V法铸造概述
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浅谈新型铸造工艺V法造型
浅谈新型铸造工艺V法造型江苏理工学院摘要：V法造型即真空密封造型，本文讲诉了V法造型的工艺流程，所用材料以及所用设备，还对其在国内外的发展趋势进行了分析。
关键词：V法造型；工艺流程；材料；设备0 序言真空密封造型(简称V法造型、又叫负压造型) 是用细干砂作型砂, 填入砂箱并加以紧实, 用塑料薄膜经加热后在带有通气孔和抽气装置的模样上覆膜成型, 密封砂箱, 并依靠真空泵抽出型内气体, 在一定的真空度下砂粒之间失去相对运动从而使砂子得到紧实, 形成所需的型腔; 这是一种较先进的物理造型方法。
V 法造型工艺, 生产的铸件表面光洁度和尺寸精度高, 生产工序简单, 金属利用率高, 旧砂基本全部回用, 造型成本降低, 少污染且劳动条件好, 这些独特的优点, 使其在国内外的工程机械配件、耐磨衬板件、汽车配件、浴盆、阀类件、铁路道岔和钢琴弦排件等行业得到广泛应用[ 1, 2]。
1. V法造型的特点充分认识V 法的特点, 对掌握V 法和采取最有利的方案都是重要的。
V 法造型的适应性能强。
装备的投资较少，材料消耗减少。
环境条件得到改善。
最有吸引力的还是铸件质量的改善。
这种造型腔光洁, 硬度均匀, 不含水分和粘法剂、溃散性好, 使铸件的尺寸精度和表面光洁度都很好, 不容易产生铸造缺陷, 内部质量也得到改善。
当然这需要严格的工艺控制。
1.1. V法造型的工艺流程模样上覆膜(吸模) →刷涂料→涂料干燥→加砂→振实→起模→下芯→合箱→浇注→落砂。
1.2.1. 塑料薄膜的材料选择塑料薄膜是决定V 法应用范围的重要因素。
V 法中使用的薄膜要求成型性好, 浇注时发气量少, 无嗅无毒。
EvA薄膜。
它的成型性好, 方向性小,发气量小, 无毒, 获得最佳延伸率所需要的加热温度较低。
PVC薄膜, 它有较好的强度和延伸率,来源方便, 价格较低, 但这种薄膜烧失时放出氯化氢等有害气体, 腐蚀设备, 污染环境。
1.2.2. 型砂材料的选择V 法使用的是已经干燥的各种泥砂。
v法铸造工艺流程
v法铸造工艺流程
《V法铸造工艺流程》
V法铸造，又称垂直引流法铸造，是一种常用的金属铸造工艺，适用于制作各种形状复杂的铸件。
它主要通过在铸模中垂直引流金属液，实现铸件的成形。
下面将介绍V法铸造的工艺流程。
首先，选择合适的铸模。
铸模是V法铸造的关键，它的设计
要考虑到铸件的形状、尺寸和壁厚等因素，并且要具有良好的耐热性和导热性。
通常情况下，铸模会采用石膏模或者金属模具，以满足不同的铸造需求。
接下来，准备熔炼金属。
选择适当的金属合金，并将其熔化成液态，以备铸造使用。
在熔炼金属的过程中，需要控制好熔炼温度和炉内气氛，确保金属的纯度和流动性。
然后，进行垂直引流铸造。
将熔融金属液缓缓倒入铸模中，并通过垂直引流的方式，使金属液充满整个铸模。
这一过程需要严格控制倒注速度和倒注角度，以避免产生气泡和砂眼。
最后，待金属冷却凝固后，即可将铸模打开，取出成型的铸件。
接下来，对铸件进行修磨、清理等后处理工艺，使其达到设计要求的尺寸和表面质量。
总的来说，V法铸造工艺流程包括铸模选择、熔炼金属、垂直
引流铸造和后处理等多个环节，每个环节都需要严格控制和操作。
通过这些步骤的精细管理，才能最终获得高质量的铸件。
V法铸造
V法铸造工艺及应用摘要：本文详细介绍了V法造型的工艺特点、造型特点以及应用范围和在中国的发展历程。
1、V法铸造的简介V法造型铸造又称“真空密封造型铸造”，或者称“负压造型铸造”、“减压造型铸造”，它与传统的砂型铸造有很大的不同。
它是采用无粘结剂的干砂作造型材料，将真空技术与砂型铸造结合，靠塑料薄膜将砂型的型腔面和背面密封起来，借助真空象抽气产生负压，造成砂型内、外压差使型砂紧固成型，经下芯、合箱、浇往，待铸件凝固，解除受压或停止抽气，型砂便随之溃散而获得铸件的一种特种铸造工艺方法。
2、V法铸造工艺原理及工艺过程2.1、V法铸造工艺原理(1) 根据铸件的形状尺寸制造带有抽气箱和抽气孔的模板。
(2) 将烘烤呈塑性状态的塑料薄膜覆盖在型板上真空泵抽气使薄膜紧密贴在型板上成型。
如图l所示(3) 将带有过滤抽气管的砂箱放在已覆好塑料薄膜的模板上，用抽气箱芯盒代替模板并在芯盒覆盖薄膜后，加砂前，通过芯头在芯盒内的适当位置放入过滤抽气管，在这里过滤抽气管，可作芯骨用。
(4) 向砂箱内充填没有粘结剂与附加物的干石英砂，借微震器使石英砂紧实，刮平。
放上密封薄膜，打开阀门抽去型砂内空气，使铸型内外存在压力差(约300~400mmhg)，由于压力差的作用使铸型成型并具有较高的硬度，湿型硬度计读数可达95左右，保证了型腔的轮廓。
(5) 解除模板内的真空，然后进行拔模。
铸型要继续抽真空直到浇注的铸件凝固为止。
见图2(6) 依上法制下芯、合箱、浇注。
(7) 待金属凝固后，停止对铸型抽气，型内压力接近大气压时，干石英砂松散，铸型就自行溃散基本工艺装备及设备。
图1、塑料薄膜成型工艺图图2、浇注过程示意图2.2、V法铸造工艺过程(1) 制造带有抽气箱和抽气孔的模样。
(2) 将经烘烤有塑性的塑料薄膜覆盖到模样上，抽真空，使薄膜贴在模样表面上成形(称为成形)，喷上快干涂料。
(3) 将带有过滤抽气管的砂箱，放在已覆好塑料薄膜的模板上。
v法真空铸造 -回复
v法真空铸造-回复什么是V法真空铸造？如何实现真空铸造？有哪些应用和优势？以下将一步一步回答这些问题。
第一步：什么是V法真空铸造？V法真空铸造是一种高级铸造技术，它通过在高真空环境中进行铸造过程，以减少气体和杂质的存在，从而获得高质量的铸件。
这种技术可以应用于各种金属合金的铸造，包括铸铁、铸钢、铸铝、镍基合金等。
第二步：如何实现真空铸造？实现真空铸造主要包括以下几个步骤：1. 准备原材料：选择适用于V法真空铸造的金属合金，制备合金液。
2. 铸型设计和制备：根据铸件的形状和尺寸要求，设计和制备合适的铸型。
3. 真空设备准备：使用真空炉等设备，创建高真空环境。
4. 高温预处理：将铸型放入真空炉中，进行高温预处理，以去除水分和其他杂质。
5. 铸造：将合金液倒入铸型中，放入真空炉中进行铸造。
6. 冷却和固化：在真空环境中进行冷却和固化过程，以获得均匀和完整的铸件。
7. 铸件取出和喷砂：待冷却固化后，从铸型中取出铸件，并进行喷砂处理，去除表面的氧化层和杂质。
8. 后续加工：根据需要，对铸件进行后续的加工和表面处理，以获得最终的产品。
第三步：V法真空铸造的应用和优势V法真空铸造具有许多应用和优势，包括：1. 高质量：由于在高真空环境中进行铸造，可以有效减少气体和杂质的存在，从而获得高质量的铸件。
2. 精密铸件：V法真空铸造可以实现复杂和精密的铸件，包括一些细小和薄壁结构。
3. 节省材料：相比传统铸造方法，V法真空铸造可以减少铸型和铸料的使用量。
4. 节约能源：由于铸造过程在真空环境中进行，不需要额外的氧化过程或铸造保温措施，因此可以节约能源。
5. 环保：V法真空铸造过程中没有或者较少的气体和杂质排放，符合环保要求。
6. 应用广泛：V法真空铸造适用于多种金属合金的铸造，可以用于汽车、航空航天、能源、电子等各个行业。
总结：V法真空铸造是一种高级铸造技术，通过在高真空环境中进行铸造，可以获得高质量的铸件。
实现真空铸造需要准备原材料，铸型设计和制备，真空设备准备，高温预处理，铸造，冷却和固化，铸件取出和喷砂，以及后续加工等步骤。
V法铸造技术
V法铸造技术一什么是V法铸造？图1.1 V法工艺准备模型图1.2 V法工艺薄膜加热图1.3 V法工艺模型抽真空覆面膜、喷涂料图1.4 V法工艺将砂箱放于模型上图1.5 V法工艺将砂子加入砂箱、振实图1.6 V法工艺砂型顶部覆背膜图1.7 V法工艺砂箱抽真空、模型去真空、起模图1.8 V法工艺合箱、浇注图1.9 V法工艺铸件落砂1 V法铸造原理。
V法铸造，也称真空密封造型法或负压造型法，取‘真空’英文字‘Vacuum’的字头，而简称V法。
这种工艺采用不含任何粘结剂的干砂造型，利用塑料薄膜和真空砂箱密封，依靠真空泵形成铸型内外的压力差，使干砂紧实成型，并在负压条件下浇注，待液态金属凝固后，除去真空，砂型溃散，取出铸件。
V法铸造和消失模铸造都是继机械成型和化学成型之后的第三代物理成型方法。
2 V法铸造工艺过程见图1.1——图1.9，九个步骤：1）准备模具。
模具上有透气孔与型板抽气室相连。
2）薄膜加热。
将EV A塑料薄膜放置在烤膜器下加热到软化状态。
3）覆面膜、喷涂料。
是关键工序，通过模具上的透气孔将负压作用于软化的塑料薄膜，使之与模具紧密贴覆；在塑模外喷涂料并烘干。
4）放置砂箱。
将负压砂箱放置在模具上。
5）加砂振实。
加干砂充满砂箱，通过振实台使干砂获得最大密度。
6）覆背膜。
上型将浇口盆与上型直浇道相连，冒口和排气孔要与大气相通；下型只需将砂子刮平覆背膜。
7）砂箱抽真空、起模。
造成砂型内外压差，使干砂得到紧实，同时释放模具抽气室的真空，并通入压缩空气反吹，将砂型与模具分开。
8）合箱。
将上型与下型合箱，准备浇注。
9）浇注、落砂。
浇注时砂型继续抽真空。
铸件冷却定形后，除去真空，砂型溃散，取出铸件。
3 造型材料1）型砂。
石英砂，SiO2含量98%以上，粒度70-150目。
2）塑料薄膜。
○1.薄膜必须没有气泡滴和针孔等缺陷，。
○2薄膜必须有很好的延伸性。
○3.成型后的薄膜不再保留弹性。
○4.薄膜不应与模型粘住。
V法铸造概述
V法铸造简介(一)工艺特点:真空密封造型(V法造型)与传统砂型铸造方法有很大的不同,是一种物理造型法，它将真空技术与砂型铸造结合,用不加水份和粘结剂的原砂造型，靠塑料薄膜将砂型的型腔面和背面密封起来，借助真空泵抽气产生负压，造成砂型内、外压差使型砂紧固成型，经下芯、合箱、浇注，待铸件凝固，解除负压或停止抽气，型砂便随之溃散而获得铸件。
(二)V法造型的工艺过程如下所示:1.制造带有抽气箱和抽气孔模板。
2.将烘烤呈塑性状态的塑料薄膜覆盖在型板上、真空泵抽气使薄膜密贴在型板上成型。
如图：3.将带有过滤抽气管的砂箱放在已覆好塑料薄膜的模板上。
4.向砂箱内充填充有粘结剂与附加物的干石英砂，借微震使砂紧实，刮平，放上密封薄膜、打开阀门抽去型砂内空气，使铸型内外存在压力差(约300~400mmHg)。
由于压力差的作用使铸型成型并具有较高的硬度，湿型硬度计读数可达95左右如图：5. 解除模板内的真空，然后进行拔模。
铸型要继续抽真空直到浇注的铸件凝固为止。
依上法制下型6.下芯、合箱、浇注。
如图：7.待金属凝固后，停止对铸型抽气，型内压力接近大气压时，铸型就自行溃散。
(三)V法造型的特点:1、提高铸件质量：表面光洁、轮廓清晰、尺寸准确。
用较细干砂，铸型硬度高且均匀，拔模容易。
2、简化设备、节约投资、减少运行各维修费用。
省去有关粘合剂、附加物及混砂设备。
旧砂回用率在95%以上。
模具及砂箱使用寿命长3、金属利用率高。
V法造型中，金属活动性较好，充填能力强，可以铸出3mm的薄壁件。
铸型硬度高、冷却慢；利用补缩，减少冒口的尺寸。
工艺出品率提高，减少了加工余量。
二、基本工艺装备及设备1、SK型水环式真空泵：为V法铸造提供真空环境。
2、震实台：紧实砂型3、薄膜烧烤器：加热薄膜，管式电加热器作加热元件，也可用火焰或电阻元件加热远红外线板。
4、模板及芯盒：抽气孔ф2~3mm，要保证薄膜密贴模板，薄膜成型欠佳的部位需要加钻小孔。
5、有过滤抽气装置的砂箱及芯盒抽气方式：导管式、复合式、侧箱式。
消失模V法实型铸造工艺及装备研发生产方案(一)
消失模/V法/实型铸造工艺及装备研发生产方案一、实施背景随着制造业的不断发展，铸造技术及装备也在逐步升级。
消失模、V法、实型铸造等工艺作为现代铸造技术的前沿，对于提高铸件质量、降低生产成本、节能减排具有重要意义。
然而，目前国内铸造行业在这方面的研发生产投入相对较少，相关技术及装备仍存在诸多不足。
因此，开展消失模/V法/实型铸造工艺及装备研发生产具有迫切性和必要性。
二、工作原理1.消失模铸造（Lost-Foam Casting）：利用泡沫塑料模样代替传统的木模或金属模，在浇注过程中模样逐渐被熔化，并由液体金属替代。
此方法具有尺寸精度高、材料成本低、生产周期短等优点。
2.V法铸造（Vacuum Casting）：采用塑料薄膜或玻璃纸作为型壳材料，借助真空泵抽出型壳内的空气，使型壳内形成负压，从而将液体金属吸入型壳并凝固成铸件。
此方法具有表面质量好、尺寸精度高等优点。
3.实型铸造（Solid Modelling）：利用树脂等快速凝固材料制作实体模样，在模样表面涂覆一定厚度的涂料后进行浇注。
此方法具有无模样消耗、适用范围广等优点。
三、实施计划步骤1.技术调研：对国内外消失模/V法/实型铸造工艺及装备进行深入调研，分析现有技术的优缺点及发展方向。
2.研发团队组建：组建涵盖机械设计、材料科学、铸造工艺等方面的专业研发团队。
3.技术研发：开展消失模/V法/实型铸造工艺及装备的关键技术研发，包括铸造材料、工艺优化、设备选型等。
4.实验验证：通过系列实验验证研发成果的可行性和可靠性。
5.产品化开发：将研发成果转化为实际产品，并制定相应的生产工艺和质量控制体系。
6.推广应用：与相关企业合作，推广消失模/V法/实型铸造工艺及装备在生产中的应用。
四、适用范围1.消失模铸造适用于各种复杂形状的铸件，如铝合金、铸铁等。
2.V法铸造适用于对表面质量要求较高的铸件，如精密零件、叶片等。
3.实型铸造适用于各种形状的铸件，特别适用于大型和复杂形状的铸件，如汽轮机叶片、船用螺旋桨等。
V法铸造
பைடு நூலகம்
V法造型工艺起源于日本，最早是1971年日本 长野县工业试验场开发的，之后在世界范围内得 到迅速的发展。中国是在20世纪80年代初引进这 项技术，其后在中国得到广泛的发展。
近年来该铸造方法对生产厚大灰铸铁件成为了 一项重要的铸造工艺。并且因其所需投资少，效 率高，铸件表面质量好而迅速取代了部分粘土砂 造型工艺。同时由于其在经济效益方面的优越性 在一定范围内取代了树脂砂、水玻璃砂的生产。 随着科技工作者对该方法的深入研究，已开发 出利用V法造型生产铸钢件、球墨铸铁件、铝合 金制品等铸造产品。
• 山西北绿树铸造有限公司采用V法技术生产叉车及工程机械配重 铸件，具有尺寸精度高，表面光洁等特点，单重可达10吨。
• 山东泰山前田锅炉有限公司是中国第一家生产燃油燃气铸铁锅炉 的厂家，采用V法生产铸铁锅炉铸铁锅片，铸件的形状虽然简单， 但是带有砂芯，工艺上比较复杂，是V法生产复杂件的一个典型。
• 其V法造型生产线是根据日本前田铁工所V法铸造（真空铸造） 生产线及工艺设备设计、制造而成。该生产线包括四工位造型机、 8个下芯合箱工位、3个浇注工位、一次缓冷工位、开箱落砂机、 二次缓冷工位等设备，全部液压推动。该V法造型生产线工艺先 进、装备精良、自动化程度高，可实现手动、联动等功能，在国 内具有领先水平。生产出的锅片、铸件具有尺寸精度高，表面光 洁度好等特点。砂箱内尺寸：2300×1500×320/320mm，生产 率10整形/小时、可年产各类铸件6000吨。
铸铝和铸钢的应用
• 用V法铸造铝合金的工艺美术型的门框、栏杆也得到了发展。这 在V法开发初期就研制过，1991年已交付11条这种生产线，最大 砂箱尺寸为：4900mm×2200mm×200/300mm。当然由于铝合 金的浇注温度较低，塑料薄膜燃烧后的残余物与砂子粘在一起， 会影响填充干砂的密度，影响铸件的质量，仍是一个待研究解决 的问题。
V法铸造工艺的研究及应用
V法铸造工艺的研究及应用作者：颜廷彪周颖杨明张凯来源：《中国科技博览》2015年第03期[摘要]本文简述了V法铸造工艺的定义、工艺过程、应用范围、特点及其在汽车桥壳等铸钢件生产中的应用，为更多的铸造生产企业和同行提供帮助，与大家一起共同推广和发展V 法铸造技术。
[关键词]V法；铸造；工艺应用中图分类号：TQ172.6 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）03-0397-021 V法概述1.1 定义V法造型是一种真空密封造型方法，又被称之为负压造型。
V法造型是一种物理造型方法，其通过真空泵抽出塑料薄膜密封砂箱内的空气，造成铸型内外的压力差，迫使干砂压紧，进而可以形成所需的型腔。
1.2 工艺过程V法铸造工艺的一般包含以下几个阶段：第一步，将模样固定在带有抽气箱和抽气孔的模板上；第二步，如图1所示，在负压的作用下，将预先加热好的塑料薄膜，吸附到模板的整个表面上，并且在薄膜上喷上一层均匀的涂料并烘干。
第三步，将带有抽气管的砂箱放到已覆好塑料薄膜的模板上。
第四步，向砂箱内倾倒干砂，微震干砂，待干砂紧实之后刮平，在顶面放上密封薄膜。
第五步，如图2所示，通过真空泵的作用对砂箱做抽真空处理，使铸型内外形成约0.03～0.06Mpa压力差，在压力差的作用下使铸型成型。
第六步，关闭模板的抽气阀门，即可起模；第七步，如图3所示，进行下芯、合箱、浇注。
第八步，待铸件凝固后，关闭对铸型抽气阀门，在型内压力趋于大气压的时候，铸型即可自行溃散，便于从干砂中取出铸件，且铸型的干砂能进行循环使用。
1.3 应用范围目前，V法铸造工艺主要应用在一些大中型较精密铸件生产，其中主要包括铜、铝、镁等有色金属或者铸铁、铸钢等黑色金属，但值得一提的是这些铸件壁厚范围在3～340mm。
2 V法铸造工艺特点2.1 优点（1）V法铸造的铸件表面光洁、尺寸准确、轮廓清晰，所获得的铸件外观较好；（2）V法铸造所使用的设备较简单，不但能够节约投资，而且可以提高生产效率。
v法铸造技术要领
v法铸造技术要领介绍如下:
V法铸造技术是一种常用的金属铸造技术，该技术具有生产效率高、工件质量稳定等优点，已经广泛应用于金属铸造加工行业。
下面是V法铸造技术的要领：
1.模具的制作：V法铸造技术采用的是双模夹层式的模具。
模具是将铸造所需具体形
状制作成的，模具的造型与肋骨的形状类似。
因此，模具的制作直接影响到铸造品的成型质量。
模具可以采用砂铸、石膏铸造等多种方式制作。
2.熔炼金属的选择：V法铸造技术将金属材料加热熔化后倒入模具中成型，在熔炼金
属选择方面，材料的选择应根据具体零件的实际要求，选择合适的金属材料。
比如，对于崩辊、汽轮机叶轮等耐热零件，应选用高温合金作为熔料。
3.熔炼温度的控制：V法铸造技术要求铸造温度必须严格控制，以确保铸造品的成型
质量。
铸造温度不够高，容易导致铸造品表面光洁度不佳；而铸造温度过高，则容易使零件产生裂纹、缩孔等缺陷。
因此，控制铸造温度是V法铸造技术的关键要领之一。
4.模具的冷却：在V法铸造技术中，模具的冷却是非常重要的环节。
经过一段时间的
使用，模具温度会快速升高，进而影响铸造品的成型质量。
因此，在制作模具的同时，必须采用冷却系统对模具进行冷却，以确保成品质量。
总之，V法铸造技术是一种高效稳定的金属铸造技术。
在应用此技术时，制作模具、熔炼金属、控制铸造温度、模具的冷却等都是极其重要的环节。
只有掌握V法铸造技术的要领，在实际铸造加工中应用才更加得心应手，能取得更好的成效。
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V法铸造简介(一)工艺特点:真空密封造型(V法造型)与传统砂型铸造方法有很大的不同,是一种物理造型法，它将真空技术与砂型铸造结合,用不加水份和粘结剂的原砂造型，靠塑料薄膜将砂型的型腔面和背面密封起来，借助真空泵抽气产生负压，造成砂型内、外压差使型砂紧固成型，经下芯、合箱、浇注，待铸件凝固，解除负压或停止抽气，型砂便随之溃散而获得铸件。
(二)V法造型的工艺过程如下所示:1.制造带有抽气箱和抽气孔模板。
2.将烘烤呈塑性状态的塑料薄膜覆盖在型板上、真空泵抽气使薄膜密贴在型板上成型。
如图：3.将带有过滤抽气管的砂箱放在已覆好塑料薄膜的模板上。
4.向砂箱内充填充有粘结剂与附加物的干石英砂，借微震使砂紧实，刮平，放上密封薄膜、打开阀门抽去型砂内空气，使铸型内外存在压力差(约300~400mmHg)。
由于压力差的作用使铸型成型并具有较高的硬度，湿型硬度计读数可达95左右如图：5. 解除模板内的真空，然后进行拔模。
铸型要继续抽真空直到浇注的铸件凝固为止。
依上法制下型6.下芯、合箱、浇注。
如图：7.待金属凝固后，停止对铸型抽气，型内压力接近大气压时，铸型就自行溃散。
(三)V法造型的特点:1、提高铸件质量：表面光洁、轮廓清晰、尺寸准确。
用较细干砂，铸型硬度高且均匀，拔模容易。
2、简化设备、节约投资、减少运行各维修费用。
省去有关粘合剂、附加物及混砂设备。
旧砂回用率在95%以上。
模具及砂箱使用寿命长3、金属利用率高。
V法造型中，金属活动性较好，充填能力强，可以铸出3mm的薄壁件。
铸型硬度高、冷却慢；利用补缩，减少冒口的尺寸。
工艺出品率提高，减少了加工余量。
二、基本工艺装备及设备1、SK型水环式真空泵：为V法铸造提供真空环境。
2、震实台：紧实砂型3、薄膜烧烤器：加热薄膜，管式电加热器作加热元件，也可用火焰或电阻元件加热远红外线板。
4、模板及芯盒：抽气孔ф2~3mm，要保证薄膜密贴模板，薄膜成型欠佳的部位需要加钻小孔。
5、有过滤抽气装置的砂箱及芯盒抽气方式：导管式、复合式、侧箱式。
三、真空密封造型法的工艺问题：1、塑料薄膜：聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）、乙烯－醋酸乙烯的共聚物（EVA）、聚丙烯（PP）、聚乙烯醇（P VA）。
要求：（1）价格便宜。
（2）有足够的强度及延伸率。
包括薄膜延伸的方向性要小，即横向与纵向延伸率之差。
（3）质量稳定。
（4）残留的薄膜容易处理。
（5）燃烧时发气量少，不造成公害。
（6）延伸率好、方向性小，对加热温度不敏感。
将深凹部分制为凸的阳模预先覆膜，经第二次覆型得到所需之型腔。
变形量不够易在模型棱角处出现皱折“桥”。
延伸性不足是发生“桥”的主要原因。
负压太低，成型速度下降，导致薄膜温度降低，延伸率下降。
越薄、冷却快，桥的倾向越大。
EVA、PVC中含醋酸乙烯14~19%，含量越高，延伸率越高，热敏感性越好。
2、砂的选择：无透气性不足的问题，故粒度越尽可能小。
S70/140或更细，S100/200,140/200目。
混合砂容易在铸件表面出现脉纹状夹砂。
3、工艺设计中应注意的几个问题：（1）浇注位置各分型面，从便于在模板上覆膜考虑，适用垂直分型的平做立浇工艺。
（2）浇注系统：底浇式、开放式、半开放式浇注系统，避免金属液高速冲刷型腔，产生回流和喷溅。
以免过多过早地烧失薄膜，引起塌箱或其它缺陷。
浇注时间尽可能短，增大内浇道面积或数目。
大平面铸件，倾斜浇注。
（3）通气道：排气，使型腔与大气相通。
S通≥1/2S内总δ通≈2/3δ件有一定厚度推迟通气道的凝固时间，ΔP、气孔。
金属流动有一定方向性。
水平分型，通气孔引离铸件本身。
（4）浇注工艺：防止飞溅，始终保持直浇道呈充满状态。
（5）砂芯的排气：真空抽出，不需排气道。
（6）铸型的紧缩：真空力使模样和铸型之间产生间隙，Δ＝0.5mm。
（7）抽气量：影响因素：薄膜与砂箱周边相结合部分的长度和结合程度。
（8）铸型冷却能力低：热扩散慢。
四、V法铸造设备特点及原理V法铸造设备主要包括造型系统、真空系统和砂处理系统三大系列。
造型系统以覆膜器、震实台为主。
砂处理系统大多具有磁选、筛分、冷却等功能。
为了满足环境保护的要求及微粉分离的需要，V法铸造生产线还必须配有良好通风除尘装置。
（一）砂处理系统：浇铸冷却后的砂箱人工吊运至落砂格栅→上箱吊出→工件吊出→下箱吊离→型砂落至落砂过渡斗→ZS0660振动输送机→Y995悬挂磁选机→HL250链式斗提机→ZS600直线振动筛砂机→1#砂库→FTB2 0沸腾冷却床→D250斗提机→造型砂库→砂定量闸门→造型砂箱；落砂格栅采用缝隙为10mm的条状栅格, 材质为铸钢件；能将型砂中的冷铁、未完全熔化的塑料薄膜等隔离，坚固耐用且分隔均匀；振动输送机将型砂输送至造型车间外砂处理系统且将型砂温度调匀，避免过热型砂对后续设备造成损坏而影响设备正常使用；悬挂磁选机将经过的磁性物质进行有效分离；1#砂库进一步调匀砂温。
1）系统调温，V法铸造生产线砂处理的关键是降低砂温，本方案降温措施：（1）采用水冷＋风冷式沸腾冷却器，流量7000-8000m3/h的风量是型砂前进的动力，又是有效降低砂温的有效措施。
（2）设置有充足容量的砂库，既能实现车间无砂化生产，又能使型砂有一定的自然冷却时间；（3）在型砂运转过程中强制通风能够带走一定的热量。
2）磁性物质分离，磁性物质在铸造生产中是危害较大的物质，本案采用措施：（1)落砂栅格将稍大的磁性物质如冷铁芯股等分离；（2）悬挂磁选机将磁性物质进一步分离；（3）双层筛网（5×5+3×3）直线振动筛将磁性物质进一步分离。
3）颗粒状物质分离，颗粒状物质影响型砂的紧实率进一步影响型砂强度。
本方案采用措施（1）落砂栅格将杂物初步分离，人工定期分拣；（2）双层筛网（4×4）直线振动筛砂机进一步分离杂物。
（二）、造型系统：造型系统由模板、砂箱、移动震实台、覆膜器组成。
先将模板放置在移动震实台上，覆膜器覆膜，然后移动到砂库下方，砂库里的砂子由砂定量阀门控制，砂子下落到砂箱的同时，震实台震动，紧实砂型。
移动震实台沿道轨移动带出紧实后的砂箱覆被膜，上下箱覆膜后人工合箱，然后浇注；冷却后人工取出铸件，砂子进入砂处理系统循环利用。
（三）真空系统：真空系统是V法造型必需的设备，主要有真空泵、水浴罐、滤砂与分配罐以及连接管道组成。
在整个造型过程中，真空系统始终保持开启状态，以满足造型真空度要求。
五、V法砂处理设备（一）砂处理指标：1）处理后砂温≤50℃;2）型砂中无＞φ3mm砂粒等杂物;3）砂处理能力≥20t/h；4）型砂回用率≥95%；5）设备噪声≤85dB（A）;6）排尘指标≤120mg/m3。
（二）主要设备简介：1、ZS0642惯性振动输送机ZS系列惯性振动输送槽适用短距离输送型砂、热旧砂，碎石和焦碳等散状物料，并可根据用户要求将槽体制成全封闭结构，以达到密封除尘。
（1）该机用振动电机作动力源，具有结构简单，寿命长，给料均匀，维护保养方便，可调，能耗低等优点。
（2）槽底板为16Mn材料，寿命长，采用橡胶弹簧，噪音小。
（3）对基础无特殊要求。
主要参数：A.输送能力：20-40m3/hB.功率：2×2.2kwC.槽体宽度：600mmD.槽体长度:4200mm2、S995悬挂带式永磁分离机本机采用高质量磁铁，磁场强度大，磁分离效果好，结构紧凑，使用寿命长。
本机垂直布置在输送旧砂的皮带机上方，当物料通过时，它能有效地分离出砂层中磁性金属物。
主要技术参数：A.磁场强度：≥3000gasB.带速：1m/sC.功率：2.2kwD.分离宽度:600mm3、FTB20沸腾冷却分级器该设备系我公司在认真调研的基础上，为应对流动性能较好的砂型铸造生产中的热砂化趋势，结合国外技术开发出的新产品。
由于石英砂的导热性能较差，所以传统的箱式砂温调节器很难满足铸造发展的要求，沸腾冷却分级器（又名流化床），砂子在风力作用下处于流态化状态，使砂子和水冷管路充分接触换热所以降温效果明显，鼓风机鼓入的7000m3/h风量既是型砂前进的动力又是降低砂温的有效措施。
主要技术参数：A.生产率:15-20t/hB. 鼓风机功率：37kwC. 循环冷却水量：50-100m3/hD. 进口砂温：260℃E.出口砂温：≤40℃（进口水温≤25℃）4、ZS750直线振动筛本机主要用于铸造车间新旧砂过筛。
采用振动电机驱动，结构简单、生产效率高、运转平稳可靠、维修率低及维修方便等优点。
本机由振动电机、筛箱、弹簧及支承座组成。
筛箱通过弹簧支承于底座上，固定于筛箱上的两个对称装置的振动电机作同步反向转动。
从而使筛箱产生直线振动。
对不同的筛分物调整振动电机的激振力，使其达到最高效率。
主要技术参数：1、生产率： 20-30m3/h2、筛孔尺寸 4×43、驱动功率：2×2.2kw5、HL250链式提升机1）、特点与用途HL型链式提升机是最近几年研制的新产品，与以前产品相比，具有输送量大，提升高度高，运行平稳可靠，寿命长等显著优点。
其主要性能及参数符合JB3926-85《垂直斗式提升机》标准，该标等效参照了国际标准和国际先进标准。
牵引用圆环链条，符合MT36-80《矿用高强度圆环链》标准。
本提升机适用与输送堆集密度不大雨1.5t/ m3的粉状、粒状小块状无磨琢性或半磨琢性的散壮物料，如煤、砂、焦末、水泥、碎矿石等。
可以广泛的用于化肥、玻璃、橡胶、建筑、材料、铸造及锅炉等工业部门。
2）、结构特点HL系列链式斗式提升机由头部单元、尾部单元、中间节及高强度圆环链和料斗等组成，在底部进行掏取式装载物料，输送到顶部后的离心式卸载。
主要技术参数：A.电机功率 5.5kwB.最大输送量: 20-30m3/hC.斗容: 4.5LD.链速: 1.6m/sE.允许物料温度: ≤200℃6、TH250斗式提升机该提升机是由运输胶带作为载体，将物料提升到顶部，靠物料的离心力及重力将物料卸出。
该提升机由上部、中间机壳、带有涨紧装置的下部等组成,本机运行平稳，效率高。
☆主要参数:A.电机功率: 4kwB.生产率:15-20t/hC.带宽:300 mmD.主轴转速:65.2r/minE.斗容:5.0LF.斗距:350mm六、V法造型设备1、Z296移动震实台Z29系列震实台为无粘结剂或有粘结剂但流动性较好的型砂紧实而设计。
由两台同步反向运转的振动电机产生的直线激振力通过工作台传递给底板、砂箱及型砂，使之作高频低幅震动，型砂在震动加速度作用下产生相对运动，从而得到紧实而均匀的型砂。
该震实台底部安装驱动减速机、辊轮、主动轴、从动轴，可沿道轨直线行驶。
具有以下特点：1、铸型紧实度高；2、操作简单；3、采用橡胶弹簧，所以对基础冲击小且可实现高频低幅振动；主要技术参数：1、最大有效负荷 6t2、台面尺寸 3000×1800mm3、激振力 50kN×2（可调）4、振动电机功率 2.2kw×25、弹簧数量 8个6、覆膜器。