1. 目的确定与产品相关的设计过程潜在的失效模式，确定设计过程中失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量并编制潜在失效模式分级表，为采取预防措施提供对策。
2. 适用范围本程序适用于新产品设计、产品设计变更时的样品试验阶段的FMEA分析。
3.职责3.1 项目组：负责设计潜在失效模式和后果分析的工作主导，DFMEA的制定；3.2 APQP跨功能小组：负责设计失效模式和后果分析（DFMEA）结果的评估；3.3 各职能部门：负责各失效模式和后果分析相关工作配合和对策的实施；3.4 管理者代表：负责设计失效模式和后果分析（DFMEA）结果的批准。
4.定义4.1 DFMEA：设计潜在失效模式和后果分析（Design Failure Mode and Effecting Analysis）是指设计人员采用的一门分析技术，在最大范围内保证充分考虑失效模式及其后果、起因和机理，DFMEA以最严密的形式总结了设计技术人员进行产品设计时的指导思想。
4.2 APQP小组：由总经理指定的公司内部从事新产品设计和更改的跨功能组织。
4.3严重度（S）：是潜在失效模式对下序组件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度的评价指标。
4.4频度（O）：是指某一特定的具体的失效起因/机理发生的可能性/频率。
4.5探测度（D）：DFMEA是指在零部件、子系统或系统投产之前，现行过程控制方法找出失效起因/机理（设计薄弱部份）的能力的评价指标，PFMEA是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，现行过程方法找出失效起因/机理（过程薄弱部份）的可能性的评价指标。
5.流程图：设计失效模式和后果分析（DFMEA）流程图参见（附件一）。
6.作业程序和内容6.1实施DFMEA的时机6.1.1在设计阶段图面设计之前项目组负责主导DFMEA小组实施DFMEA ，并且在产品图样完成之前全部完成。
6.2 DFMEA小组的构成6.2.1DFMEA小组成员由项目组根据项目需要从APQP小组成员中选择组成。
