aabspc基础
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SPC基础知识及常用计算方法一、SPC简介1、SPC——统计过程控制(Statistical Process Control),简称SPC,是一种借助数理统计方法的过程控制工具。
SPC主要是指应用统计分析技术对生产过程进行实时监控,对质量数据进行统计、分析从而区分出生产过程中产品质量的正常波动与异常波动,以便对过程的异常及时提出预警,提醒管理人员采取措施消除异常,恢复过程的稳定性,从而提高和控制产品的质量。
(简介:统计制程管制:是指一套自制程中去搜集资料,并加以统计分析,从分析中去发掘制程的异常,立即采取修正行动,使制程恢复正常的方法。
) 也就是说:品质不应再依赖进料及出货的抽样检验,而应该采取在生产过程中,用良好的管理方法,来获得良好的品质。
2、良好品质,必须做到下面几点:①变异性低②耐用度③吸引力④合理的价格3、变异的来源:大概来自5个方面:①机器②材料③方法④环境⑤作业人员(人、机、法、环、料、测)在生产过程中,产品的加工尺寸的波动是由人、机器、材料、方法和环境等基本因素的波动影响所致。
波动分为两种:正常波动和异常波动。
正常波动是偶然性原因(不可避免因素)造成的。
它对产品质量影响较小,在技术上难以消除,在经济上也不值得消除。
异常波动是由系统原因(异常因素)造成的。
它对产品质量影响很大,但能够采取措施避免和消除。
过程控制的目的就是消除、避免异常波动,使过程处于正常波动状态。
应先从机器,材料方法,环境找变异,最后考虑人。
4、 SPC的应用步骤其流程图如下:步骤一、确立制程流程——首先制程程序要明确,依据制程程序给制造流程图,并依据流程图订定工程品质管理表。
步骤二、决定管制项目——把重要的项目、客户重视的特性管制步骤三、实施标准化——欲求制程管制首先即得要求制程安定,制程作业的安定是最重要的先决条件,所以对于制程上影响产品品质的重要原因,应先建立作业标准,并透过教育训练使作业能按标准进行。
步骤四、制程能力调查——为了设计、生产、销售客户满意且愿意购买的产品,制造该产品的制程能力务必符合客户的要求。
SPC基础知识培训讲义SPC基础知识⼀、什么是SPCSPC是英⽂Statistical Process Control的前缀简称。
即统计过程控制。
SPC就是应⽤统计技术对过程中的各个阶段进⾏监控。
从⽽达到改进与保证质量的⽬的。
SPC强调全过程的预防。
SPC的特点是:1.SPC是全系统的,全过程的,要求全员参加,⼈⼈有责。
这点与全⾯质量管理的精神完全⼀致。
2.SPC强调⽤科学⽅法(主要是统计技术,尤其是控制图理论)来保证全过程的预防。
3.SPC不仅⽤于⽣产过程,⽽且可⽤于服务过程和⼀切管理过程。
⼆、SPC发展简史过程控制的⽅法早在20世纪20年代就由美国的休哈特提出。
迄今为⽌已经经历了三个发展阶段,即:SPC,SPCD和SPCDA。
1.SPC(Statistical Process Control):它能使⼈们采取措施,消除异常,恢复过程的稳定。
这就是科学地区分出⽣产过程中产品质量的正常波动与异常波动,从⽽对过程的异常及时告警,谓统计过程控制。
2.SPCD(Statistical Process Control and Diagnosis)的前缀简称,即统计过程与诊断。
SPC虽然能对过程的异常进⾏告警,但是它并不能告诉我们是什么异常,发⽣于何处,即不能进⾏诊断。
1982年我国张公绪⾸创两种质量诊断理论,突破了传统的美国休哈特质量控制理论,开辟了统计质量诊断的新⽅向。
3.SPCDA(Statistical Process Control , Diagnosis and Adhustment)的前缀简称,即统计过程控制、诊断与调整。
正如同病⼈确诊后要进⾏治疗,过程诊断后⾃然要加以调整。
⽬前尚⽆实⽤性的成果。
三、成都公司在TS16949标准基础上建⽴的《统计技术应⽤规定》中推荐了⼏种⽤于质量改进的统计⼯具和技术序号⼯具和技术应⽤1调查表系统地收集资料,以得到真实清晰的实况⽤于⾮数字资料的⼯具和技术2因果图分析和表达因果图解关系;通过从症状到原因分析到寻找答案的过程,促进问题的解决3流程图描述现存的过程;设计新的过程4特性要因图表⽰某个论题与其组成要素之间的关系⽤于数字资料的统计⼯具和技术5控制图诊断:评估过程的稳定性;控制:决定何时某⼀过程需要调整,何时该过程需要继续保持下去。
第一章节重新认识SPC质量改进工具和技术在QS-9000附属参考手册中,有一本“SPC手册”是专门规定SPC统计方法的:内容主要有:过程的概念;过程变差;过程能力分析;计量型控制图(X—R图,X—S图等);计数型控制图(p图,np图,c图,u图等);第二章节SPC应用的基础作频数分布表时要确定组距、组数和组的边界值。
①从数据中选出最大值和最小值,这时应去掉相差悬殊的异常数据.最大值为42.44,最小值为42.27②用测量单位的1、2、5倍除以最大值与最小值之差(极差),并将所有得值取整数.极差=42.44-42.27=0.17mm已知测量单位为0.01mm,为了求出组距,可用0.01mm的1、2、5的倍数除以极差0.17mm.0.17÷0.01=17 0.17÷0.02=8.5(取整数为9) 0.17÷0.05=3.4(取整数为3)数据为100,取组数为9是合理的,即组距为0.02④确定分组组界时,可把数据中的最小值分在第一组的中部,并把分组组界定在最小测量单位的1/2处,以避免测量值恰好落在边界上。
这样就确定了第一组的下界,然后依次加上组距,直至确定它包括最大值的未一组的上界为止。
2.3直方图用横坐标标注质量特性的测量值的分组值,纵坐标标注频数值,各组的频数用直方柱的高度表示,这样就作出了直方图;直方图不能清楚地表明每个产品的状况.但可以非常清楚地刻画出整批产品的情况,并直观地表示出数据分布的中心位置及分散幅度的大小.直方图的分布状态由于直方图并不十分精确,而且通过直方图所要了解的不是所取数值本身的分布,而是所取数据所代表的生产过程的分布.所以应从整个直方图的大体形状着眼.首先观察总体分布的状态,判别是属于正常型还是异常型.如属于异常型,还要进一步判别它属于哪种异常,以便分析原因采取处理措施。
2.4排列图(pareto)作用:寻找主要问题或影响质量的主要原因.计算表:分析原则:关键的少数,次要的多数:2.5因果图(鱼刺图,特征要因图)a.作用:用来分析影响产品质量各种原因的一种有效的方法;b.图形:2.6调查表调查表就是一种很好的收集数据的方法.它的特点:a).规格统一,使用简单方便;b)自行整理数据,提高效率;c)填表过程中的差错事后无法发现;第三章节持续改进及统计过程控制一. 预防与检测●检测一通过生产来制造产品,通过质量控制来检查最终产品并剔除不符合规范的产品;在管理部门则经常靠检查或重新检查工作来找出错误;●预防一在第一步就可以避免生产无用的输出,从而避免浪费的更有效的方法;二. 过程控制●可以称为一个反馈系统;●包括四个重要的基本原则:三. 变差的普通及特殊原因一批产品特性之间的差距总是存在的;过程中有些变差造成短期的.零件间的差异;有些变差的原因仅经过较长的时期后对输出造成影响;虽然位于公差范围的是可接受的,但在管理任何一个过程减少变差时,都必须追究造成变差的原因;四. 局部措施和对系统采取措施五. 过程控制和过程能力过程在统计控制下运行指的是仅存在造成变差的普通原因;⏹一个可接收的过程必须是处于受统计控制状态的且其固有变差(能力)必须小于图纸的公差;⏹过程能力由造成变差的普通原因来确定,通常代表过程本身的最佳性能,在处于统计控制状态下的运行过程,数据收集到后就能证明过程能力,而不考虑规范相对于过程分布的位置和/或宽度的状态如何;⏹然而,内外部的顾问更关心过程的输出以及与他们的要求(定义为规范)的关系如何,而不考虑过程的变差如何;六.过程改进循环及过程控制1.分析过程本过程应做些什么?会出现什么错误?一-本过程会有那些变化?---我们已经知道本过程的什么变差?---哪些参数受变差的影响大?本过程正在做什么?---本过程是否在生产废品或需要返工的产品?---本过程的生产的产品是否处于统计控制状态下?---本过程是否有能力?---本过程是否可靠?达到统计控制状态?确定能力;2.维护过程监查过程性能;查找变差的特殊原因并采取措施;3.改进过程改变过程从而更好地理解普通原因变差;减少普通原因变差;当新的过程参数确定后这种循环便回转到分析过程;由于进行了某些改变,应重新确定过程稳定性;过程便不断围绕过程改进循环运转;第四章节工序能力分析一. 工序能力●工序能力是处于稳定生产状态下的实际加工能力。