TPM OEE,MTBF,MTTR讲义
- 格式：ppt
- 大小：3.74 MB
- 文档页数：65
下载文档原格式
合集下载
设备完好率、设备利用率、设备故障率、设备开动率、OEE、MTTR,MTTF,MTBF
1、设备完好率定义：设备完好率，指的是完好的生产设备在全部生产设备中的比重，它是反映企业设备技术状况和评价设备管理工作水平的一个重要指标。
计算公式：设备完好率=完好设备总台数/生产设备总台数× 100%标准：所谓完好设备一般标准是：①设备性能良好，如机械加工设备的精度达到工艺要求；②设备运转正常，如零部件磨损、腐蚀程度不超过技术规定标准，润滑系统正常、设备运转无超温、超压现象；③原料、燃料、油料等消耗正常，没有油、水、汽、电的泄漏现象。
对于各种不同类型的设备，还要规定具体标准。
例如传动系统的变速要齐全、滑动部分要灵敏、油路系统要畅通等。
公式中的设备总台数包括在用、停用、封存的设备。
在计算设备完好率时，除按全部设备计算外，还应分别计算各类设备的完好率。
2、设备利用率定义：设备利用率是指每年度设备实际使用时间占计划用时的百分比。
是指设备的使用效率。
是反映设备工作状态及生产效率的技术经济指标。
在一般的企业当中，设备投资常常在总投资中占较大的比例。
因此，设备能否充分利用，直接关系到投资效益，提高设备的利用率，等于相对降低了产品成本。
所以，作为企业的管理者，在进行生产决策的时候，一定要充分认识到这一点。
一般包括：设备数量利用指标―实有设备安装率，已安装设备利用率；设备时间利用指标―设备制度台时利用率，设备计划台时利用率；设备能力利用指标―设备负荷率；设备综合利用指标―设备综合利用率。
过去，设备利用率一般仅指设备制度台时利用率。
计算公式：公式一：设备利用率=每小时实际产量/ 每小时理论产量×100%公式二：设备利用率=每班次（天）实际开机时数/ 每班次（天）应开机时数×100%公式三：设备利用率=某抽样时刻的开机台数/ 设备总台数×100%3、设备故障率定义：设备故障率是指事故（故障）停机时间与设备应开动时间的百分比，是考核设备技术状态、故障强度、维修质量和效率一个指标。
OEE﹑MTBF﹑MTTR定定义及计算方法
•
• •
机器达到并可维持的最好周期
依据类似设备经验的估计值(如业界标准)
实际周期﹕设备实际运转中生产两件产品之间的时间间隔
OEE定义及计算公式
1.4﹑有关产量的定义
1. 总产出量﹕负荷时间内总的实际生产数量﹐包含 不良品数量。
• 电镀﹑装配等制程﹐可认为总投入量和总产出量相等
2. 不良品数量﹕生产过程中的不良数量﹐包含报废 和返修数量 3. 理论产出量﹕稼动时间内按理论周期计算的产出 量(计划产量)
OEE﹑MTBF﹑MTTR 的定义和计算方法
目录
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. OEE定义及计算公式--------------------3 不同条件下OEE的计算方法----------23 月(周)平均OEE的计算-----------------28 MTBF定义及计算-----------------------36 MTTR定义及计算-----------------------42 MTBF/MTTR计算举例-----------------49 OEE统计表举例--------------------------59
OEE定义及计算公式
OEE计算中名词朮语汇总
总投入时间
负荷时间 稼动时间 净稼动时间
价值稼动时间
7. 产品报 废或返修
品质 不良 5. 速度降低 6. 小停顿 性能 损失
计划停 机时间
当机时间
•早会 •管理停止 •计划维护
1. 设备故障 2. 模具故障 3. 换线调整 4. 暖机损失
OEE定义及计算公式
请计算﹕
负荷时间
稼动时间 时间稼动率 性能稼动率
速度稼动率 纯稼动率
良品率 OEE1 OEE
TPM与OEE管理培训讲义
.树立发生源对策
去除污染发生源
.改善清扫困难部位，缩短 去除，改善清扫困难
清扫时间
部位
.润滑技能教育及总点检 设定短期清洁度的目标 .制定在规定的时间内切实 防止润滑（注油）不良 能够清扫，注油的基准 故障
.进行点检技能教育 .总点检，改善点检方法， 设备，及制定基准
实施短期点检 复原所有部位的不合理
.自主保全基准，对设备进行 .日常保全 .以故障“0”为目标
短期内实施所有清扫， 注油，点检，复原
.流出不良零化
实现只生产良品的工程
..不良零化作为工程，设备的 和设备
目标以保证品质
落实品质保证的思考方式
.（现在TPM水平）
.继承维持/改善
切实明白并遵守PDCA 周期
2021/3/6
22
Step1:初期清扫（整理整顿及准备）
2021/3/6
13
3、TPM的特点
TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。 全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP 、CM、 BM等都要包含。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其 注重的是操作 者的自主小组活动。
2021/3/6
14
4、TPM的目标
TPM的目标可以概括为四个“零”。 停机为零：指计划外的设备停机时间为零。 废品为零：指由设备原因造成的废品为零。 事故为零：指设备运行过程中事故为零。 速度损失为零：指设备速度降低造成的产量 损失为零。
2021/3/6
15
5、推行TPM的要素
推行TPM要从三大要素上下功夫，分别是： 1）提高工作技能——人员体质的改善 2）改善操作环境——现场的体质改善 3）改进精神面貌——公司体质的改善
OEE、MTBF、MTTR定义及计算方法
OEE﹑MTBF﹑MTTR的定义和计算方法目录1.OEE定义及计算公式--------------------32.不同条件下OEE的计算方法----------233.月(周)平均OEE的计算-----------------284.MTBF定义及计算-----------------------365.MTTR定义及计算-----------------------426.MTBF/MTTR计算举例-----------------497.OEE统计表举例--------------------------591.OEE的定义及计算公式1.1 设备综合效率(OEE)的定义1.2 OEE计算中时间段的定义1.3 性能损失的定义1.4 有关产量的定义1.5 OEE的计算公式1.6 OEE计算公式总结1.7 IE总处的OEE计算方法1.8 基本案例分析1.1﹑设备综合效率定义(OEE)•Overall Equipment Effectiveness•设备综合效率•时间稼动率* 性能稼动率* 成品率•OEE(设备综合效率)是以时间的观念来反映设备的整体效率的指标•OEE(设备综合效率)是用来评估设备效率状1.1﹑设备综合效率定义(OEE)1.时间稼动率﹕关于设备投入使用的效率﹐衡量故障﹑换模换线﹑调整等生产停顿对设备利用率的影响。
2.性能稼动率﹕速度损失﹑小停顿(空转﹑卡料等)造成的停机损失的衡量指标。
为区分速度和小停顿对性能稼动率的影响﹐又将性能稼动率分为纯稼动率和速度稼动率•纯稼动率﹕反映小停顿的造成的损失=> 另译持续性•速度稼动率﹕反映速度降低造成的损失•性能稼动率=纯稼动率*速度稼动率3.良品率﹕与不良产出相关的机器效率。
1.2. OEE计算中时间段的定义1.总投入时间﹕从开始投入到生产结束的时间﹐一般指出勤时间(目前一般按每天24小时计算)2.计划停机时间﹕依计划进行的停机时间﹐包括早会﹑计划内休息﹑计划维修保养时间﹑试模﹑管理停止(如教育训练﹑消防演习﹑盘点等)。
TPMOEE,MTBF,MTTR讲义讲解
规范物 规范人 完善体制 收获效益
人 设备 管理的和谐统一
3/9
1. OEE定义及计算公式
1.1﹑设备综合效率定义(OEE)
• Overall Equipment Effectiveness
• 设备综合效率
• 时间稼动率 * 性能稼动率* 良品率 • OEE(设备综合效率)是以时间的观念来反映设 备的整体效率的指标 • OEE(设备综合效率)是用来评估设备效率状 况﹐以及测知设备运转损失并研究其对策的一 种有效指标。 • 由日本能率协会顾问公司所开发。
验証方法﹕良品数*理论周期/负荷时间 ={[(3300-60)/2 ]* 18 / 60}/ 650 = 74.77%
规范物 规范人 完善体制 收获效益 人 设备 管理的和谐统一
20 / 9
1. OEE定义及计算公式
1.8﹑基本案例分析_1
O E E 損失分析
60 50 40
min
120% 100% 80% 60% 40% 20% 0% 速度損失 換線 暖機 故障 小停頓 不良損失 數列1 數列2
规范物 规范人 完善体制 收获效益
人 设备 管理的和谐统一
8/9
1. OEE定义及计算公式
1.3﹑性能损失定义
性能损失﹕由小停顿和速度降低造成的损失 小停顿损失﹕制程中由于小停顿(比如断料)﹑空转 导致的生产损失﹐由制程的不稳定造成。(小停顿 有时亦被成为短暂停机﹐建议3分钟以下) 速度降低损失﹕机器运转时实际速度与理论速度( 或称基准速度)的差异造成的损失。
规范物 规范人 完善体制 收获效益
人 设备 管理的和谐统一
6/9
1. OEE定义及计算公式
1.2. OEE计算中时间段的定义
OEE﹑MTBF﹑MTTR定定义及计算方法
的维修时间，减少停机时间。
降低生产成本
优化生产流程
通过分析OEE、MTBF和MTTR数据，发现生产流程中的瓶颈和 浪费，改进生产工艺和布局，降低生产成本。
提高资源利用率
合理安排生产计划，均衡设备负载，减少设备空转和闲置时间， 提高资源利用率。
减少维修费用
通过降低设备故障率和缩短维修时间，减少维修成本和外委维修 费用。
直接法
通过统计设备故障次数和总运行时间来计算 MTBF。这种方法需要详细的设备故障记录和运 行时间记录。
寿命试验法
通过加速寿命试验来推算设备的MTBF。这种方 法需要在设备上施加高于正常工作条件的应力， 以加速设备的失效。
维修性参数法
通过设备的维修性参数来计算MTBF。这种方法 需要考虑设备的维修策略、维修时间和维修效果 等因素。
它综合考虑了设备的可用性、性能和 效率，是衡量设备整体性能的重要指 标。
OEE计算方法
OEE = 实际产量 / 理论产量 × 100%
其中，实际产量是指设备在一定时间内实际生产的合格产品数量，理论产 量则是设备在理想状态下能够生产的最大合格产品数量。
通过比较实际产量和理论产量，可以评估设备的性能表现，并找出设备性 能不佳的原因。
提高设备效率
设备综合效率（OEE）
01
通过监测设备的运行状态和性能，分析设备效率低下的原因，
采取措施提高设备的运行效率。
平均故障间隔时间（MTBF）
02
通过预测设备故障周期，合理安排维护和检修计划，延长设备
使用寿命，提高设备可靠性。
平均修复时间（MTTR）
03
优化设备维修流程，提高维修人员技能水平，缩短设备故障后
03 MTTR定义及计算方法
TPM培训讲义课件142张
• 我们对现代企业设备维修模式的探讨是一个不间断的过程， 永远都不会有最好，而只有更好。不断“否定”自我，才 能不断超越自我。我们将在这个领域内不断探索，不断改 进，不断发展。
• 只要我们坚持做下去，我们也敢于象日本人那样，追求并 期待“零”目标的实现。
第二部分:TPM活动内容
一、自主保全
（一）、什么是自主保全
第一部分：认识ＴＰＭ
一、什么是TPM
TPM即全员效率维修(Total Productive Maintenance)。 定义：
以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维 修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体 制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人 员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以 自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益 最大化的活动。 要点：效率最大化、全员参与
自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置 依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一 定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固 等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修 理和改善。
我们可以尝试开展如下活动： 1）保养(清扫):对设备工作环境进行清洁和整顿。 2）点检：对设备基本工作环境、外部条件、外观等 进行检查。
备等。 个别改善：针对设备缺陷展开的改善活动。 品质保全：通过设备维修活动改善和提高产品品质的活动。 设备前期管理：即从方案规划、采购到投入服役的全程管理。 教育训练：技术及管理培训，不断提高员工技术技能。 安全与卫生：人员操作安全与环境卫生标准。使人机处于良好工
作状态。 间接部门效率化：提高间接业务部门关联业务效率。
四、 TPM的内容
企业经营效率化
核心是全员参与，预防为主 零故障、零灾害、零不良、……零损失
• 只要我们坚持做下去，我们也敢于象日本人那样，追求并 期待“零”目标的实现。
第二部分:TPM活动内容
一、自主保全
（一）、什么是自主保全
第一部分：认识ＴＰＭ
一、什么是TPM
TPM即全员效率维修(Total Productive Maintenance)。 定义：
以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维 修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体 制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人 员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以 自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益 最大化的活动。 要点：效率最大化、全员参与
自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置 依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一 定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固 等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修 理和改善。
我们可以尝试开展如下活动： 1）保养(清扫):对设备工作环境进行清洁和整顿。 2）点检：对设备基本工作环境、外部条件、外观等 进行检查。
备等。 个别改善：针对设备缺陷展开的改善活动。 品质保全：通过设备维修活动改善和提高产品品质的活动。 设备前期管理：即从方案规划、采购到投入服役的全程管理。 教育训练：技术及管理培训，不断提高员工技术技能。 安全与卫生：人员操作安全与环境卫生标准。使人机处于良好工
作状态。 间接部门效率化：提高间接业务部门关联业务效率。
四、 TPM的内容
企业经营效率化
核心是全员参与，预防为主 零故障、零灾害、零不良、……零损失
OEE﹑MTBF﹑MTTR定定义及计算方法
OEE﹑MTBF﹑MTTR定定义及计算方法OEE﹑MTBF﹑MTTR 定义及计算方法在现代工业生产和设备管理领域，有三个重要的指标常常被提及，那就是 OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）、MTBF（Mean Time Between Failures，平均故障间隔时间）和 MTTR （Mean Time To Repair，平均修复时间）。
理解和掌握这三个指标的定义及计算方法，对于提高生产效率、优化设备维护策略以及降低成本都具有重要意义。
一、OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）OEE 是一个用于衡量设备在生产过程中实际表现的综合性指标。
它考虑了设备的可用性、性能效率以及产品质量三个方面。
1、可用性（Availability）可用性反映了设备实际运行时间与计划运行时间的比例。
计算公式为：可用性＝实际运行时间／计划运行时间。
例如，一台设备计划运行 8 小时，但因故障停机 1 小时，那么实际运行时间为 7 小时，可用性＝ 7 ／ 8 ＝ 875%。
2、性能效率（Performance Efficiency）性能效率衡量的是设备在运行过程中，实际产出与理论最大产出的比例。
计算公式为：性能效率＝实际产量 ×理论生产节拍／实际运行时间。
假设设备理论生产节拍为每分钟 10 个产品，实际运行 7 小时（420 分钟），实际生产 3500 个产品，那么性能效率＝ 3500 × 10 ／ 420 ＝833%。
3、质量合格率（Quality Rate）质量合格率指的是合格产品数量与总生产数量的比例。
计算公式为：质量合格率＝合格产品数量／总生产数量。
如果总生产数量为 4000 个，其中合格产品数量为 3800 个，质量合格率＝ 3800 ／ 4000 ＝ 95%。
OEE 的计算公式为：OEE ＝可用性 ×性能效率 ×质量合格率以上面的例子为例，OEE ＝875% × 833% × 95% ≈ 694%通过计算 OEE，我们可以清晰地了解设备在生产过程中的效率损失情况，从而有针对性地采取措施进行改进。
TPM自主保全讲义
MTTR与MTBF计算举例
负荷时间（133H）
动作
停止
30H
1.0H
30H
0.5H
10H
0.5H
60H
1.0H
1、MTBF=平均故障间隔
2、MTTR=平均修理时间
3H
133H
= 2.26%
3、故障停机率=
×100%
数值越大表示可靠性越好
数值越短越好——即易恢复性越好
两大基石
彻底的6S活动
重复性的小集团活动
对应
母亲
操作者
设备对应婴儿，婴儿的妈妈就是设备的操作者，那么给婴儿换尿布、喂奶、清洗、确认婴儿是否发热感冒就是妈妈必须做的事情，相对应的给设备给油、清扫、发现漏油、发热及振动不良就是设备操作者自主保全的内容。
设备部门相当于婴儿的医生，目的就是预防疾病发生和迅速处理问题。
初期清扫活动方法
清扫担当是谁?
导入准备
开始到实施
导入准备阶段
导入开始
6. TPM 决议宣言
(KICK OFF)
主办单位、
相关部门、形成共识协力组织
区分
步骤
要 点
区分
导入实施阶段
稳定阶段
8.建立新制品,新设
备的初期管理体质
9.建立品质保全体制
10.建立间接管理部
分的效率化体制
11.建立安全, 卫生和
环境管理体制
7.4运转, 保养 技能提高训练
向方进推
TPM活动的体系
一个目标
（一）什么是自主保全
自主保全是以设备的操作者为主，在对其进行保全技术的教育训练后，通过定人、定点、定量、定周期、定“点检计划表”、定记录格式、定“检修业务流程”，以个人的五感（看、触、听、嗅、味）按照事先规定的设备特性值标准、点检标准、润滑标准、保全作业标准等管理标准，来对设备的日常养护和常见故障做简单、快速的修复工作。自主保全不是单纯地将设备保全的责任转移给操作者，而是专业保全人员与操作者的一项团队合作。其目的在于提升操作者对他所使用的设备和作业环境的责任感。
OEE﹑MTBF﹑MTTR定义及计算方法
1.5﹑ OEE計算公式
良品數
良品率 =
總產出量 總產出量-不良品數量
=
總產出量
OEE定義及計算公式
1.5﹑ OEE計算公式
設備一天的工作總時間(每班出勤時間)
負荷時間
計划停 機時間
稼動時間
當機時間
淨稼動時間
價值稼動時間
7. 產品報 廢或返修
性能
損失 品質
不良 5. 速度慢 6. 小停頓
1. 設備故障 2. 模具故障 3. 換線調整 4. 暖機損失
3. 負荷時間﹕設備應該正常運轉的時間﹐為總投入時 間減去計划停機時間
OEE定義及計算公式
1.2. OEE計算中時間段的定義
4. 當機時間﹕指由于設備故障﹑模具故障﹑換模換線 ﹑暖機﹑換料等造成的生產停止時間。
• 設備故障時間﹕因設備故障造成機器停機的總時間。 包含維修時間和調試時間﹐直至可正常生產
純稼動率是指設備在稼動時間內﹐以一定速度保持穩定﹑連續運 轉的程度。以一定之速度運轉這并不是與理論速度比快或慢﹐只 是要看是否能在長時間內保持安定的速度運轉。所以可以衡量因 小停頓引起的損失﹐或在每日報表上看不出來之微缺損失。
性能 稼動 率
純稼動率 =(實際周期*總產出量)/稼動時間
=x
速度稼動率 =理論周期/實際周期
• 由日本能率協會顧問公司所開發。
OEE定義及計算公式
1.1﹑設備綜合效率定義(OEE)
1. 時間稼動率﹕關于設備投入使用的效率﹐衡量故障﹑ 換模換線﹑調整等生產停頓對設備利用率的影響。
2. 性能稼動率﹕速度損失﹑小停頓(空轉﹑卡料等)造成的 停機損失的衡量指標。為區分速度和小停頓對性能稼 動率的影響﹐又將性能稼動率分為純稼動率和速度稼 動率
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1. 设备故障 2. 模具故障 3. 换线调整 4. 暖机损失
规范物 规范人 完善体制 收获效益
人 设备 管理的和谐统一
11 / 9
1. OEE定义及计算公式
1.5﹑ OEE计算公式
OEE(设备 综合效率) = 时间稼动率
x 性能稼动率 x
空 转 与 小 停 顿 速 度 降 低
良品率
OEE三大 要素对 应的损 失
人 设备 管理的和谐统一
2/9
规范物 规范人 完善体制 收获效益
1. OEE定义及计算公式
1. OEE的定义及计算公式
1.1 设备综合效率(OEE)的定义 1.2 OEE计算中时间段的定义 1.3 性能损失的定义 1.4 有关产量的定义
1.5 OEE的计算公式
1.6 OEE计算公式总结 1.7 基本案例分析
人 设备 管理的和谐统一
15 / 9
1. OEE定义及计算公式
1.5﹑ OEE计算公式
总投入时间
负荷时间 稼动时间 净稼动时间
价值稼动时间
7. 产品报 废或返修 质量 不良 5. 速度慢 6. 小停顿 性能 损失
计划停 机时间
当机时间
•早会 •管理停止 •计划维护
1. 设备故障 2. 模具故障 3. 换线调整 4. 暖机损失
时间稼动率=稼动时间 / 负荷时间 性能稼动率=净稼动时间 / 稼动时间=(理论周期*总产出量) / 稼动时间 良品率=价值稼动时间 / 净稼动时间= 良品数 / 总产出量 OEE=价值稼动时间/负荷时间=时间稼动率*性能稼动率*良品率
规范物 规范人 完善体制 收获效益
人 设备 管理的和谐统一
18 / 9
时间稼动率=稼动时间 / 负荷时间 性能稼动率=净稼动时间 / 稼动时间=(理论周期*总产出量) / 稼动时间 良品率=价值稼动时间 / 净稼动时间= 良品数 / 总产出量 OEE=价值稼动时间/负荷时间=时间稼动率*性能稼动率*良品率
规范物 规范人 完善体制 收获效益 人 设备 管理的和谐统一
16 / 9
纯稼动率=纯稼动时间 / 稼动时间=(实际周期*总产出量) / 稼动时间 速度稼动率=净稼动时间 / 纯稼动时间=理论周期 / 实际周期
性能稼动率=纯稼动率*速度稼动率=净稼动时间 / 稼动时间=(理论周 期*总产出量) / 稼动时间
规范物 规范人 完善体制 收获效益 人 设备 管理的和谐统一
17 / 9
验証方法﹕良品数*理论周期/负荷时间 ={[(3300-60)/2 ]* 18 / 60}/ 650 = 74.77%
规范物 规范人 完善体制 收获效益 人 设备 管理的和谐统一
20 / 9
1. OEE定义及计算公式
1.8﹑基本案例分析_1
O E E 損失分析
60 50 40
min
120% 100% 80% 60% 40% 20% 0% 速度損失 換線 暖機 故障 小停頓 不良損失 數列1 數列2
规范物 规范人 完善体制 收获效益
人 设备 管理的和谐统一
8/9
1. OEE定义及计算公式
1.3﹑性能损失定义
性能损失﹕由小停顿和速度降低造成的损失 小停顿损失﹕制程中由于小停顿(比如断料)﹑空转 导致的生产损失﹐由制程的不稳定造成。(小停顿 有时亦被成为短暂停机﹐建议3分钟以下) 速度降低损失﹕机器运转时实际速度与理论速度( 或称基准速度)的差异造成的损失。
1. 请计算﹕
负荷时间 稼动时间 时间稼动率 性能稼动率 良品率 OEE
2. OEE损失 分析
用时间表示各 阶段的损失
规范物 规范人 完善体制 收获效益
人 设备 管理的和谐统一
19 / 9
1. OEE定义及计算公式
1.8﹑基本案例分析_1
OEE计算﹕
负荷时间=总投入时间-计划停机时间 = 720 - 70 = 650 min 当机时间=故障+调整+刀模具切换+暖机 = 20+30+25 = 75 min 稼动时间=负荷时间- 当机时间 = 650 - 75 = 575 min 时间稼动率=稼动时间/负荷时间 = 575/650 * 100% = 88.46% 性能稼动率=净稼动时间/稼动时间 =理论周期*总产出量)/稼动时间 = [18 * (3300/2)/60]/575 * 100 % =86.08% 良品率 = (总产出量- 总不良数)/总产出量 = (3300-60)/3300 * 100 %= 98.18% OEE = 时间稼动率*性能稼动率*良品率 = 88.46%*86.08%*98.18% =74.76%
规范物 规范人 完善体制 收获效益 人 设备 管理的和谐统一
4/9
1. OEE定义及计算公式
1.1﹑设备综合效率定义(OEE)
1.
2.
时间稼动率﹕关于设备投入使用的效率﹐衡量故障﹑ 换模换线﹑调整等生产停顿对设备利用率的影响。 性能稼动率﹕速度损失﹑小停顿(空转﹑卡料等)造成 的停机损失的衡量指标。为区分速度和小停顿对性能 稼动率的影响﹐又将性能稼动率分为纯稼动率和速度 稼动率
1.5﹑ OEE计算公式
为了区分速度降低﹑小停顿对性能稼动率的影 响﹐将性能稼动率拆分为纯稼动率和速度稼动率﹐分 别表达速度降低的影响和小停顿的影响。
纯稼动率是指设备在稼动时间内﹐以一定速度保持稳定﹑连 续运转的程度。以一定之速度运转这并不是与理论速度比快或 慢﹐只是要看是否能在长时间内保持安定的速度运转。所以可 以衡量因小停顿引起的损失﹐或在每日报表上看不出来之微缺 损失。
设 备 故 障
模 具 故 障
换 线 调 整
暖 机 损 失
不 良 件
规范物 规范人 完善体制 收获效益
人 设备 管理的和谐统一
12 / 9
1. OEE定义及计算公式
1.5﹑ OEE计算公式
时间稼动率是指在出勤时间中实际开机用于生产的 时间的比率﹐它显示了设备故障﹑模具故障﹑换模 换线﹑调整等对设备利用率的影响
• •
规范物 规范人 完善体制 收获效益
人 设备 管理的和谐统一
7/9
1. OEE定义及计算公式
1.2. OEE计算中时间段的定义
5. 稼动时间﹕设备实际用于生产的时间﹐等于负荷时间 减去当机时间 6. 净稼动时间﹕稼动时间中扣除速度损失﹑小停顿损失 后的产出时间。等于稼动时间减去性能损失时间﹐实 际应用时一般用理论周期*总产出量计算 7. 价值稼动时间﹕实际生产良品数所必须的附加价值时 间。为理论周期与产出良品数的乘积。
性能 稼动 率
纯稼动率 =(实际周期*总产出量)/稼动时间
=
x
速度稼动率 =理论周期/实际周期
规范物 规范人 完善体制 收获效益
人 设备 管理的和谐统一
14 / 9
1. OEE定义及计算公式
1.5﹑ OEE计算公式
良品率 = =
良品数 总产出量
总产出量-不良品数量
总产出量
建议用最终良率作为良品率
规范物 规范人 完善体制 收获效益
1. OEE定义及计算公式
1.6﹑ OEE的计算公式总结
总投入时间(A)
负荷时间(C) 稼动时间(E) 净稼动时间
价值稼动时间
7. 产品报 废或返修
性能 损失 质量 不良 5. 速度慢 6. 小停顿
计划停 机时间(B)
当机时间(D)
•早会 •管理停止 •计划维护
1. 设备故障 2. 模具故障 3. 换线调整 4. 暖机损失
规范物 规范人 完善体制 收获效益
人 设备 管理的和谐统一
6/9
1. OEE定义及计算公式
1.2. OEE计算中时间段的定义
4. 当机时间﹕指由于设备故障﹑模具故障﹑换模换线 ﹑暖机﹑换料等造成的生产停止时间。
• • 设备故障时间﹕因设备故障造成机器停机的总时间。 包含维修时间和调试时间﹐直至可正常生产 换线损失时间﹕机器因切换不同产品或为达成产品最 终特性而进行调整的总时间﹐包括从前一个产品停止 到新产品第一个良品产出所花费所有的时间 模具故障时间﹕因模具原因造成的停机的总时间 暖机时间﹕暖机时间是指﹐要开始生产时﹐启动﹑调 整运转﹑直至加工条件安定前所需要的时间
30 20 10 0
规范物 规范人 完善体制 收获效益
人 设备 管理的和谐统一
10 / 9
1. OEE定义及计算公式
OEE计算中名词朮语汇总
总投入时间
负荷时间 稼动时间 净稼动时间
价值稼动时间
7. 产品报 废或返修 质量 不良 5. 速度降低 6. 小停顿 性能 损失
计划停 机时间
当机时间
•早会 •管理停止 •计划维护 •待工令
1. OEE定义及计算公式
1.5﹑ OEE计算公式
总投入时间
负荷时间
稼动时间
当机 时间
小停顿 损失
计划停 机时间
•早会 •管理停止 •计划维护 1. 设备故障 2. 模具故障 3. 换线调整 4. 暖机损失
纯稼动时间
净稼动时间
价值稼动时间
质量 不良 速度 损失
5. 小停顿 6. 速度慢
7. 产品报 废或返修
1. OEE定义及计算公式
1.8﹑基本案例分析_1
已知某成型机某班数据如下﹕
总投入时间 计划停机时间 故障 换线 暖机 总产出量 总不良数 理论周期 实际周期 每模CAV数 720 min 70 min 20 min 30 min 25 min 3300 PCS 60 PCS 18 秒 20 秒 2 Cav.
1. OEE定义及计算公式
1.4﹑有关产量的定义
1. 总产出量﹕负荷时间内总的实际生产数量﹐包含 不良品数量。
• 电镀﹑装配等制程﹐可认为总投入量和总产出量相等