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余热余压利用资料初步总结余热余压利用资料初步总结一工业余热余压利用主要形式目前余热回收形式主要有三种，第一种是余热锅炉回收余热制蒸汽，用于工艺用饱和蒸汽或用于发电；第二种是采用热泵或溴化锂吸收式机组回收余热，制取热水或蒸汽，用于工艺、空调及生活采暖；第三种是利用螺杆膨胀机回收余热，直接驱动发电机发电或驱动水泵、风机、压缩机。
螺杆膨胀机除可回收余热之外，还应用在余压回收利用上。
1、中高温余热利用：余热锅炉制取蒸汽余热锅炉的作用是通过回收生产过程中的余热来制取蒸汽。
目前余热锅炉主要用于回收高温烟气、可燃废气等气态余热。
产生的蒸汽有两种使用方向，一是可直接用于生产、生活用汽，二是蒸汽可用于汽轮发电机组发电。
余热锅炉回收余热用于发电的原理如下图所示：2、低温余热利用：热泵机组及溴化锂吸收式制冷机组包含两种形式的机组，一是溴化锂吸收式制冷机组利用工业废余热，为工业提供工艺所需冷水或空调制冷。
二是热泵机组（如溴化锂吸收式热泵）通过吸收低品位热源余热制取热水或蒸汽，供工业或城市供热用。
溴化锂吸收式热泵的驱动热源为蒸汽、高温烟气、直接燃烧燃料（燃气、燃油）产生的热量、废热热水、废热蒸汽等。
与余热锅炉相比，溴化锂吸收式热泵机组普遍用于低温余热回收，而余热锅炉更多用于中高温余热回收。
其次，应用领域不一样，溴化锂吸收式热泵提供的热水和蒸汽用于工艺用、空调制冷采暖用，而余热锅炉提供的蒸汽可以用于汽轮机组发电。
三是，目前余热回收项目中，余热锅炉多用于回收气态余热，而溴化锂热泵机组除可回收气态余热，还可回收废液（如废热热水、燃油）余热。
3、余压利用：螺杆膨胀机螺杆膨胀机可利用蒸汽、高温热水、汽液两相流体等介质为动力，将热能转换为机械能驱动发电机发电或直接驱动水泵、风机、压缩机等做功。
目前，对螺杆膨胀机的应用主要有以下两种方式：一是回收蒸汽余压，二是采用有机工质朗肯循环系统，回收废热。
3.1回收蒸汽压差1)案例：如从锅炉产生的蒸汽经降压后供工业用汽的过程中，可使用螺杆膨胀机回收余压用于发电。
利用余热和废热制备氢气的能源消耗优化在当前全球能源短缺和环境保护日益凸显的背景下，寻找一种高效、环保的能源替代方案已经成为当今科技领域的一大挑战。
其中，成为了备受研究者关注的话题之一。
本文将对这一领域进行深入分析和探讨，力求为相关研究提供新的视角和思路。
在能源需求日益增长的今天，传统的能源资源已经难以满足人们的需求。
同时，能源消耗所带来的环境问题也日益严重，如温室气体排放、大气污染等已经对人类社会造成了严重影响。
因此，发展清洁能源已经成为当前科技发展的重要方向之一。
利用余热和废热制备氢气作为一种潜在的清洁能源替代方案，正在受到越来越多的关注。
首先，我们来看一下余热和废热的概念。
余热和废热是指在工业生产和生活过程中产生的未被充分利用的热能。
这些热能来源于各种工业生产过程中的热源、汽车尾气、电子设备等，如果不能进行有效的利用将会造成能源的浪费。
而利用余热和废热制备氢气则是将这些废弃热能转化为更加清洁的能源，从而实现能源资源的高效利用和环境保护的双赢局面。
目前，利用余热和废热制备氢气的技术已经在一些领域得到了初步应用。
例如，在钢铁行业，通过利用炼钢过程中的余热和废热可以大幅减少能源消耗，降低生产成本，同时还可以减少温室气体排放，有助于打造绿色钢铁产业。
在化工行业，利用化工生产过程中产生的余热和废热可以制备氢气，为各类化工生产提供清洁的能源来源。
在发电行业，利用电厂的余热可以制备氢气，实现电力和氢气的联产，提高能源利用率。
然而，尽管利用余热和废热制备氢气的潜力巨大，但是在实际应用中仍然存在一些挑战和障碍。
首先，余热和废热的采集和利用技术相对成熟，但是在氢气制备技术上还存在一些不足。
目前常用的氢气制备方法包括水热重整、蒸汽重整、电解等，这些方法需要消耗大量的能源和原料，在效率和环保性方面仍有提升空间。
其次，氢气在储存和运输过程中也存在一定的技术难题，如如何解决氢气的泄漏和爆炸等安全问题，需要进一步研究和改进。
余热余压利用相关技术介绍一：概述1.1：概念：余热余压：是指企业生产过程中释放出来多余的副产热能、压差能，这些副产热能、压差能在一定的经济技术条件下可以回收利用。
余热余压回收利用主要来自高温气体、液体、固体的热能和化学反应产生的热能。
余热余压利用工程：主要是从生产工艺上来改进能源利用效率，通过改进工艺结构和增加节能装置以最大幅度的利用生产过程中产生的势能和余热。
这类工程除了一次性投资较高外，在余热余压利用过程中，使用的生产方法、生产工艺、生产设备以及原料、环境条件的不同，给余热余压利用带来较大困难。
1.2利用领域介绍：（与我公司有关）（1）在钢铁行业，逐步高炉炉顶压差发电技术、纯烧高炉煤气锅炉技术、低热值煤气燃气轮机技术、蓄热式轧钢加热炉技术。
建设高炉炉顶压差发电装置、纯烧高炉煤气锅炉发电装置、低热值高炉煤气发电－燃汽轮机装置、干法熄焦装置等。
（2）在有色金属行业，推广烟气废热锅炉及发电装置，窑炉烟气辐射预热器和废气热交换器，回收其他装置余热用于锅炉及发电，对有色企业实行节能改造，淘汰落后工艺和设备。
（3）在煤炭行业，推广瓦斯抽采技术和瓦斯利用技术，逐步建立煤层气和煤矿瓦斯开发利用产业体系。
（4）在化工行业，推广焦炉气化工、发电、民用燃气，独立焦化厂焦化炉干熄焦，节能型烧碱生产技术，纯碱余热利用，密闭式电石炉，硫酸余热发电等技术，对有条件的化工企业和焦化企业进行节能改造。
（5）在电力行业，推广热电联产，热电冷联供等技术，提高电厂综合效益。
（6）在其他行业中，玻璃生产企业也推广余热发电装置，吸附式制冷系统，低温余热发电－制冷设备；推广全保温富氧、全氧燃烧浮法玻璃熔窑，降低烟道散热损失；引进先进节能设备及材料，淘汰落后的高能耗设备。
在纺织、轻工等其他行业推广供热锅炉压差发电等余热、余压、余能的回收利用，鼓励集中建设公用工程以实现能量梯级利用。
1.3发展前景：（1）由于一次性投资较高，部分企业余热余热利用工程还未得到充分发展，尤其是中小型企业。
余热回收在工业领域中的应用有哪些？一、余热回收在工业领域中的重要性及优势余热回收是指将工业过程中产生的废热重新利用，以达到能源效益最大化的目的。
在工业领域，废热回收具有重要的意义和巨大的优势。
首先，余热回收可以提高能源利用效率，减少能源的浪费。
工业生产中，许多工艺过程会产生大量的余热，如果直接排放或者散失，将造成能源的巨大浪费。
通过余热回收技术，可以将这些废热重新利用，降低能源消耗，提高生产效率。
其次，余热回收可以减少环境污染和温室气体排放。
工业过程中产生的废热中含有大量的有害物质和污染物，直接排放到大气中会对环境造成严重的污染。
而通过余热回收，可以将废热转化为能源，降低对环境的影响，同时减少温室气体的排放，为可持续发展做出贡献。
最后，余热回收可以降低生产成本，提高企业竞争力。
能源对于很多工业企业来说是一个巨大的开支，通过余热回收可以降低企业的能源消耗，从而减少生产成本。
在竞争激烈的市场环境下，降低成本、提高效益是企业保持竞争力的重要手段。
二、余热回收在工业领域中的具体应用1. 余热回收在钢铁行业中的应用钢铁生产是能源消耗量较大的行业之一，其高温炉膛产生的废热有很大的利用价值。
可以利用余热发电设备将高温炉膛中的废热转换为电能，实现能源的再利用。
此外，余热回收技术还可以用于烟气脱硫和炉渣处理等环节，提高钢铁生产过程中的能源利用效率。
2. 余热回收在化工行业中的应用化工生产中常常伴随着高温反应和能量的大量消耗，因此化工行业对于余热的回收利用非常重视。
通过余热回收技术，可以将化工生产中产生的高温废气中的余热转化为蒸汽或电能，并用于其他生产过程中，提高能源利用效率。
3. 余热回收在电力行业中的应用电力行业是一个高能耗行业，火力发电厂在发电过程中会产生大量的余热。
通过余热回收技术，可以将发电过程中产生的高温废气中的余热转化为蒸汽或电能，用于其他设备或再发电，减少煤炭或其他化石燃料的消耗，降低发电成本。
4. 余热回收在纺织行业中的应用纺织生产中常常伴随着大量的蒸汽消耗，同时也会产生大量的废热。
工业余热现状与利用姚**北京科技大学机械学院，100083摘要：工业余热指工业生产中各种热能装置所排出的气体、液体和固体物质所载有的热量。
余热属于二次能源，是燃料燃烧过程所发出的热量在完成某一工艺过程后所剩余的热量。
我国能源利用率相比发达国家较低，至少50%的工业耗能以各种形式的余热被直接废弃。
工业余热节能潜力巨大，近年来已经成为我国节能减排工作的重要组成部分。
关键字：工业余热节能减排热管0引言当前，我国能源利用仍然存在着利用效率低、经济效益差，生态环境压力大的主要问题。
节能减排、降低能耗、提高能源综合利用率作为能源发展战略规划的重要内容，是解决我国能源问题的根本途径，处于优先发展的地位。
实现节能减排、提高能源利用率的目标主要依靠工业领域。
处在工业化中后期阶段的中国，工业是主要的耗能领域，也是污染物的主要排放源。
我国工业领域能源消耗量约占全国能源消耗总量的70％，主要工业产品单位能耗平均比国际先进水平高出30％左右。
除了生产工艺相对落后、产业结构不合理的因素外，工业余热利用率低，能源没有得到充分综合利用是造成能耗高的重要原因。
我国能源利用率仅为33％左右，比发达国家低约10％。
至少50％的工业耗能以各种形式的余热被直接废弃。
因此从另一角度看，我国工业余热资源丰富，广泛存在于工业各行业生产过程中，余热资源约占其燃料消耗总量的17％～67％，其中可回收率达60％，余热利用率提升空间大，节能潜力巨大。
工业余热回收利用又被认为是一种“新能源”，近年来成为推进我国节能减排工作的重要内容。
[1]1工业余热资源工业余热来源于各种工业炉窑热能动力装置、热能利用设备、余热利用装置和各种有反应热产生的化工过程等。
目前，各行业的余热总资源约占其燃料消耗总量的17％～67％，可回收利用的余热资源约为余热总资源的60％。
合理充分利用工业余热可以降低单位产品能耗，取得可观的经济效益。
工业余热按其能量形态可以分为三大类，即可燃性余热、载热性余热和有压性余热。
余热回收的工程应用
余热回收的工程应用广泛，主要包括以下几个领域：
1. 钢铁冶金行业：冶金过程中产生大量的高温烟气和烟尘，通过安装余热回收器，可以将这些废热转化为电能或热能，用于供应工厂的电力和热能需求。
2. 化工行业：化工过程中炼油、炼化、合成等工序产生的高温废气和废热，通过余热回收器转化为热能或蒸汽，用于供应化工过程中的加热需求，提高能源利用效率。
3. 发电厂：燃煤发电厂、燃气发电厂的废热可以转化为蒸汽或热水，用于供应电厂自身的热能需求。
4. 有空压机的工矿企业：空压机余热回收分为直接回收利用和间接回收利用，可用于宿舍洗浴、办公室暖气、饭堂、食品、饮料、化工、电镀业、工业清洗热水，纯水热水，热水炉预热，煲机房热水，烘干房热水等。
以上信息仅供参考，如需了解更多信息，建议查阅相关文献或咨询专业人士。
关于化工企业余热在供暖系统中的应用【摘要】本文探讨了化工企业余热在供暖系统中的应用。
首先分析了余热的概念与特点，探讨了余热在供暖系统中的转化方式，并列举了一些余热在供暖系统中的应用示例。
接着分析了余热应用的经济与环保效益，并提出了技术难点与解决方法。
在对化工企业余热在供暖系统中的应用前景进行了展望，强调了重视余热综合利用的重要性，同时讨论了未来发展趋势与挑战。
本文旨在呼吁化工企业重视余热资源的利用，促进供暖系统的能源效率提升，实现可持续发展。
【关键词】化工企业余热、供暖系统、应用、概念、特点、转化方式、应用示例、经济效益、环保效益、技术难点、解决方法、前景、重要性、发展趋势、挑战1. 引言1.1 化工企业余热的重要性化工企业是能源消耗大、余热排放严重的行业之一。
在化工生产过程中，大量的热能被消耗，其中有相当一部分热能以废热的形式散失在环境中，造成了资源的浪费和环境的污染。
化工企业余热的重要性凸显出来。
利用化工企业产生的余热，不仅可以提高能源利用率，降低生产成本，还可以减少对环境的负面影响，实现资源的循环利用。
化工企业余热具有温度高、稳定等特点，是供暖系统所需的重要能源之一。
通过合理利用余热，可以为供暖系统提供稳定的热源，满足冬季供热需求。
将化工企业余热纳入供暖系统中，也可以减少对传统能源的依赖，降低供暖成本，提高能源利用效率。
化工企业余热在供暖系统中的应用具有巨大的潜力和重要意义。
通过深入研究和推广应用，可以实现能源节约、环保减排的双重效益，促进供暖系统的可持续发展。
1.2 供暖系统的需求化工企业余热在供暖系统中的应用是一种绿色、环保的新型能源利用方式。
供暖系统在冬季是保障人们生活的基本需求，尤其是在寒冷的地区，供暖系统更是必不可少。
传统的供暖方式主要依靠燃煤、燃油等化石能源，不仅存在能源浪费和环境污染的问题，同时成本也较高。
寻找一种替代能源成为当务之急。
化工企业余热的应用恰好解决了这一问题。
化工企业在生产过程中会产生大量的余热，如果这些余热能够有效地利用起来，不仅可以减少能源浪费，还可以降低供暖成本。
基于石化行业的吸收式热泵余热回收技术分析随着经济的发展和人们生活水平的提高，石油、天然气等化石能源的需求不断增加。
而石油、天然气等化石能源的提取、加工、使用过程中会产生大量的废热，如果这些废热得不到合理的利用，就会浪费大量的能源资源，增加环境负担。
因此，如何有效地回收利用这些废热，成为了一个重要的研究方向。
基于石化行业的吸收式热泵余热回收技术，是一种有效的废热利用技术，具有很大的应用前景。
一、吸收式热泵的原理吸收式热泵是一种将低温热能转化为高温热能的技术，利用吸收剂的溶解度与温度的变化来完成热能的转化过程。
其基本工作原理为：将低温余热通过换热器传递给吸收剂，并通过吸收剂的溶解度与温度的变化来完成热能的转化；吸收剂在吸收低温余热的同时，从稀溶液转变为浓溶液，释放出吸收热；然后将浓溶液通过换热器将吸收热传递给水，将其蒸发成为蒸汽，从而达到提高温度的目的；然后将蒸汽通过冷凝器冷却，回收热能，形成冷凝水，再通过减压器降压，回到吸收器中，从而完成一次循环。
二、以石化行业为例的吸收式热泵余热回收技术石化行业中，炼油、化工、油气田等生产过程中均会产生大量的废热，这些废热是可以利用的，如油气田的热采过程中产生的大量热水，可用于生产用水、供暖等；炼油过程中产生的烟气废热，可用于蒸馏、加热以及压缩气体的预热等；化工过程中产生的废热，可用于加热反应槽、干燥器、冷却水等。
以上这些废热均可通过吸收式热泵技术进行回收利用，将其转化为高温高品质的热能，供热、供电等，从而节约能源、减少排放。
如以炼油过程中产生的烟气废热为例，采用吸收式热泵技术回收利用，可使烟气温度从180℃降至60℃以下，并再次用于蒸馏加热、压缩气体预热等，日节约能源约15000立方米。
在油气田中，采用吸收式热泵技术回收利用热水废热，可使生产用水的温度提高10℃左右，从而减少热能的浪费，提高能源的利用效率。
三、吸收式热泵余热回收技术的优点1. 废热回收利用效率高：吸收式热泵的转化效率高，可将低品质的热能转化为高温高品质的热能，且不需要额外消耗燃料等能源物质，可大量节约能源资源。
化工工艺中常见的节能降耗技术研究随着全球工业化进程的不断推进，能源资源的节约与利用逐渐成为各行各业乃至整个社会关注的焦点。
作为能源消耗大户的化工行业，更是亟需研发和应用节能降耗技术，以减少能源消耗和环境污染。
本文将从化工工艺中常见的节能降耗技术进行研究，并探讨其在实际生产中的应用。
一、热能利用技术1.1余热利用技术在化工生产过程中，常常会产生大量的余热。
余热利用技术可以将这些废热进行有效的回收和利用，以达到节能降耗的目的。
在炼油、化肥等工艺中，采用余热锅炉技术可以将废气中的余热进行回收，用于产生蒸汽或热水，从而减少燃料的消耗，实现能源的循环利用。
1.2蒸汽系统优化蒸汽是化工生产中常用的能源形式，但在传统生产中，由于蒸汽系统的设计不合理、设备老化等原因，部分蒸汽会被浪费掉。
通过对蒸汽系统的优化设计和设备的更新改造，可以降低蒸汽的消耗，减少能源的浪费。
采用换热器、蒸汽回收装置等设备，可以将蒸汽中的热能进行回收利用，从而达到节能的效果。
二、原料和催化剂节能技术2.1原料替代技术化工生产中常用的原料如石油、天然气等属于非可再生资源，其开采和利用会对环境造成严重的影响。
通过替代原料的研究和应用，可以降低对非可再生资源的依赖，减少环境污染。
利用生物质替代传统石油原料，不仅可以减少对石油资源的需求，还能减少二氧化碳的排放，达到节能环保的目的。
2.2催化剂技术在化工生产中，催化剂是起到加速反应速率、提高产品纯度和降低能耗等作用的关键因素。
通过研发高效的催化剂技术，可以降低反应温度、减少反应时间，从而减少能源的消耗。
通过对催化剂的再生利用和优化设计，可以延长催化剂的使用寿命，减少废旧催化剂的处理成本，实现节能降耗的目的。
三、生产工艺流程优化技术3.1合理排放废水废气技术化工生产中会产生大量的废水和废气，其中含有大量的有机物和重金属等有害物质。
通过对废水废气的处理技术进行优化，可以实现废水废气的回收利用和资源化，减少对环境的污染。
化工厂装置中的余热回收利用技术研究化工厂是一个能源消耗较大的行业，其中大量的能量被浪费掉。
而在化工厂的装置中，有着大量的余热产生。
如何有效地回收和利用这些余热，不仅可以节约能源，还可以减少环境污染，提高工厂的经济效益。
因此，研究化工厂装置中的余热回收利用技术具有重要的意义。
首先，我们需要了解什么是余热。
在化工过程中，许多装置会产生大量的热量，这些热量通常以废气、废水、废热等形式存在。
这些废热，如果没有得到有效地回收利用，将会直接排放到大气中，造成能源的浪费和环境的污染。
因此，对于化工厂来说，如何回收和利用这些余热是一个亟待解决的问题。
目前，化工厂装置中的余热回收利用技术主要有以下几种。
第一种是废气余热回收技术。
化工过程中，许多装置会产生大量的废气，其中蕴含着大量的热能。
通过安装热交换器等设备，可以将废气中的热能转移到其他介质中，用于加热或蒸汽发生。
这种技术可以有效地回收废气中的热能，减少能源的消耗。
第二种是废水余热回收技术。
化工过程中，许多装置会产生大量的废水，其中也蕴含着大量的热能。
通过安装换热设备，可以将废水中的热能转移到其他介质中，用于加热或蒸汽发生。
这种技术可以有效地回收废水中的热能，减少能源的消耗，同时还可以解决废水处理的问题。
第三种是废热余热回收技术。
在化工过程中，许多装置会产生大量的废热，其中蕴含着大量的热能。
通过安装热交换器等设备，可以将废热中的热能转移到其他介质中，用于加热或蒸汽发生。
这种技术可以有效地回收废热中的热能，减少能源的消耗。
除了以上几种常见的余热回收利用技术，还有一些新兴的技术值得关注。
例如，化工厂装置中的余热可以通过热泵技术进行回收利用。
热泵是一种能够将低温热能转化为高温热能的设备。
通过安装热泵设备，可以将化工装置中的低温余热转化为高温热能，用于加热或蒸汽发生。
这种技术不仅可以回收利用余热，还可以提高能源利用效率。
此外，还有一些新型的材料和技术可以用于余热回收利用。
1.黄磷生产过程余热利用及尾气发电（供热）技术一、技术名称黄磷生产过程余热利用及尾气发电（供热）技术二、技术所属领域及适用范围化工行业黄磷生产三、与该技术相关的能耗及碳排放现状我国黄磷单位产品平均综合能耗约为3.2tce左右，每生产1t黄磷产生黄磷尾气约3000Nm3，约占单位黄磷生产综合能耗的30%以上。
目前，黄磷生产中的尾气主要用来烧热水或者做原料烘干使用，其尾气的利用率不足20%。
按行业年总产能180万t计算，黄磷生产行业每年碳排放超过400万t，节能潜力很大。
四、技术内容1. 技术原理通过对黄磷生产中排放的尾气进行收集、加压并进行净化处理，再输送到专用燃烧器中进行配风旋混燃烧，燃烧后产生的热量及强腐蚀高温烟气再经过耐腐蚀的专用黄磷尾气锅炉进行换热，交换后的热量用于加热水产生蒸汽或者利用蒸汽带动汽轮机发电系统发电，所产蒸汽与电量均用于黄磷生产，降低产品能耗。
2. 关键技术黄磷生产过程余热利用和尾气发电（供热）技术是对黄磷尾气处理、尾气燃烧热能、尾气燃烧后（烟气中）排放物循环使用的综合利用系统，其主要的关键技术如下：（1）尾气净化技术通过除尘、除酸方式对尾气进行净化，净化技术采用水洗除尘及碱洗除酸，通过采取合理的净化方式以及适合的净化剂，确保在低净化成本的前提下，使得尾气中的杂质、总硫、总磷的含量控制在合理的范围之内，达到下述目的：净化后的尾气因杂质减少避免堵塞燃烧及换热设备；减轻尾气酸性物质对系统设备的腐蚀。
（2）专用燃烧器燃烧技术通过专用燃烧器的旋混式结构设计，使得尾气与空气得到充分的混合，确保尾气燃烧充分，用于提高燃烬率；采用PDI技术合理配风及风压控制，确保尾气在高温下的高效燃烧并抑制强酸性物质产生；内置蜂窝式陶瓷蓄热技术用于加强燃烧温度，提高辐射热能。
（3）锅炉的防腐技术锅炉通过特有的设计结构确保尾气燃烧产生的热量在最大化吸收的前提下，实现烟气流动无死角，减少腐蚀物质堆积，避免形成垢下腐蚀；所有与烟气接触的换热元件均采用耐腐蚀材料；换热元件表面采用等离子耐腐喷涂进行防腐保护；针对燃烧后的烟气不同温度区间进行分段防腐处理等多种技术共用，彻底解决尾气燃烧中对锅炉的腐蚀问题。
（4）热能梯级利用技术通过采用对尾气燃烧后高温段的热能回收技术产生中压、中温过热蒸汽，采用对尾气燃烧后低温段的热能回收技术产生低压饱和蒸汽，形成两种不同焓能的品质蒸汽，即高位热能与低位热能；其中高位热能用于发电，低位热能用于黄磷岗位生产所需热能供应，实现热能合理利用及热效率最大化。
（5）烟气中的酸物回收技术燃烧后的烟气中含有大量的酸性物质，如磷酸、偏磷酸、氢氟酸、硫酸、亚硫酸等多元酸，这些混合酸液的PH值远小于1，形成的强酸性液体会对系统设备产生严重腐蚀，减少设备的使用寿命；同时，如果排出到大气中，会形成酸雨污染周边的环境；通过对烟气温度的控制以及多段综合回收技术，使得这些酸性物质在露点后被收集，并经过沉淀、过滤、浓缩等一系列回收工艺及技术处理，形成废酸用于磷化工生产。
3. 工艺流程该技术主要包括“黄磷尾气净化系统”、“烟气（燃烧）系统”、“蒸汽系统”和“废液回收系统”等四个子系统，其工艺流程见图1，各系统的功能及所涉及的技术说明如下：（1）黄磷尾气净化系统通过对黄磷生产电炉产生的尾气采用除尘、除酸技术进行净化，减少了尾气中杂质及酸性物质的含量，同时减轻尾气燃烧后的烟气对锅炉的腐蚀；（2）烟气（燃烧）系统尾气进入锅炉燃烧的过程中，采用独特的燃烧技术，确保黄磷尾气与空气得到充分混合，通过PDI算法自动配比黄磷尾气与空气的配风量，确保燃烧后尽可能减少强酸性物质的产生，蜂窝蓄热技术强化锅炉换热效率；（3）蒸汽系统专用黄磷尾气锅炉对尾气燃烧的热能进行高效回收，对回收的热量按品位等级梯级利用，高品位热能（过热蒸汽）用于发电，所发电量经升变压后，用于黄磷电炉生产用电，降低黄磷冶炼的生产能耗；低品位热能（饱和蒸汽）用于黄磷生产或下游产品生产用汽，降低单位产品生产的成本；（4）废液回收系统尾气燃烧后，烟气中含有的酸性污染物在降温中形成酸液，通过对酸液的集中回收，形成废酸，用于黄磷下游产品生产，变废为宝，减少大气中的酸性物质排放的同时，降低环境污染。
图1黄磷生产过程余热利用和尾气发电（供热）技术五、主要技术指标1．黄磷生产单位综合能耗下降约15%～30%；2．净化成本与替代的技术相比下降50%以上；3．系统热效率较原有的换热方式提高30%以上。
六、技术鉴定、获奖情况及应用现状该技术及系统核心装置获得1项国家专利发明，3项实用新型专利。
该技术自2008年开始推广以来，已经有10多套系统在云南、贵州、四川等地的黄磷生产企业投运，稳定运行达5年以上，具有良好的经济效益与社会效益。
七、典型应用案例典型用户：四川林辰实业集团有限公司，绵阳启明星磷化工有限公司、石棉蓝天化工有限责任公司、贵州开阳国华天鑫磷业有限公司、贵州福泉华鑫化工有限责任公司、云南澄江盘虎化工有限公司等。
典型案例1案例名称：石棉蓝天黄磷炉尾气燃烧热能综合利用系统技术提供单位：武汉东晟捷能科技有限公司建设规模：2×7500t/a吨黄磷生产装置尾气综合利用；建设条件：黄磷尾气直接燃空排放生产线。
主要技改内容：采用黄磷生产过程余热利用（供热）技术对一台黄磷电炉的50%的黄磷尾气(约1500Nm3/h)进行余热利用，所回收热能产生蒸汽用于生产工艺段的供热及化工产品合成；主要设备为1台6T燃黄磷尾气专用锅炉。
节能技改投资额300万元，建设期4个月。
每年可节能5573 tce，。
年节能经济效益为820万元，投资回收期4个月。
年减排1.47万tCO2典型案例2案例名称：澂江龙凤黄磷生产过程余热利用和尾气发电（供热）系统技术提供单位：武汉东晟捷能科技有限公司建设规模：2×10000t/a吨黄磷生产装置尾气综合利用；建设条件：黄磷尾气直接燃空排放；主要技改内容：采用黄磷尾气余热利用和尾气发电（供热）技术对厂区二台黄磷电炉的黄磷尾气约（6000 Nm3/h）进行余热综合利用，其中尾气在黄磷尾气专用锅炉中燃烧产生的中压过热蒸汽用于带动汽轮机发电系统，所发电供黄磷装置使用，产生的饱和蒸汽于黄磷生产供热；主要设备为2套10t/h 黄磷尾气发电专用锅炉及4MW汽轮机发电系统装置。
节能技改投资额3384万元，。
年节能经济建设期12个月。
每年可节能1.15万 tce，年减排量3.03万tCO2效益为1887万元，投资回收期18个月。
2.炭黑生产过程余热利用和尾气发电（供热）技术一、技术名称：炭黑生产过程余热利用和尾气发电（供热）技术二、适用范围：化工行业炭黑生产三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：炭黑生成反应后的烟气温度约1050℃，而炭黑收集滤袋的可承受温度约为280℃，烟气余热利用的空间较大。
原有炭黑生产过程采用650℃空气预热器，回收750～530℃区间烟气余热以加热助燃空气，而1050～750℃和530～350℃温度区间则采用喷水降温，不仅余热未得到充分利用，而且浪费了大量宝贵的水资源，同时加大了后部设备负荷和酸雾腐蚀，降低了炭黑尾气热值，不利于其综合利用。
四、技术内容：1.技术原理采用850℃空气预热器回收高温烟气余热，回收烟气温度区间为950～630℃。
因空气预热器烟气出口温度较高，同时配套余热锅炉回收中温烟气余热，回收烟气温度区间为600～350℃，可使有效余热利用率从33.8％提高到87.6％。
提高助燃空气温度可减少燃料消耗，提高装置产能，增设余热锅炉所产蒸汽可满足炭黑装置用汽需求，减少燃煤消耗。
2.关键技术炭黑烟气的特点是，生成反应终止后的烟气温度仍高达1000℃，烟气中含、CO等可燃气体，烟气中的炭黑含量约为100～150g/m3，因此，余热回收有H2设备要安全可靠运行，必须解决冷热介质间温差大造成的热应力问题，防止烟气泄漏燃烧的密封问题，以及炭黑易附壁沉积造成堵管等问题。
850℃空气预热器的关键技术是：新型热膨胀应力补偿和密封结构、阻燃气体隔断空气泄漏以及换热管单管填料密封等创新技术。
在线余热锅炉的关键技术是：新型弧形薄管板结构；管口防冲刷结构；脉冲防堵系统；液位稳定检测系统等创新技术。
3.工艺流程炭黑反应系统→空气预热器→在线余热锅炉→炭黑收集系统→造粒和包装系统。
经空气预热器与高温烟气换热、温度达到850℃的助燃空气，进入炭黑反应系统与燃料完全燃烧，提供原料油裂解生成炭黑的高温（1700～1900℃）气体；余热锅炉进一步回收热能产生蒸汽（回用于炭黑生产装置）；之后，通常采用原料油预热器在回收低温热能的同时，满足后部收集滤袋的使用温度要求。
五、主要技术指标：850℃空气预热器：烟气入口温度950℃，空气预热温度850℃，空气压力80kPa。
余热锅炉：设计压力1.75MPa，烟气入口温度600℃，烟气出口温度350℃。
六、技术应用情况：该技术获3项实用新型专利。
余热利用设备已形成系列产品，可满足1.5～4万t规模的炭黑装置，已在业内推广16套（其中在建6套）。
七、典型用户及投资效益：典型用户：中橡集团炭黑工业研究设计院、山西焦化集团有限公司、山西远征化工有限公司、山西宏特煤化工有限公司、云南曲靖众一煤化公司、上海立事化工公司、河北龙星化工集团有限责任公司、河北大光明实业集团有限公司、茂名永业（集团）股份有限公司等。
1）中橡集团炭黑工业研究设计院生产基地。
建设规模：3000kW炭黑尾气发电装置。
主要改造内容：炭黑尾气集输系统，炭黑尾气专用锅炉。
节能技改投资额1500万元，建设期1年。
年节能8400tce，取得节能经济效益675万元，投资回收期2.5年。
2）河北龙星化工集团有限责任公司炭黑厂。
建设规模：6000kW炭黑尾气发电装置。
主要改造内容：炭黑尾气集输系统，炭黑尾气专用锅炉。
节能技改投资额2900万元，建设期1年。
年节能16800tce，节能经济效益1485万元/年，投资回收期2.5年。
八、推广前景和节能潜力：预计未来5年，该技术在行业内的推广潜力可达到80%，预计投资总额10/a。
亿元，年节能能力85万tce/a，二氧化碳减排能力224.4万tCO23.氯化氢合成余热利用技术一、技术名称：氯化氢合成余热利用技术二、适用范围：现有或新建氯碱企业的氯化氢或盐酸合成炉新建或改造三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：对于氯化氢合成中的热能利用，国内主要有两种方法：一种是使用钢制水夹套氯化氢合成炉副产热水。
这种钢合成炉在炉顶部和底部容易受腐蚀，使用寿命短，副产的热水应用范围有限；另一种是使用石墨制的氯化氢合成炉副产热水或0.2～0.3MPa压力的蒸汽。
由于石墨是非金属脆性材料，受强度和使用温度的限制，在副产蒸汽时石墨炉筒作为产汽的受压部件，安全上存在一定隐患，采用该方法副产的热水或低压蒸汽热能利用只能达到40%，应用范围同样有限。
