质量通病防治：水泥地面工程通病防治措施

水泥混凝土路面施工质量通病及防治措施首先，龟裂是水泥混凝土路面施工常见的问题，它会导致路面的平整度和使用寿命降低。

造成龟裂的原因主要有以下几点：材料质量不合格、施工操作不当、温度变化、车流荷载等。

为了防止龟裂的出现，可以从以下几个方面进行措施的采取：1.控制施工材料的质量，严格按照工程设计要求进行材料选取。

2.施工中加强对水泥混凝土浇筑的控制，确保其密实程度。

可采用浇水养护方法，提高水泥浇筑的质量。

3.路面施工后，及时进行养护工作，保持路面湿润。

尤其是在温度变化较大的季节，要加强养护措施。

4.合理控制车流荷载，以减少路面的应力。

其次，水泥混凝土路面的破碎问题也是常见的通病。

破碎主要是由于路面结构设计不合理、材料质量差、施工工艺不当等原因造成的。

针对破碎问题，可以采取以下措施：1.加强基层工程质量，确保基层的稳固性和承载能力。

2.严格控制水泥混凝土材料的配合比例，确保其强度和抗压能力。

3.采用适当的施工工艺，尽量避免温度变化和混凝土自身收缩产生的应力。

4.针对严重破碎的路面区域，可以采取修补或重新铺设的措施，确保路面的平整度。

此外，水泥混凝土路面常常出现的泛白问题也需要引起重视。

泛白主要是由于水泥混凝土内部空隙中的水份蒸发不易挥发干燥，导致水泥颜色变白的现象。

要防治泛白问题，可以采取以下几个措施：1.控制水泥混凝土的含水量，并确保混凝土充分振捣，减少空隙的出现。

2.采用养护剂进行养护工作，增强水泥混凝土表面的保水性。

3.保证施工温度的稳定，避免温度变化过大引起的泛白现象。

4.尽可能避免水附着在路面上，在施工结束后及时清理路面水迹，防止泛白的产生。

综上所述，要保证水泥混凝土路面的施工质量，需要从材料选择、施工操作、养护工作等多个方面进行综合控制。

只有做到科学施工、及时养护，才能保证水泥混凝土路面的使用寿命和行车安全。

混凝土地面和水泥砂浆地面的质量通病防治措施混凝土地面和水泥砂浆地面是目前社会生活中常见的地面材料，它们在建筑、道路、桥梁等方面都得到了广泛的应用。

然而，由于施工、材料、环境等因素的影响，这两种地面在使用过程中都存在一些通病，为了保证地面的质量和使用寿命，需要采取相应的防治措施。

一、混凝土地面的质量通病及防治措施1.开裂问题：混凝土地面易出现开裂，主要原因是混凝土收缩、温度变化、外力影响等。

防治措施包括添加纤维混凝土、控制混凝土施工温度、避免大面积单次浇筑等。

2.表面磨损：混凝土地面经过长期使用后容易出现表面磨损，影响美观和使用寿命。

防治措施包括采用耐磨混凝土、进行地面硬化处理、定期维护保养等。

3.渗水渗漏：混凝土地面渗水渗漏会导致地下室潮湿、地表积水等问题。

防治措施包括进行质量好的防水混凝土浇筑、进行地面防水处理、及时疏通排水系统等。

4.粉化脱屑：混凝土地面易出现表面粉化或脱屑，主要原因是混凝土质量不过关、施工工艺不当等。

防治措施包括选用优质混凝土材料、控制水灰比、加强施工管理等。

5.裂缝问题：混凝土地面容易出现裂缝，影响使用和美观。

防治措施包括采用优质混凝土、进行合理的混凝土施工工艺、进行地面密实处理等。

二、水泥砂浆地面的质量通病及防治措施1.开裂问题：水泥砂浆地面同样容易出现开裂，主要原因是材料配比不当、施工工艺不合理等。

防治措施包括选用合适的水泥砂浆配比、进行地面加固处理、控制施工温度等。

2.表面起砂：水泥砂浆地面容易出现表面起砂，主要原因是施工不当、材料质量差等。

防治措施包括采用优质水泥和砂浆原料、进行地面密实处理、定期维护等。

3.发霉发芽：水泥砂浆地面长期受潮易出现发霉发芽现象，影响使用寿命和卫生。

防治措施包括进行防潮处理、定期清洁地面表面、保持通风通透等。

4.水泥砂浆强度不足：水泥砂浆地面在使用过程中出现强度不足的情况，主要原因是施工工艺不当、材料质量差等。

防治措施包括选用优质的水泥和砂浆原料、严格按照施工工艺进行施工等。

混凝土路面施工质量通病防治措施
为确保混凝土路面施工的质量，以下是施工的常见问题及相应的防治措施：
1. 泛碱
- 问题：混凝土路面施工后，出现路面表面碱斑现象。

- 防治措施：使用低碱或无碱的水泥；在混凝土中混入硅灰或矿渣粉；进行充分的养护。

2. 裂缝
- 问题：混凝土路面易出现不同类型的裂缝。

- 防治措施：控制混凝土收缩；加入合适的控制接缝；采用增强网格布等措施；在养护期间进行有效的养护等。

3. 沉降
- 问题：混凝土路面沉降严重，导致路面不平整。

- 防治措施：对路基进行加固；加厚路面或重新铺设路面等。

4. 空鼓
- 问题：混凝土路面出现空鼓现象，影响路面的使用寿命。

- 防治措施：提高混凝土的坍落度；增强混凝土的抗拉强度；
规范施工工序，密实路面等。

5. 非均匀沉降
- 问题：混凝土路面出现不同程度的沉降，导致路面高低不平。

- 防治措施：对基层进行加固；采用合适的地基处理措施；控
制施工质量。

通过采用以上的防治措施，可以有效解决混凝土路面施工中常
见的问题，并提高路面的使用寿命及使用效果。

水泥混凝土路面的质量通病及防治水泥混凝土路面，由于施工方面的种种原因，造成路面工程的质量通病，如路面胀缝，路面纵横缝不直顺，路面相邻两板间高度差过大，路面板面起砂、脱皮、露骨，路面平整度差和板面出现死坑等种种质量病害，影响着投资效益的发挥。

（一）胀缝处破损、拱胀、错台、填缝料失落1．现象：混凝土路面当运行一段时间后，胀缝两侧的板面即出现裂缝、破损、出坑。

严重时出现相邻两板错台或拱起。

胀缝中填料被挤出面被行车带走。

2．原因分析：（1）胀缝板歪斜，与上部填缝料不在一个垂直面内，通车后即产生裂缝，引起破坏（见图1-4-1）。

（2）缝板长度不够，使相邻两板混凝土联结，或胀缝填料脱落，缝内落入坚硬杂物，热胀时混凝土板上部产生集中压应力，当超过混凝土的抗强度时板即发生挤碎。

（3）胀缝间距较长，由于年复一年的热胀冷缩，使伸缩缝内掉入砂、石等物，导致伸缩缝宽度逐年加大，热胀时，混凝土板产生的压应力大于基层与混凝土板间的摩擦力（但末超过混凝土的抗压强度时），以致将出现相邻两板拱起（见图l-4-2）。

（4）胀缝下部接缝板与上部缝隙未对齐，或胀缝不垂直，则缝旁两板在伸胀挤压过程中，会上下错动形成错台；由于水的渗入使板的基层软化；或传力杆放置不合理，降低传力效果；或交通量、基层承载力在横向各幅分布不均，形成各幅运营中沉陷量不一致；或路基填方土质不均、地下水位高、碾压不密实，冬季产生不均匀冻胀。

上述四种情况均会产生错台现象（见图1-4-3）。

（5）由于板的胀缝填缝料材质不良或填灌工艺不当，在板的胀缩和车辆行驶振动作用下．被挤出，被带走而脱落、散失。

3．危害：（1）水泥混凝：L路面损坏所造成的坑洞、错台，是很难修补的，以前只能用沥青混凝十修补、接顺，不仅破坏了路容，同时刚、柔结合也很易使路面损坏。

近年来虽有用速凝水泥混凝卜修补方法，但费工费时效率低、造价高。

一旦修补不及时，很难保证路面经常平坦，如果发生拱胀，严重时还会酿成车毁人亡惨剧。

水泥砂浆地面质量通病及防治措施水泥砂浆地面在建筑中应用极为普遍，也是一种较为经济的地面做法。

但这种地面存在着空鼓、开裂、脱皮、起砂、等常见质量通病。

参照《建筑工程质量检验评定标准》、与《建筑地面工程施工及验收规范(GB50209-2002) , 对水泥砂浆地面起砂、脱皮与空鼓、开裂的要紧原因与防治措施, 进行了初步的分析与探讨。

一、原材料的质量务必符合要求1、水泥——从两个方面重点操纵：a、进场水泥使用前务必抽检安定性, 合格后方可使用, 同时须有出厂合格证或者试验报告单。

通常情况下选择当地大型水泥厂的产品都能够满足。

但往往由于一些施工单位出于经济的考虑，与对地面抹灰的不重视，在进行地面工程时，选择一些不正规，价格低的水泥厂家，水泥质量根本无法操纵，给地面的施工质量留下了隐患。

b、进场水泥的存放期超过3 个月,应重新化验, 重订标号。

地面工程假如是跨年度进行的，前一年遗留下来的水泥，来年开工时，超过3个月，务必重新化验，根据实际情况降低标号使用。

使用硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥其强度等级不应小于32.5，不一致品种与不一致强度的水泥不能混用。

其他注意事项，能够参考施工手册与有关施工规范。

2、砂——重点操纵两个方面a、砂的粒径：砂宜使用中粗砂(平均粒径0. 35～0. 5mm )b、砂的含泥量：砂的含泥量不大于3% , 特别禁用当地土砂抹地面。

3、水——达到饮用水标准的水, 严禁使用生活污水。

水泥砂浆质量的好坏,取决于原材料水泥、砂与水的质量。

水泥标号低、受潮结块、安定性不合格,砂子过细、含泥量过大, 使用达不到饮用水标准的水拌与, 都将导致水泥砂浆质量达不到要求二、砂浆配合比、水灰比操纵方法与配合比、水灰比对地面工程质量的影响1、体积比的操纵方法水泥砂浆体积比应严格按照设计要求配置。

根据《建筑地面工程施工及验收规范》(GB50209 -2002) , 水泥砂浆面层体积比宜为1∶2 (水泥∶砂).体积比的操纵应引起施工单位的高度重视，内蒙古四子王旗工地水泥砂浆使用强制式搅拌机现场搅拌。

水泥稳定基层常见质量通病及预防措施水泥稳定基层在道路建设和土木工程中广泛应用，它可以提高路面的承载能力和抗冻融性能。

然而，在实际工程中，我们经常会遇到水泥稳定基层质量出现一些常见的问题，这些问题给项目施工和使用带来了一定的困扰。

本文将分析水泥稳定基层的常见质量通病，并提出相应的预防措施。

一、反均匀性水泥稳定基层的反均匀性通常是由于混凝土不均匀搅拌和压实不均匀造成的。

这种情况下，基层的坚固性和稳定性会受到影响，可能导致路面沉降、裂缝和变形等问题。

预防措施：1.严格按照设计规范和施工规范进行施工，确保混凝土的配合比准确无误。

2.合理选择混凝土搅拌设备，确保混凝土充分均匀搅拌。

3.在施工过程中，采用科学的压实方法，确保水泥稳定基层的均匀性。

二、松散表面松散表面是指水泥稳定基层表层与底层之间存在明显分离的现象，这可能是由于基层的压实不够，或者基层砂石含水率过高等原因造成的。

这种情况下，基层表面易于脱落，并且容易受到外来压力的破坏。

1.在施工过程中，合理控制基层表面的含水率，确保土壤在施工时达到合适的状态。

2.通过合理的压实方法和工艺，确保基层的均匀压实，并提高基层的抗剥离性能。

三、裂缝水泥稳定基层的裂缝通常是由于基层的干燥收缩性和水泥胶结体的收缩性导致的。

这种情况下，基层的稳定性和强度会降低，甚至可能引发更严重的裂缝问题。

预防措施：1.选择低收缩的水泥胶结材料。

2.合理控制混凝土的水胶比，减少水泥的使用量。

3.在施工过程中，采取适当的保湿措施，延缓水泥胶结体的收缩速度。

4.进行规范的施工管理，减少基层的太阳照射和空气干燥时间。

四、表面断裂水泥稳定基层的表面断裂一般是由于基层的强度不足或者基层与上部结构不协调造成的。

这种情况下，基层的质量无法满足设计要求，会对整个工程的使用寿命和稳定性带来风险。

1.合理选择材料，确保基层的强度和稳定性。

2.在施工过程中，加强与上部结构的衔接，提高整个工程的连续性。

3.加强质量监控和管理，确保施工质量符合规范要求。

水泥地面质量通病及防治措施1、地面起砂【现象】地面表面粗糙，光洁度差，颜色发白，不坚实。

走动后，表面先有松散的水泥灰，用手摸时象干水泥面。

随着走动次数的增多，砂粒逐步松动或有成片水泥硬壳剥落，露出松散的水泥和砂子。

【预防治理】(1)严格控制水灰比。

用于地面面层的水泥砂浆的稠度不应大于 35mm (以标准圆锥体沉入度计)，用混凝土和细石混凝土铺设地面时的坍落度不应大于30mm。

垫层事前要充分湿润，水泥浆要涂刷均匀，冲筋间距不宜太大，最好控制在 1.2m 左右,随铺灰随用短杠刮平。

混凝土面层宜用平板振捣器振实，细石混凝土宜用辊子滚压，或用木抹子拍打，使表面泛浆，以保证面层的强度和密实度。

(2) 掌握好面层的压光时间。

水泥地面的压光一般不应少于三遍。

第一遍应在面层铺设后随即进行。

先用木抹子均匀搓打一遍，使面层材料均匀、紧密、抹压平整，以表面不出现水层为宜。

第二遍压光应水泥初凝后、终凝前完成(一般以上人时有轻微印但又不明显下陷为宜)，将表面压实、压平整。

第三遍压光主要是消除抹痕和闭塞细毛孔，进一步将表面压实、压光滑(时间应掌握在上人不出现脚印或有不明显的脚印为宜)，但切忌在水泥终凝后压光。

(3) 水泥地面压光后，应视气温情况，一般在一昼夜进行洒水养护，或用草帘、锯末覆盖后洒水养护。

有条件的可用黄泥或石灰膏在门口做坎后进行蓄水养护。

使用普通硅酸盐水泥的水泥地面，连续养护的时间不应少于7昼夜；用矿渣硅酸盐水泥的水泥地面，连续养护的时间不应少于 10 昼夜。

(4) 合理安排施工，避免上人过早。

水泥地面应尽量安排在墙面、顶棚的粉刷等装饰工程完成后进行，避免对面层产生污染和损坏。

如必须按排在其他装饰工程之前施工，应采取有效的保护措施，如铺设芦席、草帘、油毡等，并应确保 7~10 昼夜的养护期。

严禁在已做好的水泥地面上拌制砂浆，或倾倒砂浆于水泥地面上。

(5) 在低温条件下抹水泥地面，应防止早期受冻。

抹地面前，应将门窗玻璃安装好，或增加供暖设备，以保证施工环境温度在﹢5℃以上。

水泥混凝土路面施工质量通病及防治措施水泥混凝土路面施工质量通病主要有：板块破坏、接缝破坏两类。

一、水泥混凝土板块破坏通病（一）、通病现象裂缝、断裂、表面麻空、剥落、磨损以及沉陷等。

（二）原因分析1、路基不密实、强度不够，末按重型击实标准严格进行压实，或在施工养护阶段因水顺接缝渗入基层，使基层部分软硬不一、强度不均。

在外力作用下，混凝土板体产生剪切，形成裂缝。

2、由于地下水位升高及路面边缘水的渗透，或者因下水道的浸蚀，使基础软化，基层含水量增大，强度降低，受力不均而导致沉陷及裂缝。

3、由于材料或施工质量不好，混凝土末达到设计质量要求，在设计荷载作用下产生裂缝，或因混凝土龄期不够而过早的重压及车轮作用都可能造成印痕、磨损及折断。

4、在混凝土路面施工中，由于收浆过早或过迟，或使用吸水机时表面水末吸彻底，使水份在表面过量集中，水份蒸发后，表面留下水坑，形成麻面。

或者在收浆后没有结硬前，缺少遮挡，遇暴风雨袭击形成小坑。

5、施工中因平整度不够，在抹光时洒了干水泥，或骨料扩水泥浆集中表面，都可能引起剥落。

6、锯缝不及时或者漏锯，当板收缩时，与基础间的磨擦阻力引起拉应力，或温差过大所产生的翘曲应力，与行车荷载所引起的应力之和超过混凝土的抗拉强度而形成裂缝。

7、板体浇筑后，缺乏必要的养护手段，尤其是夜施工、白天曝晒，使混凝土湿胀干缩和徐变特性受到约束，产生裂缝、翘起。

（三）防治措施1、严格按规范标准将路基压实，若发现路槽湿软或有地下水渗出，应及时处理，或设盲沟排水，或采取其它措施保证不透水基层的干燥和透水垫层的水稳性。

2、基层是路面的弹性支承，其强度的高低，关系到路面质量的好坏。

要求平整坚实、接触紧密、受力均匀、稳定性好。

在浇面层前，对基层前，对基层须进行全面检查（平整度、密实度、弯沉值、断面尺寸），不符合验收标准的，不得进行面层铺筑。

3、水泥混凝土路面施工前30天，必须由试验室做混凝土配比试验，得出最佳配合比。

混凝土路面工程质量通病及防治措施1）严格控制原材料的质量，确保符合规范要求。

2）正确进行混凝土配合比设计与试验，水泥用量适当，并符合规范最小单位水泥用量和最大单位水泥用量的规定。

3）混凝土拌和物搅拌时间要充分，确保混合均匀。

4）严格按照规定制备和养生混凝土试件，保证试件质量。

四、混凝土表面开裂1、形成原因1）混凝土内部应力超过了其抗拉强度。

2）混凝土表面干燥过快或过慢。

3）混凝土表面未进行养护或养护不当。

2、防治措施1）采用合适的混凝土配合比和合理的施工工艺，保证混凝土内部应力不超过其抗拉强度。

2）混凝土表面保持适当的湿度，避免过快或过慢的干燥。

3）混凝土表面进行养护，保持湿润状态，避免出现龟裂现象。

五、混凝土表面起砂、起灰1、形成原因1）混凝土表面养护不当，导致混凝土表面水分蒸发过快。

2）混凝土表面使用不当的养护材料或方法。

2、防治措施1）混凝土表面养护要及时、充分，避免水分蒸发过快。

2）采用合适的养护材料和方法，保证混凝土表面质量。

1.确保混凝土原材料质量在混凝土施工前，必须确保原材料的质量。

水泥必须有质量证明文件，并按规定取样检验，合格后方可使用。

储存期不应超过3个月，散装水泥须置于水泥筒仓内。

砂石料场地要平整、坚实、清洁，防止杂物混入。

外加剂应如同水泥一样保管，特别是粉状外加剂要防止受潮。

2.严格混凝土配合比混凝土配合比必须严格按照规定比例配制，并使用严格计量装置进行标定和使用。

要严格监测集料含水率的实际情况，及时调整施工配合比。

3.严格监督拌和物拌制在混凝土拌制过程中，要严格监督拌和物的拌制，保证强度的稳定性和均匀性。

同时，按规范要求的取样频率和试件制作方法制备试件，并加强对试件的保管与养生。

如果对试件的强度以及对于面板强度的代表性有怀疑，可在现场锯切面板，采取实样或者采用无破损试验方法进行试验和分析判断。

4.拌和物色差大混凝土拌和物的色差可能由于不同品牌水泥混用，或搅拌时间不够而导致。

水泥混凝土路面的质量通病及防治水泥混凝土路面，由于施工方面的种种原因，造成路面工程的质量通病，如路面胀缝，路面纵横缝不直顺，路面相邻两板间高度差过大，路面板面起砂、脱皮、露骨，路面平整度差和板面出现死坑等种种质量病害，影响着投资效益的发挥。

（一）胀缝处破损、拱胀、错台、填缝料失落1．现象：混凝土路面当运行一段时间后，胀缝两侧的板面即出现裂缝、破损、出坑。

严重时出现相邻两板错台或拱起。

胀缝中填料被挤出面被行车带走。

2．原因分析：（1）胀缝板歪斜，与上部填缝料不在一个垂直面内，通车后即产生裂缝，引起破坏（见图1-4-1）。

（2）缝板长度不够，使相邻两板混凝土联结，或胀缝填料脱落，缝内落入坚硬杂物，热胀时混凝土板上部产生集中压应力，当超过混凝土的抗强度时板即发生挤碎。

（3）胀缝间距较长，由于年复一年的热胀冷缩，使伸缩缝内掉入砂、石等物，导致伸缩缝宽度逐年加大，热胀时，混凝土板产生的压应力大于基层与混凝土板间的摩擦力（但末超过混凝土的抗压强度时），以致将出现相邻两板拱起（见图l-4-2）。

（4）胀缝下部接缝板与上部缝隙未对齐，或胀缝不垂直，则缝旁两板在伸胀挤压过程中，会上下错动形成错台；由于水的渗入使板的基层软化；或传力杆放置不合理，降低传力效果；或交通量、基层承载力在横向各幅分布不均，形成各幅运营中沉陷量不一致；或路基填方土质不均、地下水位高、碾压不密实，冬季产生不均匀冻胀。

上述四种情况均会产生错台现象（见图1-4-3）。

（5）由于板的胀缝填缝料材质不良或填灌工艺不当，在板的胀缩和车辆行驶振动作用下．被挤出，被带走而脱落、散失。

3．危害：（1）水泥混凝：L路面损坏所造成的坑洞、错台，是很难修补的，以前只能用沥青混凝十修补、接顺，不仅破坏了路容，同时刚、柔结合也很易使路面损坏。

近年来虽有用速凝水泥混凝卜修补方法，但费工费时效率低、造价高。

一旦修补不及时，很难保证路面经常平坦，如果发生拱胀，严重时还会酿成车毁人亡惨剧。

水泥生产常见质量通病及防治措施1. 介绍水泥作为建筑材料中的重要组成部分，其质量对工程的安全和质量具有重要影响。

然而，在水泥生产过程中，常常会出现一些质量通病，影响水泥的品质。

本文将介绍水泥生产常见的质量通病，并提出相应的防治措施，以保证水泥的质量和性能。

2. 常见质量通病及防治措施2.1 灰化失调灰化失调是指水泥中矿物成分的化学活性低于正常水平，导致它们不能充分参与水泥硬化反应的过程。

灰化失调会导致水泥的强度降低、水泥石开裂等问题。

灰化失调的防治措施包括：- 严格控制原料成分的质量和配比，避免原材料的混杂和变质。

- 合理控制煤炭的燃烧温度和时间，以充分激活水泥中的矿物成分。

- 加强磨矿工艺控制，确保水泥中的颗粒尺寸适当，增加水泥的活性表面积。

2.2 水泥石浸泡性能差水泥石浸泡性能差是指水泥固化后，其抗水侵蚀性能较差，容易受到水分侵蚀而破坏。

水泥石浸泡性能差的防治措施包括：- 优化水泥石的配合比例，增加石膏或其他掺合料的含量，改善水泥石的致密性和耐水性。

- 严格控制固化时间和环境湿度，确保水泥石的充分固化，提高其抗水侵蚀性能。

- 在工程实践中，根据具体情况选择合适的水泥种类和等级，以满足工程对水泥石的浸泡性能要求。

2.3 碱骨料反应碱骨料反应是指水泥中的碱离子与骨料中的反应性矿物质发生化学反应，导致混凝土产生体积膨胀和裂缝。

碱骨料反应的防治措施包括：- 选择低碱度水泥，限制水泥中的碱含量。

- 使用抗碱骨料反应的骨料，减少与水泥中碱离子的反应。

- 在混凝土配合比设计中加入掺合料，调整水泥中反应性矿物质的含量，降低碱骨料反应的潜在危险。

2.4 流动度失调流动度失调是指混凝土的流动性能不达标，影响施工性能和工程质量。

流动度失调的防治措施包括：- 控制水泥的用量和水灰比，确保混凝土的流动性能符合要求。

- 选择合适的减水剂，并严格按照使用说明进行投加和控制剂量。

- 在施工前进行试配，根据不同材料和工程要求调整配合比，以获得合适的流动性能。

路面工程质量通病及防治措施
路面工程质量通病及防治措施
一、无机结合料底基层（基层）裂缝的防治
裂缝产生的原因分析包括混合料中石灰、水泥、粉煤灰等比例偏大、集料级配中细料偏多或石灰粉中型性指数偏大、碾压时含水量偏大、成型温度较高、碎石中含泥量较高、路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降、养护不及时、缺水或养护时洒水量过大、拌合不均匀等。

预防措施包括改善施工用土的土质、控制压实含水量、尽可能采用低的水泥用量、采用慢凝水泥、加强拌合等。

治理措施包括采用聚合物加特种水泥压力注入法修补水泥稳定粒料的裂缝、加铺高抗拉强度的聚合物网、整幅开挖维修等。

二、底基层（基层）摊铺发生离析
原因分析包括配合比设计不合理、混合料拌和不均、料车在装料过成中未及时移动车位、单机摊铺宽度过大等。

预防措
施包括优化配合比设计、增加混合料拌和时间、料车在装料过成中每装一料斗应向前移动一次、限制单机摊铺宽度等。

治理措施包括设专人检查混合料拌和情况并指挥料车移动、设专人清理“粗料带”或“粗料窝”并及时用料填补等。

三、底基层（基层）下部有1-2cm凝结不好
分析原因包括下承层不清洁或被污染、下承层较干燥吸收混合料中水分、养生不到位等。

防治措施包括对成品加强保护、摊铺前清理下承层、摊铺前对下承层洒水湿润，并使其吸水达到饱和、加强现场养生工作等。

四、沥青混凝土路面不平整的防治
原因分析包括路面不均匀沉降、基层不平整对路面平整度的影响、桥头、涵洞两端及桥梁伸缩缝的跳车、路面摊铺机械及工艺水平对平整度的影响、面层摊铺材料的质量对平整度的影响等。

防治措施包括加强基层平整度的施工、控制沥青混凝土路面摊铺机械及工艺水平、对路面进行及时维护等。

路面工程质量通病及防治措施一、路面基层、底基层质量通病及防治措施1、水泥稳定碎石基层裂缝(1)形成原因：①水泥剂量过高.②碎石级配不合理，细料偏多和碎石集料粉料过多。

③碾压时混合料含水量过大。

④施工时气温过低，养护不及时或养护结束后未及时铺筑上层，暴露时间太长。

⑤路基弯沉不合格或局部存在“弹簧”。

⑥危害：水泥稳定碎石基层裂纹会反射到路面面层，影响路面的整体性、稳定性。

(3)防治措施：①水稳层施工前，先对路基压实度、弯沉检查，局部弹簧必须彻底处理。

②在提高队伍作业素质、质量均一稳定、保证强度的情况下，应严格控制水泥稳定碎石的水泥剂量；③碎石级配应接近要求级配范围中值。

④应严格控制加水量。

⑤养生结束后应及时进行上一层铺筑或下封层施工。

⑥严格控制O.075mm一下颗粒含量，适当掺砂可以减少裂缝的发生和程度。

2、水稳层弯沉值不合格(1)形成原因：①排水不畅，路槽或水稳层积水。

②水泥剂量不稳定。

③过早开放交通或有超载车通行。

④危害：容易造成水稳层开裂，甚至松散、损坏。

(2)防治措施：①做好施工期间的路表面排水措施，适当间距设置排水口，及时排除雨水。

②控制拌和楼的工作状态，准确计量水泥用量。

③养生期严禁车辆通行，任何时候均不得让超载车辆通过。

3、水泥稳定碎石基层表面离析、松散(1)形成原因：①集料级配变化大，有超粒径现象，且拌和不均匀。

②摊铺工艺差，单机摊铺两端离析。

③碾压不及时，水稳料在碾压前水分损失较大，养护不及时，养护方法不合理。

④过早开放交通，未限制施工车辆过度通行速度，造成表面松散。

⑤危害：造成路面整体性差，表面松散致使与面层无法粘接，容易损坏。

(2)防治措施：①加强集料的料源管理，宜使用集中加工的集料，保证级配的稳定。

②缩短场拌水泥碎石从加水拌和、运输到摊铺时间，并及时碾压成型。

③选用性能良好的摊铺机和熟练的机械操作手，强调使用双机摊铺，减少操作过程中的离析现象。

④加强覆盖养生，要求使用土工布覆盖养生，并保证湿度。

混凝土工程质量通病防治措施
引言
混凝土工程质量通病是指在混凝土施工过程中常见的质量问题
和缺陷。

这些问题不仅会影响工程的安全性和稳定性，还会降低工
程的使用寿命。

为了保证混凝土工程的质量，需要采取一系列的防
治措施。

措施一：材料选择和检查
1. 选择优质的混凝土原材料，如水泥、骨料和掺合料，并确保
其符合相关质量标准。

2. 对原材料进行严格的检查，包括外观、质量等方面，以确保
其无任何质量问题。

措施二：施工过程控制
1. 严格按照设计要求进行施工，包括摆放模板、浇筑混凝土等。

2. 控制混凝土的配比和搅拌时间，确保混凝土的强度和均匀性。

3. 在浇筑混凝土前，对模板进行检查和预处理，确保其平整和
牢固。

措施三：养护管理
1. 在混凝土浇筑后及时进行养护，包括保湿和遮阳等措施，以促进混凝土的早期强度发展。

2. 定期检查和维护混凝土结构，及时修复裂缝和缺陷，防止其进一步扩展和影响结构的稳定性。

措施四：监督检验
1. 建立混凝土工程的监督检验制度，确保施工质量得到有效监控。

2. 对混凝土的各项指标进行检测和评估，发现问题及时采取纠正措施。

结论
通过合理的材料选择和检查、施工过程控制、养护管理和监督检验等一系列措施，可以有效防治混凝土工程质量通病，提高工程的质量和使用寿命。

在混凝土工程施工过程中，各相关人员应密切合作，共同努力，确保工程的质量和安全。

水泥混凝土路面的质量通病防治措施1.裂缝的防治：裂缝是水泥混凝土路面常见的问题之一，主要有收缩裂缝、热胀裂缝和反弯裂缝等。

为防止裂缝的出现，可以采取以下措施：-控制材料配比：合理控制水胶比和矿粉掺量，使得混凝土的收缩性能降低。

-路面施工工期：尽量控制施工速度，减少路面浇筑过程中的温度梯度，从而减小热胀裂缝的出现。

-裂缝隔离带：在道路两侧设置裂缝隔离带，可以有效减缓裂缝的传播。

-裂缝密封材料：对已经出现的裂缝进行密封处理，防止水分渗入裂缝，进一步加剧路面损坏。

2.漏筋的防治：漏筋是指混凝土路面中钢筋没有得到充分保护而暴露在外面，容易发生锈蚀和断裂。

为了防止漏筋的出现，可以采取以下措施：-合理设计：在路面设计中，充分考虑钢筋的保护厚度和布置密度，确保钢筋能够有效地抗拉和抗腐蚀。

-路面施工工序：在路面浇筑过程中，要注意钢筋的正确安装和固定，避免钢筋移位和松动。

-维护养护：定期检查路面，及时修补和更换损坏的钢筋，保证路面的稳定性和安全性。

3.空鼓的防治：空鼓是指混凝土路面与基层材料之间的粘结力不足，导致路面出现松动和掉块。

-基层处理：在施工之前，对基层进行充分的处理和加固，确保基层的平整度和强度。

-施工质量控制：严格控制路面浇筑的质量，保证混凝土与基层的粘结性能；同时，注意浇筑过程中的振捣和抹光，提高路面的致密性。

-养护管理：在路面施工后，及时进行养护工作，防止混凝土脱水过快和温度变化过大，对路面进行湿养护和保温处理，确保混凝土的早期强度发展。

综上所述，水泥混凝土路面质量问题的防治需要在材料选择、施工工艺和养护管理上都进行合理控制。

只有通过科学规范的设计和施工，并进行定期的养护维护，才能确保水泥混凝土路面的质量并延长使用寿命。

水泥砂浆地面质量通病及防治措施在建筑工程中，发现在一些房屋建筑工程中，这种地面起砂、起皮和裂缝等质量通病屡见不鲜，均有不同程度的起砂、空鼓、裂缝甚至表面脱落现象，成为水泥砂浆地面的质量通病。

广大用户特别是住宅用户对此反映较为强烈。

为了提高水泥地面的施工质量，笔者对照《建筑工程质量检验评定标准》、《混凝土结构工程及验收规范》(GB5O2O4—92)及《建筑地面工程施工及验收规范》(GB5O2O9-95)，对水泥砂浆地面起砂、脱皮和空裂的主要原因和防治措施，进行了初步的分析与探讨,取得了一定成效。

一、地面起砂的症状成因及防治措施地面表面不光滑，不坚实，面层有松动的水泥及砂粒，或成片水泥硬壳剥落，露出松散的水泥和砂子。

究其原因：(1)基层表面清理不干净，限有浮灰，浆膜或其它污物，公使面层与基层不能很好的结合。

(2)基层表面不浇水湿润或浇水不足，由于垫层结合不牢，另外基层表面有积水，增大积水部分砂浆的石灰比，使面层不能与基层粘结好。

地面面层不规则裂缝。

水泥安定性不好，强度不够；将不同品种的水泥混杂使用，由于凝结硬化时间及收缩量不同造成面层裂缝；砂子粒度过细，含泥量过大，拌合物强度低，容易引起收缩裂缝；操作时水灰比过大，配合比不准确，造成砂浆离析，强度低，削弱了砂浆的粘聚力。

(3) 配合比、稠度和原材料质量是影响地面工程质量的主要原因,水泥砂浆面层的水泥砂浆配合比必须合理，依据《建筑地面工程施工及验收规范》(GB5O2O9—95)，其体积比宜为1：2(水泥：砂)。

若水泥地面为二次成活，则第一层厚度为12mm左右，配比为1：2．5；面层厚度为13mm左右，配比1：1．5。

若水泥过量，由于水泥除了包裹在砂子外面仍有富余，过量的水泥发生水化反应后凝固干缩，产生裂缝，标号也难以达到设计要求；若水泥量偏小，砂子过量，则砂子不能被水泥充分包裹，富余的砂子被子辩离出来，即易起砂。

(4)为了消除水泥面的起砂、空鼓、裂缝、表面脱皮等现象，在施工中可采取以下措施:水泥地面做法和楼面地面分层做法。