烧成系统培训(英德)

一、烧结流程烧结是将粉状物料进行高温加热，在不完全熔化条件下烧结成块状物料的方法。

（一）配料烧结处理的原料种类多，物理化学性质差异大。

同时配料可改善烧结料透气性（预配料）。

配料方法为重量配料法，使用电子皮带秤和调速圆盘。

（二）混合制粒混合作业目的有2个，一是将混合料中的各组分进行混匀，二是加水制粒。

得到粒度适宜，具有良好透气性的混合料。

（三）烧结1、布料包含布铺底料和混合料。

铺底料厚度在20-30mm，作用（保护炉篦条；防止烧结矿粘篦条；过滤作用，减少粉尘进入烟气中，保护风机转子；防止混合料堵塞篦条，保持有效抽风面积）。

混合料布料采取圆辊+九辊装置，强化偏析效果。

给料量大小可通过调节闸门和圆辊转速实现。

圆辊下部有松料器，可提高料层透气性。

2、点火保温点火要求达到足够高的点火温度并保持一定的点火时间和点火负压。

关键要求点火均匀。

前后有保温段，防止表层烧结矿急剧冷却。

3、烧结通过下部风箱强制抽风，使台车上混合料由上自下燃烧并在高温下发生物理化学反应，最后形成烧结矿。

台车上自上而下分为五带（成品带、燃烧带、预热干燥带、水汽冷凝带、原始烧结料带）。

烧结过程为固相反应、固液反应、液相反应、液相冷凝。

烧结终点温度控制在倒数第二个风箱。

烧结矿形成后在烧结机尾部翻卸，由单辊破碎机进行破碎。

（四）冷却将800度左右烧结矿冷却至小于150度。

采用鼓风冷却，有利于废热气的余热利用。

废气部分经余热锅炉产生蒸汽，部分通往机头保温段加以利用。

二烧使用双带冷机，一、三烧使用环冷机。

（五）筛分整粒筛出—5mm粒级作为返矿，10-20mm作为铺底料，其余的为成品烧结矿。

整粒后的烧结矿粒度均匀，粉末量少。

目前都采用三段整粒流程。

二、烧结矿指标（一）化学成分指标：T Fe（废样标准±1.0，稳定率标准±0.5）R （废样标准±0.12，稳定率标准±0.08）MgO[（R+0.15）±0.1]，根据炉渣调整，技术室通知（二）物理指标：转鼓强度（事故标准≥72%）筛分指数（事故标准≤6%）小粒级（一烧22，二烧26，三烧28）（三）指标不合格主要影响因素化学指标：1、白灰成分不均匀。

1 对目前新型干法工艺运转现状的评价为了科学具体地进行评价，不妨将生产线的实际运转状态分成三种水准：带病运转、正常运转、精细运转。

下面分别按生产系统对这三种水平的标准予以界定。

1.1 烧成系统（1）带病运转的主要症状①入窑生料成分波动大或喂料量难以稳定，熟料游离钙忽高忽低难以控制。

②窑头长期处于明显正压，无法看清窑内火焰，还原气氛煅烧，多为黄心料。

③预热器塌料、堵塞频繁；窑后易结圈；窑内火焰无力，煤粉燃烧不完全。

④篦冷机不断“推雪人”，常现“红河”，出现熟料温度偏高。

⑤窑头摄像头、筒体扫描、关键温度、压力仪表坏，操作员心中无数。

⑥窑头、窑尾粉尘排放明显。

凡有上述症状之一的煅烧系统即可认为是带病运转状态，症状越多，病情越重，治理得难度也越大，就越应尽快治理。

（1）正常运转的具体标准①入窑生料量及成分均受控，入窑分解率稳定在90%以上，窑速稳定在4r/min，熟料游离氧化钙稳定在1.5%以内。

②系统各处压力分布合理，窑头保持微负压-50~-20pa，多风道煤管火焰调节自如；③窑内火焰形状完整，有力，很少有塌料、堵塞、结圈、“雪人”等故障，机械、电气设备无事故，窑年运转率达90%以上。

④篦冷机出口熟料温度、一级预热器出口废气温度均正常。

5000t/d窑的熟料热耗应在3135KJ/kg（750kcal/kg）以内。

⑤各种仪表及观测手段齐全完好、数据可靠。

⑥各扬尘、排放点均符合国家标准，尤其窑尾、窑头排风目测见不到粉尘。

（2）精细运转窑达到的指标①入窑生料成分及量（包括回料量）、入窑煤粉成分及量均稳定，熟料游离氧化钙既有上限、也有下限指标控制。

②系统无漏风处，窑头微负压应来自窑尾高温风机。

③有再循环火焰，不伤及窑皮、窑衬，窑内衬料运转周期应在一年左右。

④系统各处热交换良好，隔热保温良好，操作稳定，日产5000t级熟料热耗达到2930KJ/Kg（700kcal/kg）以内；每吨熟料本部电耗不超过30kw·h。

烧成车间安全培训计划一、培训目的烧成车间是陶瓷制作过程中的一个重要环节，其安全事故的发生会给企业带来严重后果。

为了确保烧成车间内的安全生产，提高员工安全意识和技能，特制定烧成车间安全培训计划，以确保员工具备必要的安全知识和技能，提高安全生产意识，减少安全事故的发生，保障企业人员的生命安全和财产安全。

二、培训对象烧成车间全体员工三、培训内容1. 烧成车间的安全生产规章制度1.1 烧成车间的安全生产管理制度1.2 烧成车间的安全操作规程1.3 烧成车间的安全生产应急预案1.4 烧成车间的辨识、评价和控制危险源2. 烧成车间的安全设施2.1 烧成车间的消防设备及应急设施2.2 烧成车间的安全防护设施2.3 烧成车间的通风设备2.4 烧成车间的安全标识3. 烧成车间的作业安全3.1 烧成车间的设备操作和维护3.2 烧成车间的化学品使用及储存3.3 烧成车间的机械设备操作3.4 烧成车间的电气设备操作四、培训形式1. 课堂培训通过专业师资开展课堂培训，讲解烧成车间的安全生产规章制度、安全设施和作业安全等内容，引导员工了解烧成车间的安全生产重要性，提高对安全生产的认识。

2. 演练培训安排实地演练，演练消防设备使用、应急疏散等内容，使员工能够熟练掌握应急处理技能，提高应急处置能力。

3. 自学培训提供相关安全生产资料和视频，鼓励员工进行自我学习，加深对安全知识的理解和掌握。

五、培训时间安排1. 课堂培训安排每周至少进行一次课堂培训，每次培训时间不少于2小时，培训内容为烧成车间的安全生产规章制度、安全设施和作业安全。

2. 演练培训安排每季度进行一次演练培训，演练内容为烧成车间的应急疏散、消防设备使用等。

3. 自学培训员工在工作之余可自由选择时间进行自学培训，以便更好地掌握安全知识。

六、培训考核1. 课堂培训每次课堂培训结束后，进行针对性的学习测试，测试内容包括培训内容的理论知识和操作技能，以确保员工对安全知识的掌握程度。

烧成系统生产考核细则月度指标考核占70％；月度综合管理指标考核占30％；一、烧成系统月度生产指标考核系数（A）计算表：二、烧成系统月度综合管理考核系数（B）计算表：1、月度产量完成率：当月总产量÷（回转窑指标2650t/d×当月天数）；2、电耗完成率：当月高、低压、照明总用电量÷当月总产量；3、标煤耗：部分数据由品质部提供；4、运转率：包括工艺、设备、电气定检和临停的综合运转率；（注：1、同时考核工艺、设备、电气组；2、责任性事故停车按有关条例另加处罚）；5、仓库材料消耗完成率：以当月材料出库单总额÷当月产量；月度综合考核依据：月度综合管理考核系数B主要依据《生产现场安全卫生检查细则》、《生产管理处罚条例》与《安全管理规定》等相关条款，该项指标实行扣分制只扣不奖，按照计算表进行系数核算。

6、劳动纪律、现场管理：当月职能部门查出及周五检查或不定期检查的有关问题，依据《生产现场检查细则》有关规定进行扣分制；7、安全管理：由安全部提供数据；8、临时工作完成率：上级领导及职能部门安排临时性工作时间内完不成的，每拖延半天扣5分，拖延一天扣10分，最终完不成的扣20分。

三、烧成系统考核系数按下式计算：Y=A×70％+B×30％其中：Y----月度系数；A----月度各项指标考核系数之和；B----月度各项管理考核系数之和考核烧成工资系数计算公式烧成月工资系数＝公司下达月工资系数×部门个数之和×烧成系数部门系数之和注：烧成系数：为当月部门各项考核实际完成数据与当月定额目标数据之比部门系数之和：每个部门的考核系数相加部门个数之和：被考核部门的个数之和烧成月工资系数：由公式算出工资系数，以此系数做工资烧成系统班组生产考核细则月度指标考核占70％；月度综合管理指标考核占30％；一、班组月度生产指标考核系数（A）计算表：二、班组月度综合管理考核系数（B）计算表：烧成班组各项生产指标考核计算方式：1、月度产量完成率：班实际产量＝当月车间总产量÷（当月总时间－当月总临停时间）×（某班当月总时间－某班临停时间）；班产量系数＝班实际产量÷当月车间总产量的三班平均数×车间总产量完成系数；注：定检算运转时间；2、电耗完成率：当月高、低压、照明总用电量÷当月总产量；3、标煤耗：部分数据由品质部提供；4、设备临停：非计划内因工艺、设备、电气、定检造成烧成系统设备的停止运转为临停；每停次数1小时内扣5分，2－5小时内扣10分，5－8小时内扣15分，8小时以上扣20分；（1、临停同时考核工艺、设备、电气组；2、责任性事故停车按有关条例另加处罚）；注：交接班时上个班造成的临停，在交班后下个班1小时以内临停时间为上个班的临停时间；交接班时间：××：40分－××：45分为两班共同时间，××：45分以后为下个班；5、仓库材料消耗完成率：以当月材料出库单总额÷当月产量；月度综合考核依据：月度综合管理考核系数B主要依据《生产现场安全卫生检查细则》、《生产管理处罚条例》与《安全管理规定》等相关条款，该项指标实行扣分制只扣不奖，按照计算表进行系数核算。