装材料检测系统。

f.完成设备清洁、消毒标准化操作程序。

3、落实关键控制点管理责任。

企业应建立严格的内部管理制度，落实关键控制点的管理责任，确保相关人员能够按照程序操作，并记录运营过程中的每一个细节，通过数据分析、追溯等方式防范食品安全问题。

4、完善食品安全保障体系。

企业要定期进行食品安全风险评估，利用科学方法改进食品安全保障体系，最大程度地保障消费者的食品安全，保证企业良性循环运营。

（二）食品卫生管理制度1、厂房环境净化公司应建立科学严谨的空气净化系统，对生产车间进行定期清洁、消毒，确保生产环境的清洁度标准。

2、人员卫生管理企业应建立健全的员工身体健康档案，并对员工进行体检，确保员工健康并能保证食品的卫生质量。

3、生产工艺流程管理公司实施GMP规范，确保生产流程严格执行从原材料入仓、按工艺要求加工后产品成品入库，满足HACCP体系要求。

（三）质量控制管理制度1、品质把关制度建立所有品质把关工序的检测流程及检测标准。

关键控制点管理制度1 目的为了防止卤制品生产环节有害物质的侵入, 使公司生产过程及产品符合国家食品安全的法律、法规要求, 对生产过程的关键控制点进行管理, 使需要控制的过程始终处于受控状态, 确保稳定地生产合格产品。

2 适用范围适用于各子公司/工厂对生产关键过程的控制。

3 职责与分工3.1 管理者代表负责对分/子公司食品安全小组提交的HACCP计划进行审批；3.2 总部食品安全小组a)负责全面策划、指导和监督食品安全管理工作；b)负责对分/子公司食品安全小组提交的HACCP计划进行审核。

3.3 分/子公司食品安全小组a)负责进行危害分析、评估和关键控制点的判断；b)负责确定并验证每个关键控制点的关键限值；c)负责编制HACCP计划；d)负责对关键控制点进行培训、检查、验证和实施纠偏措施。

4 工作程序4.1 食品安全小组的组成4.1.1 工作人员的任命a)总部食品安全小组: 由管理者代表任命总部食品安全小组组长, 由品质保证部确定总部食品安全小组组员, 负责对分/子公司食品安全管理工作进行全面的策划、指导和监督。

b)分/子公司食品安全小组:由分/子公司经理任命分/子公司食品安全小组组长, 根据工厂实际确定分/子公司食品安全小组成员。

分/子公司食品安全管理的工作内容由分/子公司食品安全小组负责。

4.2 危害分析4.2.1 危害分析和评估活动应充分考虑法律、法规、标准的要求和内外部质量异常信息, 对现实存在的和潜在的可能从生物性、物理性、化学性三方面分析。

危害分析前, 总部食品安全小组应对分/子公司食品安全工作应进行全面的策划, 并对分/子公司食品安全小组进行必要的专业培训。

4.2.2 由分/子公司食品安全小组讨论产品形成过程的所有工序环节的危害特征。

4.2.3 分/子公司食品安全小组根据分析的危害可能进行有针对性的评估。

4.2.4 分/子公司食品安全小组结合现有的卫生标准操作规范考虑危害控制的方法。

关键控制点管理制度关键控制点（Key Control Point，KCP）管理制度是一种质量控制措施，它确定了在生产过程中需要特别关注的关键控制点以确保产品符合质量要求。

这种制度可以帮助组织在生产过程中及时发现和纠正不符合质量要求的情况，从而提高产品的质量水平和客户满意度。

本文将详细介绍关键控制点管理制度的概念、作用、要点和实施步骤。

关键控制点管理制度是一种预防性的质量管理手段，通过预先设定关键控制点并采取相关控制措施，可以最大限度地减少产品质量问题的发生。

关键控制点通常是制造过程中的一些关键步骤或环节，对其进行有效的监控和管理可以对产品质量的最终结果产生重要影响。

1.预防产品质量问题的发生：通过对关键控制点实施严格的监控和管理，可以及时发现和纠正潜在的质量问题，防止其进一步扩大，保证产品的一致性和可靠性。

2.提高产品的质量水平：关键控制点管理制度可以帮助组织识别和优化制造过程中的关键环节，确保每个环节都按照标准操作程序进行，从而提高产品的质量水平和稳定性。

3.提高客户满意度：通过有效的关键控制点管理，可以减少不合格品和客户投诉的风险，提高产品质量的一致性和可靠性，从而提升客户对产品的满意度和忠诚度。

实施关键控制点管理制度需要注意以下几个要点：1.确定关键控制点：在确定关键控制点时，需要充分考虑产品的特性和制造过程中可能出现的质量问题，确定能够对最终产品质量产生重要影响的关键环节。

2.制定控制措施：对于每个关键控制点，需要制定相应的控制措施，明确相关员工的职责和要求，确保每个环节都按照标准操作程序进行。

3.设立监控机制：对于关键控制点，需要建立相应的监控机制，以确保其有效运行。

监控可以通过检查、记录和统计等方式进行，及时发现和纠正不符合要求的情况。

4.进行周期性评估：关键控制点管理制度需要进行周期性评估，以确保其适用性和有效性。

评估可以包括关键控制点的设置是否合理、控制措施是否有效等方面。

1.确定关键控制点：通过对产品和制造过程进行分析，确定可能对产品质量产生重要影响的关键环节。

关键控制点管理制度一、制度的目的关键控制点管理制度的目的是为了确保组织在运营过程中能够准确识别和监控关键控制点，确保业务活动的合规性、规范性和安全性。

通过建立和执行该制度，可以有效识别和控制与业务目标实现相关的主要风险，预防和减少潜在的风险事件发生，并提高组织的绩效和竞争力。

二、制度的内容1.关键控制点的定义和识别该制度应明确定义关键控制点的概念和内涵，并通过风险评估等方法识别与组织业务活动相关的关键控制点。

2.关键控制点的监控与评估制度应包含关键控制点的监控和评估要求，以确保关键控制点的有效执行和绩效评估。

3.关键控制点的责任和权限制度应明确关键控制点的责任主体和权限，明确各级管理岗位的职责和权限。

4.与关键控制点相关的制度和流程制度应包含与关键控制点相关的其他制度和流程，确保关键控制点的有效执行和落地。

5.管理报告和监督检查制度应要求定期报告和监督检查，以及追踪改进措施的实施情况，及时发现和解决问题。

三、实施要求1.制度的制定与修订2.制度的培训与宣贯组织应对相关人员进行关键控制点管理制度的培训和教育，提高员工的风险意识和防控能力。

3.制度的执行和监督组织领导应加强对关键控制点管理的执行和监督，确保制度的有效执行和效果。

四、效果评估1.风险控制的有效性通过关键控制点管理制度的执行，能够明确风险控制的重点和措施，有效地降低相关风险的发生概率和影响程度。

2.内部控制的完善3.业务绩效的提升通过对关键控制点的有效控制，组织能够提高业务流程的效率和质量，进而提升组织的绩效和竞争力。

综上所述，关键控制点管理制度是一项重要的管理制度，它能够帮助组织有效识别和控制与业务目标实现相关的主要风险，确保业务活动的合规性、规范性和安全性。

通过有效执行该制度，组织能够提升风险控制的有效性、内部控制的完善性以及业务绩效的提升。

关键控制点管理制度
1目的：建立生产工艺中关键工序标准管理制度，使生产工艺中关键工序管理规范化、制度化，防止生产过程产生差错、减少质量事故。

2范围：适用于食品生产过程的重要环节及关键工序。

3管理规定：
3.1各关键工序必须严格按照工序操作和生产工艺规程严格要求，不得有差错。

3.2所属各关键工序的操作工，不得擅离职守，在下一班组未接班时，不得离开。

如有违犯者，视其轻重，给予经济制裁或行政处分，由综合办执行。

3.3各监控项目由车间主任和车间质检员随时随地抽查，严格执行公司规定的监控要点。

如有一项不符要求者，必须整批返工，并不得将原材料流入下道工序，返工费用由直接责任人承担。

3.4质检部有权对监控点进行检查、督促。

不定期地进行检查，其间如有不符规定者，追究其车间主任、质检员责任，并对直接操作者进行罚款或要求返工。

3.5如出现产品不合格，必须追根求源，直至查出出现问题的关键工序追究其责任，处以该批产品价值1～5％的罚款，并对所属该关键工序的车间主任、质检员处以50～100元的罚款，具体由公司综合办执行。

3.6各关键工序必须做好监控记录，对出现异常情况必须及时报告车间主任或质检部，及时处理。

3.7车间主任、质检员不定期地对监控记录进行检查，监控记录必须真实，准确、不得漏记、混记、错记，如发现有误，应立即改正，并对直接操作者进行教育，指正，有执迷不悟者给予行政纪律处分。

3.8本制度由车间主任、质检员协助生产部监督执行。

编号：QF/FRN-GL-20关键控制点（CCP）监控管理制度1 目的1.1 确定CCP关键限值，使之满足有关规定要求。

1.2 及时纠正关键限值偏离，正确处理关键限值偏离时的产品，从而控制危害。

2 范围适用于HACCP计划中关键控制点的监控、偏离关键限值的纠正和产品处理。

3 职责3.1 质检部负责监督和纠偏处理。

3.2 生产部及车间具体负责HACCP计划的实施。

4 要求4.1 CCP关键限值的确定根据GB/2716-2005《食用植物油卫生标准》、GB/2760-2011《食品添加剂使用卫生标准》、GB/7718-2011《预包装食品标签通则》、GB 317-2006《中华人民共和国国家标准》、GB1904-2005《羧甲基纤维素钠国家标准》、GB 10355-2006《食用香精国家标准》标准要求，为保证关键限值的有效性，现确定各CCP关键限值如下表；1注：微生物、重金属的控制项目按照上述标准中所列的执行。

4.2 CCP的监控4.2.1 通常是连续监控，如不能连续监控，其监控频率或数量必须足以保证CCP处于受控状态。

对各CCP的监控频率见《固体饮料产品HACCP计划表》。

4.2.2 监控采用感官、物理和化学方法快速进行，CCP-1由质检部负责监控原辅料的微生物检验，CCP-2由生产部负责监视配料的消毒、杀菌实施效果；CCP-3由生产部负责监控混合机混合时间；CCP-4由品控部负责监控包装效果和重量检测；CCP-5由生产部负责监控金属探测仪。

4.3 监控所获得的数据要由生产部负责人、质检部负责人负责评估。

4.4 当监控结果表明CCP的控制有失控趋势时，监控人员要及时通知生产系统对过程进行调整，并追回发生偏离关键限值的产品，重新处理。

4.5 做好以上各项记录。

内心强大比什么都重要，你要照顾好自己，承认自己的平凡，但是努力向好的方向发展，可以平静面对生活，安然的听从自己内心的感受，不受其他影响，你可以迷茫，请不要虚度。

关键质量控制点管理制度关键质量控制点（KPQC）管理制度是一种重要的质量管理工具，它指导和规范企业在生产过程中如何识别、控制和监督关键质量控制点，以确保产品或服务能够达到预期质量要求。

本文将从制度的定义、内容和制定过程等方面对关键质量控制点管理制度进行详细介绍。

一、关键质量控制点管理制度的定义二、关键质量控制点管理制度的内容1.关键质量控制点的确定：企业通过对生产过程进行全面分析和探索，确定关键质量控制点，即对产品或服务质量有重要影响的环节或步骤。

这些关键质量控制点可能包括原材料采购、生产工艺、设备管理、人员培训等。

2.关键质量控制点的标准：针对每个关键质量控制点，制定相应的标准和要求。

这些标准可以是产品质量指标、生产工艺规范、设备维护要求等。

标准应该具备可操作性和可度量性，以便实施和检查。

3.关键质量控制点的监督与检查：建立相关部门的监督和检查制度，确保关键质量控制点的实施和达标。

这可能包括定期巡检、抽样检验、数据分析等方法。

4.关键质量控制点的改进：定期对关键质量控制点进行评估和改进，以提高产品或服务的质量水平。

这包括通过持续改进和创新，优化工艺流程、提升员工技能、推动供应链优化等方法。

5.关键质量控制点的培训与意识提升：通过培训和意识提升，使相关岗位人员掌握关键质量控制点的要求和标准，并具备相关的质量管理知识和技能。

三、关键质量控制点管理制度的制定过程1.调研和需求分析：对企业现有的质量管理体系进行调研和分析，根据实际需求确定制度的制定目的和范围。

2.制定工作组和计划：组建关键质量控制点管理制度的工作组，确定制定的时间表和任务分工。

3.数据收集和分析：对生产过程中的关键环节进行数据收集和分析，确定关键质量控制点的范围和内容。

4.制订制度：根据调研和分析的结果，制定关键质量控制点管理制度的具体内容和标准。

5.内部审查和修改：将制度提交给相关部门进行审查和修改，确保制度的合理性和可操作性。

6.审批和发布：由质量管理部门审批制度并发布，确保制度得到有效的执行和贯彻。