主要施工方法(钢结构工程)

主要施工方法（钢结构工程）

1.工测量控制

1.1.面位置的标定：

根据设计图要求和现场实际情况，利用经纬仪在实地正确标定各主轴线，标定工作应独立进行两次。每条轴线在实地标定并检查无误后，在轴线的延长线方向上不受施工影响的位置埋设轴线控制桩或作标记点，轴线控制桩（标记点）每侧应不少于三个，以便检核。

1.2.程控制：

严格执行“上道工序不合格，下道工序不施工”的准则，按规定须进行隐蔽检查验收的工序和部位，要提前与监理工程师联系，及时进行隐蔽检查并办理验收记录，使监理工程师顺利正常地开展工作。

2 施工准备

根据图纸及现场实际情况，现场实际勘察，做好施工前的准备。

3预埋螺栓施工

利用定型模具定位预埋螺栓，经纬仪多次精确调整和校对，达到准确预埋。

3.1预埋螺栓的安装调整：

①标高调整:把预埋螺栓从模具钢板钻孔下穿入,按设计预留外露螺纹长度，并用两个螺母从模具上下夹住螺栓。

用水准仪检测螺栓顶部标高，通过旋动上下两个螺母进行微调，直至预埋螺栓顶标高符合设计要求，拧牢螺母，但不要拧紧。

②垂直度调整：用水平尺逐根检测预埋螺栓螺杆立面两个方向的垂直度，轻微掰动未拧紧螺母的螺杆，直至两个方向的垂直度达到要求，拧紧螺母。必要时可松动螺母进行微调。

③当一个螺栓组的每根螺栓的标高和垂直度调整合格后，用短钢筋在螺栓组的螺栓根部相互点焊交圈连接，使模具上的预埋螺栓组拉结成整体，确保螺栓的相对位置保持稳定。

④完成标高及垂直度调整后，为了确保预埋螺栓不发生整体沉降和整体倾斜，用短钢筋与基础钢筋网架斜拉点焊，并在预埋螺栓底部对角点焊两根短钢筋，支撑于基础垫层。

⑤当基础钢筋网架内部空间足够大，不影响预埋螺栓的整体放入，预埋螺栓的安装、螺栓之间的垂直度调整及交圈加固等工序可在定型模具安装前预先进行。安装模具后，只需调整螺栓的标高及螺栓组整体的垂直度，合格后与基础钢筋网架焊接加固。

3.2整体预埋螺栓校对

①当各基础承台预埋螺栓安装完成后，用经纬仪在模具钢板上测设轴线交点，检查钢板刻痕交叉点与测设轴线交

点是否重合。当二者不重合时，松动轿杆扣件，轻轻敲击轿杆，微调移动模具，使之重合。如果偏差过大，应松开轿杆扣件及螺栓组与基础钢筋网架的加固连接，重新进行定型模具就位调整和螺栓调整。

②用钢尺检查各基础承台螺栓组之间的距离是否符合设计尺寸，拉通线检查各基础螺栓组同一排预埋螺栓是否成一条线。如有误差，可重复上述方法进行纠正。校对无误后，检查拉杆扣件及预埋螺栓螺母是否拧紧及牢固。

3.3质量预控措施

①预埋螺栓进场检验时，须用“通规”和“止规”逐根检查，避免不合格螺栓进入预埋工序。

②模具钢板加工后,应检查刻痕线与钻孔的位置、钻孔直径和数量是否符合设计和加工要求。

3.4验收标准

①地脚螺栓预埋施工须遵照《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）。

②预埋螺栓外露的螺纹、螺母应涂黄油保护，不得污染水泥浆。

③支撑面允许偏差±3.0毫米、地脚螺栓中心偏移允许偏差0毫米，螺栓外露长度及螺纹长度允许偏差＋30毫米4钢结构施工

4.1钢构件加工总体工艺程序

4.1.1制作前准备工作

（1）钢材采购、检验、储备

进行内部图纸会审，经翻样工作员翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、型号的归纳，交供应部采购员进行材料采购。材料进场后，会同业主、监理、设计按设计图纸的国家规范对材料按下列方法进行检验：a．钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。

b．钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。

c．钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。

d．连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通

螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应有出厂质量证明书，并符合设计要求和国家现行有关标准的规定。合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放成形、成方、成垛，以便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁锈油污以及其他污物。材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。

4.1.2放样、下料和切割

（1）按照施工图上几何尺寸，以1：1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。允许偏差见放样和样板（样杆）允许偏差表。

放样和样板（样杆）允许偏差表

（2）钢材下料前先对材料进行校正，矫正后的偏差值

不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的

质量。

（3）利用样板计算出下料的尺寸，直接在板料成型钢表面上划出零构件形状的加工界线。采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。允许偏差见下料与样板（样杆）的允许误差表。

下料与样板（样杆）允许偏差表

（4）根据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

（5）零件的切割线与下料线的允许偏差符合下表规定。

零件的切割线与下料线允许偏差表

（6）切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后清除断口边缘熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，清除毛刺。

（7）切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%，且不得大于2mm。

（8）精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。

（9）钢构件制作工艺流程图

a．钢结构辅件制作工艺流程图

b．钢结构柱梁制作工艺流程图