配料防错系统项目改造方案

2010.No.11我单位有2000t/d 生产线，其生料入窑喂料系统由德国申克公司DLD 固体流量计、计量校正仓和电动流量阀门等组成，1992年投入运行。

入磨熟料配料采用3台深圳科尔达公司的DEL-1020型定量给料机，该秤采用弯梁式传感器及秤体尾轮加装光电编码器测量皮带速度方式，2002年投入运行。

在生产中，我们针对性地对这两套计控系统进行了改进，以保证生产的正常运行。

1生料DLD 固体流量计系统1.1校正仓阀门的控制在原控制系统中，FCO431仪表控制系统根据计量仓仓重信号输出4~20mA 信号，去控制料仓的加料阀门开度，以稳定料仓的料位，保证固体流量计计量精度。

阀门由DIW-25双向可控硅去控制电动机开停，由于厂家调试人员对FCO431仪表中参数调整不太合理（主要是仪表控制仓侧阀门开度参数），使得双向可控硅动作频繁，运行半年后，双向可控硅烧坏。

此可控硅价格昂贵，且无备件，因生产的需要，我们采用西门子接触器按电动机正反转的接法对可控硅进行替代，在接触器线圈并联加装阻容保护电路，防止线圈受冲击，同时调整FCO431仪表中控制仓侧阀门参数，使接触器在合理范围内动作，并定期更换接触器，此方法一直延续至今。

同时，对生料库侧阀门控制方式也进行了相同的改造。

1.2阀门限位开关的改进仓侧阀门和库侧阀门电气限位均采用凸轮压式开关，因现场粉尘较大，密封不好，经常造成限位开关触点不通，影响阀门正常开关。

我们采用接近开关替代机械式开关，即在阀门转轴上安装空心尼龙棒，钻眼攻丝，固定2个螺栓，螺栓夹角为100°（阀门最大开度），其结构示意见图1。

当阀门带动螺栓转动与接近开关平行时，调整接近开关与螺栓距离为5mm,接近开关断开，并将接近开关接入电气控制回路中，将阀门控制在0~100°之间。

通过使用接近开关替代机械压式开关，阀门控制故障率大大降低。

图1阀门限位开关的结构示意1.3控制仪表与DCS 系统的通讯控制系统中，FCO431仪表与远程控制器采用串行接口通讯，操作员通过远程控制器可以操作喂料系统，包括设定流量、反馈流量、故障报警和开停设备等。

自动化配料系统策划书一、自动化配料系统简介1.自动化配料系统是指采用自动传输机械设备和计算机检测技术实现自动化配料的技术方案。

该系统可以实现配料材料的自动化采集、测量、计量和对多种配料材料进行自动搅拌到可能进行其他加工步骤。

2.自动化配料系统包括自动采集系统、自动计量控制系统、自动搅拌系统等。

它可以满足业界对便捷操作、节省时间、提高工作效率等方面的要求。

二、自动化配料系统的原理1.基于计算机技术的机电一体化开发技术，可以实现对自动化配料系统的完全控制和管理。

2.使用各种电子控制元件和传感器，将采集的信号和控制信号转换成可控的触发信号，使各部分功能块达到最佳效果，以此实现自动化配料系统检测、采集和调整输出。

三、自动化配料系统功能与特点1.自动化配料系统具备完善的可操作性能，可以满足客户的要求。

2.自动采集系统，可以实现对多种物料进行自动采集，精确调整物料量，确保配料效果。

3.计量控制系统，可以实现自动检测及智能控制，实现对物料计量的智能化调整。

4.自动搅拌系统，设备的搅拌方式多样，具有稳定的性能，可以自动控制物料搅拌，确保物料搅拌效果。

四、自动化配料系统应用领域1.食品制造行业：自动化配料系统可以用于食品生产过程中配料过程，可以保证物料的密度和配比以保证生产的质量。

2.饮料酿造行业：针对饮料酿造行业，自动化配料系统可以用于精确量化模拟物料的搭配，节省酿造费用以及保证搭配的稳定性和可控性。

3.医药业：自动化配料系统在医药领域应用较多，可以精确控制药物组份、密度和组成，以此来确保药物质量及保证人体健康。

五、自动化配料系统发展前景1.配料技术的发展急剧，以及致力于提高生产效率的发展，自动化配料系统发展前景广阔。

2.随着生产企业不断完善自动化配料系统，自动化配料系统未来将会得到更多应用，自动化配料系统将会把生产效率提高到前所未有的水平。

3.由于自动化配料系统可以降低人工开销，大大提高了运行效率，未来自动化配料系统将会是市场上重要的产品。

制药行业配料称重系统方案——智能制造/营销部海得控制可以为客户提供制药工艺各个工序的配料称重解决方案，包括：配料、配液、物料管理、物料分装，成品检重等环节。

构建高安全、质量和生产效率的制药行业解决方案。

一、配料系统介绍原辅料配料系统根据制药生产工艺规程，将原辅料按一定比例混合在一起；是针对一种或者多种物料按预先设定好的值和误差进行加料和放料的过程。

配料工艺要求无粉尘，可复核可追溯，并最大限度地降低粉体物料转运过程中污染、交叉污染以及混淆、差错等风险。

1、配料工艺路径：2、配料称重系统：3、自动配料称重系统1）按制药生产配方自动进行配料2）全过程密闭执行3）电子记录配料过程数据4）自动生成配料报告，实现物料正反向追踪4、手动配料称重系统1）称重及配料程序按照GMP要求进行2）条码标签扫描防止用错材料3）生成符合要求的称重报告二、系统结构与信息流程1、制药称重自动化系统海得e-Control PLC控制器通过串口总线协议与电子称重仪器、条码扫描仪、变频器等设备连接，PLC出厂预设程序或netSCADA组态软件自带的电子秤驱动包括：1）Mettler SICS（梅特勒）；Mettler Toledo（梅特勒托利多） Terminals ID1,ID2,ID3, ID5, ID7, GD12 using the MMR protocol；2）Sartorius （赛多利斯）XBPI and MP8 using the xBPI protocol。

2、举例：中药称重系统电子记录当配料通过条形码识别器被添加进去时，中药称重系统会自动查找产品资源和可用原材料之间的关系。

它也会为每一个批处理过程产生唯一的识别数量，并投放相应数量的带条形码的配料。

当配料添加进来时，它们会被通过条形码扫描器扫描和确认。

中药称重系统采用电子记录的最大优点就是它不允许无序操作，减少了人为错误发生的机率。

三、netSCADA 配料称重系统主要功能1、统计与质量控制提供配置灵活的统计报表功能，包括基本报表和MES报名，采用独特的技术方案有效的解决了复杂的SQL查询，多维数据建模等问题。

药材配料称量防错系统药材配料称量防错系统广泛应用于对产品的质量进行追溯的生产性企业，如医药、生物科技、食品、化工、橡胶、塑料、饲料等行业，实现小料配料的智能化、网络化管理，使成品和原料可进行双向追溯，生产决策与生产控制无缝衔接，提高生产执行力，提高实时准确的生产数据作为管理者决策的依据，预防质量事故的发生系统概述：配料称量防错系统在借鉴国外化工制品企业的生产工艺基础上，将原料库存管理、配方管理、配料称量融为一体，采用条形码识别、机电、计算机接口等技术自主开发完成配料称量与库存管理系统，防止配料中出现异物品，确保称量精度，使每批配料都有记录可追溯，并在原料出库时遵循先进先出原则，有效解决了在配料工序操作上的人为因素影响。

系统已通过多家著名汽车制造商的审核并在其配套企业中使用。

系统特征：1、原料先进先出控制。

使用条形码系统对原料进行库存管理，可以大大提高工作效率，减少错误的发生。

原料出库时遵循先进先出原则，配料称量成功后系统自动登记原料出库2、配方登录管理。

将每种配方都登录到计算机中，配料称量前只需调取配方编号即可，并可根据需要设定一周内的生产计划，以便跟踪配料的完成情况3、防止异物品。

通过指示灯提示操作工人原料所在仓位，并在称量前使用扫描枪检测原料是否正确、是否遵循先进先出的原则、是否过质保期，当出现上述错误时亮红色警报灯，并且不能进行下步操作。

4、确保称量精度。

采用两种或多种规格的电子秤，可以获得不同的分辨精度，分别用来称量主原料和辅助药品。

称量过程中，只有在公差范围内才能对下个原料进行称量。

5、配料记录可追溯性。

每个配方配料成功后，系统保存详细的配料记录，包括：每种原料的批号、实际称量值、公差、配料时间、配料人等。

并可选择打印配料标识卡。

6、操作简便。

即使对于无专业技能人员，也能按屏幕上出现的信息进行操作，从而获得准确的称重和操作效率。

系统组成：电脑配料终端PLC柜显示器平台秤无线扫描枪自动给料转盘原料防错称量不锈钢料桶系统优点1、防错功能：避免少配、漏配、称量不准等人为因素，确保称量准确。

广州松展机电科技有限公司---配料控制系统设计方案配料系统控制示意图控制要求1.配料种类为4种粉体原料。

2.最大配料100KG(120KGmax)，误差±100G。

3.有手自动控制功能，正常工作为自动功能由计算机完成控制 。

当计算机出现异常时由电子秤 独立完成控制（通过选择手动开关控制）。

4.各条配料生产现由中央控制台负责监控配料生产，若产线发生异常现象，可由中央控制台调 配其它生产线生产。

5.现埸有工作状态指示灯提示工作人员进行操作或异常排除配料控制系统方案说明※系统组成：此系统规划采中央控制，独立生产线规划，所有配方及数据透过以太网络储存于中控室计算机中，并由现场中央控制台负责所有配方数据传输及当日生产纪录收集，并统一调配生产线的进料控制。

各生产线为独立模块，可依照客户需求做不同规划，并加大其扩充性能。

※系统组成方块图:7.各条生产线透过手动/自动切换，并向中央控制台申请手动控制授权后，方可由专门维修人员作手动操作。

各生产配料控制电柜配有手动操作按钮5.台申请补料，并由中央控制台授权确认后，方可开启 补料阀门开始动作。

6.各条生产线为独立运作，不会互相引响。

动配料。

仪表重量讯息透过RS485传送到PLC 。

3.配料系统采减重式控制，配料时，四种物料同时落入 搅拌槽中。

4.计量完成时，由PLC 控制搅拌及落料程序。

搅拌完成 后，由三色警示灯通之操作人员做放泄阀门开启确 认，以防止误操作。

及指示灯。

可完全由现场手动操作配料。

配料生产线电气控制原理流程图※ 配料生产线配置说明:1.每条生产线配置4个储料槽，每个储料槽配置3只秤 重传感器(100KG)，感测各储槽原料的重量。

2.各储料槽重量由秤重仪表显示，并可透过仪表作手※中央控制台配置说明:1.中央控制台由一10.4吋HMI及PLC所组成。

透过RS485通讯接口与各配料生产线作信息交换及生产监控，全中文图形化接口。

并设置密码保护，防止非相关人员操作。

加料系统智能改造实施方案一、项目背景。

随着科技的不断发展，加料系统在工业生产中扮演着越来越重要的角色。

然而，传统的加料系统存在着诸多问题，如操作复杂、效率低下、精准度不高等，已不能满足现代化生产的需求。

因此，对加料系统进行智能改造已成为当前迫切需要解决的问题之一。

二、改造目标。

1. 提高加料系统的智能化水平，实现自动化操作；2. 提升加料系统的精准度和稳定性，减少人为干预；3. 优化加料系统的工作效率，提高生产效益。

三、改造方案。

1. 引入先进的传感技术，实现对原料的实时监测和控制，确保加料的精准度；2. 配备智能化控制系统，实现加料过程的自动化操作，减少人为干预，提高工作效率；3. 采用先进的数据分析算法，对加料系统进行智能优化，提升系统稳定性；4. 结合物联网技术，实现对加料系统的远程监控和管理，提高生产管理的便利性和效率。

四、实施步骤。

1. 确定改造计划，明确改造目标和时间节点；2. 进行现有加料系统的全面评估，找出存在的问题和瓶颈；3. 选取合适的传感技术和智能化控制系统，进行系统升级；4. 开展数据分析算法的研究和优化工作，提升系统稳定性；5. 结合物联网技术，建立远程监控平台，实现对加料系统的远程管理；6. 进行系统测试和调试，确保改造后的加料系统能够稳定运行。

五、预期效果。

1. 加料系统的智能化水平得到显著提升，实现自动化操作；2. 加料精准度和稳定性得到大幅提高，减少人为干预；3. 加料系统的工作效率得到明显提升，生产效益得到提高。

六、总结。

通过对加料系统进行智能改造实施方案的研究和实施，可以有效提高加料系统的智能化水平和工作效率，实现生产过程的智能化和自动化，为企业的生产管理带来显著的效益和价值。

希望本文提出的改造方案能够为相关企业在加料系统智能改造方面提供一定的参考和借鉴。

称重自动配料系统规划方案随着科学技术的不断发展以及工业制造业的大力发展，无论是在生产、加工或是销售等方面，都对于装配线、生产线以及配料系统提出了更高的要求。

针对传统人工配料方式，由于其低效、易出错、不稳定性等问题，逐渐被人们所淘汰。

为了更好地适应市场的需求以及提高自身竞争力，我们计划开发一款称重自动配料系统。

本文将从计划、需求、功能模块和系统架构等方面进行详细讲述。

1. 计划为了更好地实施称重自动配料系统，并使其能够顺利地运营，我们将会遵循以下计划：1.1 确定团队成员及各自职责。

团队成员包括负责人、设计师、系统工程师、软件工程师、测试工程师、运维工程师等。

1.2 制定时间表，明确开发周期以及各个阶段时间节点。

1.3 确立开发预算，包括硬件、软件成本以及劳动力成本等。

1.4 确定开发环境及所需设备。

2. 需求2.1 硬件需求对于硬件方面，称重自动配料系统需要使用称重传感器、PLC、伺服电机、气动执行器等设备，同时还需要配备计算机控制系统。

2.2 软件需求系统需要使用的软件包括系统控制软件、数据库软件、人机交互软件等。

2.3 功能需求系统需要实现以下功能：2.3.1 自动化调配原材料，实现配方自动配比、称重。

2.3.2 可以进行在线监测，保证生产质量。

2.3.3 可以实现数据共享并提供分析，可以实现数据历史查询并输出报表。

3. 功能模块为了实现上述需求，系统需要包含以下功能模块：3.1 数据采集模块：该模块用于采集机器传感器的称重数据，同时也可以实现其他数据的采集。

3.2 数据处理模块：该模块用于处理采集到的数据，保证数据质量及准确性，支持数据分析等功能。

3.3 控制逻辑模块：该模块用于控制系统与用户之间的交互，通过人机交互界面实现用户对系统的控制与辅助。

3.4 数据存储模块：该模块用于存储系统采集到的数据，并按照时间顺序存储。

4. 系统架构4.1 硬件架构硬件架构主要由计算机、PLC、称重传感器、气动执行器、伺服电机等设备组成，计算机作为控制系统的核心控制装置，通过PLC来与气动执行器、伺服电机进行通信；称重传感器则是系统中不可或缺的重要部件。

防错改善案例总结摘要本文总结了一些防错改善案例，通过对这些案例的分析，我们可以了解到在工作中存在的问题和隐患，并提出相应的改善方案，以减少错误和提高工作效率。

1. 案例一：生产线上的设备故障导致生产停工1.1 问题描述在某工厂的生产线上，设备故障频繁发生，导致生产不稳定，甚至停工。

经过调查，发现故障主要是由于设备未及时维护和保养导致的。

1.2 改善方案•定期维护和保养设备，确保设备的正常运行。

•建立设备故障报警系统，及时发现并解决设备故障。

•增加设备备件库存，以备紧急情况下的更换。

•培训操作人员，提高他们对设备故障的识别和解决能力。

2. 案例二：人为错误导致的产品质量问题2.1 问题描述在某食品加工厂，由于操作人员的疏忽和不符合标准的操作，导致产品质量下降，严重影响了企业的声誉和销售。

2.2 改善方案•强化操作人员培训，确保其理解并遵守操作规范。

•定期进行产品质量检查和抽样检验，对不合格品进行处理和追溯。

•建立质量管理团队，负责监督和改进产品质量。

•提供操作指南和检查清单，帮助操作人员正确操作。

3. 案例三：信息系统漏洞导致的安全问题3.1 问题描述某公司的信息系统存在漏洞，导致公司的重要数据被泄露，给公司带来了巨大的损失。

3.2 改善方案•更新信息系统软件和补丁，修复已知漏洞。

•建立网络安全团队，负责监督和改进网络安全。

•定期进行安全漏洞评估和渗透测试，发现和修复潜在的安全问题。

•加强员工的信息安全意识培训，提高他们对信息安全的重视程度。

4. 案例四：项目管理不善导致的进度延误和成本超支4.1 问题描述某公司的项目经常出现进度延误和成本超支的情况，给公司带来了巨大的经济损失。

4.2 改善方案•制定详细的项目计划，包括任务分解、里程碑和关键路径的确定。

•设立项目管理团队，负责项目的进度和成本控制。

•建立项目监控系统，实时追踪和监测项目进展情况。

•定期进行项目评估和总结，总结经验教训，并对项目管理流程进行改进。