烧成系统培训(英德)

一、烧结流程烧结是将粉状物料进行高温加热，在不完全熔化条件下烧结成块状物料的方法。

（一）配料烧结处理的原料种类多，物理化学性质差异大。

同时配料可改善烧结料透气性（预配料）。

配料方法为重量配料法，使用电子皮带秤和调速圆盘。

（二）混合制粒混合作业目的有2个，一是将混合料中的各组分进行混匀，二是加水制粒。

得到粒度适宜，具有良好透气性的混合料。

（三）烧结1、布料包含布铺底料和混合料。

铺底料厚度在20-30mm，作用（保护炉篦条；防止烧结矿粘篦条；过滤作用，减少粉尘进入烟气中，保护风机转子；防止混合料堵塞篦条，保持有效抽风面积）。

混合料布料采取圆辊+九辊装置，强化偏析效果。

给料量大小可通过调节闸门和圆辊转速实现。

圆辊下部有松料器，可提高料层透气性。

2、点火保温点火要求达到足够高的点火温度并保持一定的点火时间和点火负压。

关键要求点火均匀。

前后有保温段，防止表层烧结矿急剧冷却。

3、烧结通过下部风箱强制抽风，使台车上混合料由上自下燃烧并在高温下发生物理化学反应，最后形成烧结矿。

台车上自上而下分为五带（成品带、燃烧带、预热干燥带、水汽冷凝带、原始烧结料带）。

烧结过程为固相反应、固液反应、液相反应、液相冷凝。

烧结终点温度控制在倒数第二个风箱。

烧结矿形成后在烧结机尾部翻卸，由单辊破碎机进行破碎。

（四）冷却将800度左右烧结矿冷却至小于150度。

采用鼓风冷却，有利于废热气的余热利用。

废气部分经余热锅炉产生蒸汽，部分通往机头保温段加以利用。

二烧使用双带冷机，一、三烧使用环冷机。

（五）筛分整粒筛出—5mm粒级作为返矿，10-20mm作为铺底料，其余的为成品烧结矿。

整粒后的烧结矿粒度均匀，粉末量少。

目前都采用三段整粒流程。

二、烧结矿指标（一）化学成分指标：T Fe（废样标准±1.0，稳定率标准±0.5）R （废样标准±0.12，稳定率标准±0.08）MgO[（R+0.15）±0.1]，根据炉渣调整，技术室通知（二）物理指标：转鼓强度（事故标准≥72%）筛分指数（事故标准≤6%）小粒级（一烧22，二烧26，三烧28）（三）指标不合格主要影响因素化学指标：1、白灰成分不均匀。

1 对目前新型干法工艺运转现状的评价为了科学具体地进行评价，不妨将生产线的实际运转状态分成三种水准：带病运转、正常运转、精细运转。

下面分别按生产系统对这三种水平的标准予以界定。

1.1 烧成系统（1）带病运转的主要症状①入窑生料成分波动大或喂料量难以稳定，熟料游离钙忽高忽低难以控制。

②窑头长期处于明显正压，无法看清窑内火焰，还原气氛煅烧，多为黄心料。

③预热器塌料、堵塞频繁；窑后易结圈；窑内火焰无力，煤粉燃烧不完全。

④篦冷机不断“推雪人”，常现“红河”，出现熟料温度偏高。

⑤窑头摄像头、筒体扫描、关键温度、压力仪表坏，操作员心中无数。

⑥窑头、窑尾粉尘排放明显。

凡有上述症状之一的煅烧系统即可认为是带病运转状态，症状越多，病情越重，治理得难度也越大，就越应尽快治理。

（1）正常运转的具体标准①入窑生料量及成分均受控，入窑分解率稳定在90%以上，窑速稳定在4r/min，熟料游离氧化钙稳定在1.5%以内。

②系统各处压力分布合理，窑头保持微负压-50~-20pa，多风道煤管火焰调节自如；③窑内火焰形状完整，有力，很少有塌料、堵塞、结圈、“雪人”等故障，机械、电气设备无事故，窑年运转率达90%以上。

④篦冷机出口熟料温度、一级预热器出口废气温度均正常。

5000t/d窑的熟料热耗应在3135KJ/kg（750kcal/kg）以内。

⑤各种仪表及观测手段齐全完好、数据可靠。

⑥各扬尘、排放点均符合国家标准，尤其窑尾、窑头排风目测见不到粉尘。

（2）精细运转窑达到的指标①入窑生料成分及量（包括回料量）、入窑煤粉成分及量均稳定，熟料游离氧化钙既有上限、也有下限指标控制。

②系统无漏风处，窑头微负压应来自窑尾高温风机。

③有再循环火焰，不伤及窑皮、窑衬，窑内衬料运转周期应在一年左右。

④系统各处热交换良好，隔热保温良好，操作稳定，日产5000t级熟料热耗达到2930KJ/Kg（700kcal/kg）以内；每吨熟料本部电耗不超过30kw·h。

烧成车间安全培训计划一、培训目的烧成车间是陶瓷制作过程中的一个重要环节，其安全事故的发生会给企业带来严重后果。

为了确保烧成车间内的安全生产，提高员工安全意识和技能，特制定烧成车间安全培训计划，以确保员工具备必要的安全知识和技能，提高安全生产意识，减少安全事故的发生，保障企业人员的生命安全和财产安全。

二、培训对象烧成车间全体员工三、培训内容1. 烧成车间的安全生产规章制度1.1 烧成车间的安全生产管理制度1.2 烧成车间的安全操作规程1.3 烧成车间的安全生产应急预案1.4 烧成车间的辨识、评价和控制危险源2. 烧成车间的安全设施2.1 烧成车间的消防设备及应急设施2.2 烧成车间的安全防护设施2.3 烧成车间的通风设备2.4 烧成车间的安全标识3. 烧成车间的作业安全3.1 烧成车间的设备操作和维护3.2 烧成车间的化学品使用及储存3.3 烧成车间的机械设备操作3.4 烧成车间的电气设备操作四、培训形式1. 课堂培训通过专业师资开展课堂培训，讲解烧成车间的安全生产规章制度、安全设施和作业安全等内容，引导员工了解烧成车间的安全生产重要性，提高对安全生产的认识。

2. 演练培训安排实地演练，演练消防设备使用、应急疏散等内容，使员工能够熟练掌握应急处理技能，提高应急处置能力。

3. 自学培训提供相关安全生产资料和视频，鼓励员工进行自我学习，加深对安全知识的理解和掌握。

五、培训时间安排1. 课堂培训安排每周至少进行一次课堂培训，每次培训时间不少于2小时，培训内容为烧成车间的安全生产规章制度、安全设施和作业安全。

2. 演练培训安排每季度进行一次演练培训，演练内容为烧成车间的应急疏散、消防设备使用等。

3. 自学培训员工在工作之余可自由选择时间进行自学培训，以便更好地掌握安全知识。

六、培训考核1. 课堂培训每次课堂培训结束后，进行针对性的学习测试，测试内容包括培训内容的理论知识和操作技能，以确保员工对安全知识的掌握程度。

烧成系统生产考核细则月度指标考核占70％；月度综合管理指标考核占30％；一、烧成系统月度生产指标考核系数（A）计算表：二、烧成系统月度综合管理考核系数（B）计算表：1、月度产量完成率：当月总产量÷（回转窑指标2650t/d×当月天数）；2、电耗完成率：当月高、低压、照明总用电量÷当月总产量；3、标煤耗：部分数据由品质部提供；4、运转率：包括工艺、设备、电气定检和临停的综合运转率；（注：1、同时考核工艺、设备、电气组；2、责任性事故停车按有关条例另加处罚）；5、仓库材料消耗完成率：以当月材料出库单总额÷当月产量；月度综合考核依据：月度综合管理考核系数B主要依据《生产现场安全卫生检查细则》、《生产管理处罚条例》与《安全管理规定》等相关条款，该项指标实行扣分制只扣不奖，按照计算表进行系数核算。

6、劳动纪律、现场管理：当月职能部门查出及周五检查或不定期检查的有关问题，依据《生产现场检查细则》有关规定进行扣分制；7、安全管理：由安全部提供数据；8、临时工作完成率：上级领导及职能部门安排临时性工作时间内完不成的，每拖延半天扣5分，拖延一天扣10分，最终完不成的扣20分。

三、烧成系统考核系数按下式计算：Y=A×70％+B×30％其中：Y----月度系数；A----月度各项指标考核系数之和；B----月度各项管理考核系数之和考核烧成工资系数计算公式烧成月工资系数＝公司下达月工资系数×部门个数之和×烧成系数部门系数之和注：烧成系数：为当月部门各项考核实际完成数据与当月定额目标数据之比部门系数之和：每个部门的考核系数相加部门个数之和：被考核部门的个数之和烧成月工资系数：由公式算出工资系数，以此系数做工资烧成系统班组生产考核细则月度指标考核占70％；月度综合管理指标考核占30％；一、班组月度生产指标考核系数（A）计算表：二、班组月度综合管理考核系数（B）计算表：烧成班组各项生产指标考核计算方式：1、月度产量完成率：班实际产量＝当月车间总产量÷（当月总时间－当月总临停时间）×（某班当月总时间－某班临停时间）；班产量系数＝班实际产量÷当月车间总产量的三班平均数×车间总产量完成系数；注：定检算运转时间；2、电耗完成率：当月高、低压、照明总用电量÷当月总产量；3、标煤耗：部分数据由品质部提供；4、设备临停：非计划内因工艺、设备、电气、定检造成烧成系统设备的停止运转为临停；每停次数1小时内扣5分，2－5小时内扣10分，5－8小时内扣15分，8小时以上扣20分；（1、临停同时考核工艺、设备、电气组；2、责任性事故停车按有关条例另加处罚）；注：交接班时上个班造成的临停，在交班后下个班1小时以内临停时间为上个班的临停时间；交接班时间：××：40分－××：45分为两班共同时间，××：45分以后为下个班；5、仓库材料消耗完成率：以当月材料出库单总额÷当月产量；月度综合考核依据：月度综合管理考核系数B主要依据《生产现场安全卫生检查细则》、《生产管理处罚条例》与《安全管理规定》等相关条款，该项指标实行扣分制只扣不奖，按照计算表进行系数核算。

水泥公司烧成系统岗位培训教案烧成系统岗位培训教案一、工艺流程1、生料均化及窑尾喂料本工程采用一座Φ15m的NC型生料均化库，该均化库的有效储量约为6900t。

来自原料粉磨系统的合格生料，经库顶生料分配器多点进库。

库底的环形区设有开式斜槽，由罗茨风机供气，供气系统按程序对库底环形区的不同区域轮流充气使生料稳定从环形区卸入中心室，并在中心室充分混合后由卸料装置定量卸入生料入窑系统。

生料入窑系统设有荷重仓，仓下设有计量及流量控制设备，经过计量的生料由斗式提升机等设备喂入窑尾预热器系统。

入窑尾生料提升机前设有取样器，通过对出库生料的取样分析，来指导烧成系统的操作。

2、窑磨废气处理为了最大限度利用废气余热，本项目配套低温余热发电系统。

出预热器的高温废气，在余热锅炉开启时，通过余热锅炉后进入窑尾高温风机；在余热锅炉关闭时，通过高温风机后进入Φ8.5×36m增湿塔。

出增湿塔的废气在开磨状态下全部（视原材料水分、生料磨系统工况有不同）送入生料磨作为烘干热源，出生料粉磨系统循环风机的含尘废气一部分经过窑尾袋收尘器净化处理后，经废气风机、烟囱排入大气，另一部分循环回磨；磨停窑开时窑尾废气经增湿塔降温处理后全部进入窑尾袋收尘器净化处理，最后经烟囱排入大气。

从生料粉磨系统排出的废气也由窑尾袋收尘器净化处理。

经窑尾袋收尘器收下的粉尘由空气输送斜槽输送，余热锅炉、增湿塔收下的粉尘由链式输送机输送；收下的窑灰既可入生料均化库，又可与出库生料一起直接入窑尾喂料提升机。

为保护袋收尘器的滤袋不受损伤，进袋收尘器前的管道上设有冷风阀，以确保入袋收尘器的气体温度不超过250℃。

当增湿塔工作不正常，或生产中需大幅度降低废气温度，收下的窑灰水分过大时，增湿塔下面的螺旋输送机可反转将湿窑灰排出。

3、熟料烧成熟料烧成采用高原型低压损五级旋风预热器带FTF分解炉系统、Ф4×60m回转窑和水平推动篦式冷却机等设备组成的窑外分解煅烧系统，日产熟料2500t。

烧结培训计划一、培训背景烧结是铁矿石粉末颗粒在高温条件下、在烧结设备内烧结成一定强度的成品矿的过程。

烧结是钢铁生产主要原料之一，对产品质量和生产效率有着重要的影响。

因此，加强烧结技术人员的培训和学习，提高其专业技能和知识水平，对于提高烧结设备的工作效率和产品质量具有重要意义。

本培训计划旨在通过系统的培训，提高烧结技术人员的技术水平和管理能力，为企业的发展提供有力的人才支持。

二、培训目标1.了解烧结工艺的基本原理和工艺流程，掌握烧结设备的操作方法和维护技巧。

2.提高烧结设备操作人员的技术水平和管理能力，提高生产效率和产品质量。

3.加强安全意识和环保意识，确保烧结过程的安全稳定。

4.培养高素质的烧结技术人员队伍，为企业的持续发展提供有力的人才保障。

三、培训内容1.烧结工艺原理和设备结构2.烧结工艺参数的调节与控制3.烧结设备操作技术和维护管理4.烧结设备故障处理与预防5.安全生产和环保意识培养6.团队合作和沟通技巧培养四、培训方式1.理论授课2.现场实操3.案例分析4.小组讨论5.学员互动五、培训计划1.第一阶段：理论学习和基础培训（1周）- 烧结工艺原理和设备结构- 烧结工艺参数的调节与控制- 安全生产和环保意识培养2.第二阶段：实操技能培训（2周）- 烧结设备操作技术和维护管理- 烧结设备故障处理与预防- 现场实操和案例分析3.第三阶段：综合训练和实践应用（3周）- 团队合作和沟通技巧培养- 学员互动和小组讨论- 考核评估和总结汇报六、培训评估1.培训期间将进行定期考核，不合格者将予以警告并提出整改要求。

2.培训结束后进行总结汇报，对学员进行综合评估，制定个人成长计划。

3.对于培训成绩优秀者给予表彰和奖励，鼓励学员不断提升自我。

七、培训保障1.培训期间提供必要的学习材料和设备支持，确保培训效果。

2.设立专门的培训小组，负责培训工作的安排和监督。

3.定期开展培训效果的跟踪评估，不断优化培训计划，确保培训效果。

烧成系统操作规程一操作目的本规程旨在达到树立安全第一的观点，统一操作思想，生产合格熟料，实现环保设备稳定达标排放，力求达到优质、稳定、高产、低耗的目的。

二范围本规程适用于烧成中控操作，即从窑尾排风机至熟料库顶。

三工艺设备简介及工艺流程1．设备简介2. 工艺流程简介1、生料入窑部分：均化库内生料分两路分别经手动闸板阀、气动开关阀及电动流量调节阀进入生料计量仓，计量仓中生料再经手动闸板阀、气动开关阀及电动流量调节阀，由固体流量计计量后经空气输送斜槽入胶带斗式提升机提至预热器顶，这时通过电动推杆闸阀控制来实现：a、生料循环回库，b、生料入预热器；计量仓、斜槽、斗提等处扬尘由袋式收尘器净化后排入大气。

2、预热器部分：生料在预热器进行热交换，在四级筒收集后入分解炉进行预分解，分解过的生料经五级旋风筒收集后入窑煅烧。

3、分解炉部分：出窑废气由轴向入炉，三次风由切向入炉，煤粉由两侧直接喷入的在线型分解炉。

4、回转窑部分：窑规格：4×60m，能力：2500t/d，斜度：4％，主传转速：0.4—4.0rpm,功率：315Kw，辅传转速：7.73rph，功率22 Kw。

5、篦冷机部分：型号：推动篦式冷却机，驱动采用二段链条传动方式，速度调节范围：11.11 次/分钟，篦床面积：71 m2，出料温度高出环境温度65℃；冷却后的熟料与窑头电收尘收集下来的粉料一起入输送机入库；冷却熟料的废气一部分作为二次风入窑，一部分作为三次风入炉，一部分作为煤粉制备系统的烘干热源，若余热发电项目运行后，将有一部分废气被余热发电系统所利用，剩余部分由窑头电收尘除尘净化后排入大气。

5、废气处理部分：出预热器的高温废气一部分作为原料粉磨系统的烘干热源被利用，一部分经增湿塔增湿降温后共同入窑尾袋收尘除尘净化后排入大气，若余热发电运行后还将被余热发电系统利用。

四. 开机前的准备工作1、确认系统是否处于备妥、开机准备状态。

2、确认各处的阀门动作是否灵活、准确、可靠，检查好阀门位置。

作业文件分发号：02 状态标识：受控φ3.2×50m回转窑系统工艺操作指导书ZY16——B0序言本指导书仅适用于xxxx水泥制造有限公司1000T/D窑外分解生产线的工艺操作。

由于时间短、参考资料少，内容只限于保证设备的正常运转及工艺操作的基本事项，所列工艺参数尚待进一步优化、修改。

为进一步提高产质量、降低消耗、提高设备运转率，操作人员必须参阅单机说明书，熟知每台设备的原理、性能、操作及维护方法。

并积累经验，不断完善本规范。

第一章工艺流程简介烧成系统始于MF均化库库底卸料，止于熟料入库。

单系列预热器，分解炉（MSP）采用离线布置，与上升烟道相连。

生料从均化库流出，经斜槽42.17、斗提52.01、入绞刀52.02、进称量仓52.03、经调频双管螺旋绞刀52.07、冲板流量计52.08入绞刀52.10，由气力提升泵52.11送入预热器，生料入窑设有一台袋收尘器52.15。

生料以逆气流方向喂入二级旋风筒出口管道中，遇高速热气流立即分散，悬浮在管道气流里并被迅速加热。

相对速度大，气、固相接触面积大，沿切线方向进入一级旋风筒。

进一级筒后，生料颗粒由于截面突然增大而失去速度下落，被收集下来，进入三级旋风筒出口管道中，经过四次同样模式的热交换和气料分离，生料由四级进入分解炉，充分分解后，通过五级筒进入回转窑。

四级旋风筒下料管道带有分料控制阀，生料可按0～100%任意比例入炉或上升烟道，以平衡窑尾废气温度，预防高温结皮。

各级旋风筒下料管均设有翻板阀，作用在于锁风和提高分离效率，各级都有撒料板，便于生料均匀悬浮在热气流中。

另外，三、五级设有膨胀仓，作用在于减小结皮的可能性。

生料和煤粉在分解炉内呈悬浮状态，煤粉边悬浮边燃烧，但看不到明显火焰，同时把热量主要以强制对流的形式传给生料，使CaCo3分解，生料和煤粉是靠高速三次风带起，混合燃烧，在分解炉内呈喷腾状。

在炉中有一缩口，进一步提高喷腾效应，从而提高了生料分解率。