铝材阳极氧化表面处理工艺

铝阳极氧化工艺流程
《铝阳极氧化工艺流程》
铝阳极氧化是一种将铝表面形成一层厚度可达10-25um的氧化层的表面处理工艺。

这种氧化层可以提高铝的耐腐蚀性、耐磨性和美观性，广泛应用于航空航天、电子产品、建筑材料等领域。

铝阳极氧化的工艺流程大致包括以下几个步骤：
1. 表面处理：首先对铝材进行表面处理，包括去污、去油和去氧化膜等工序，通常采用化学清洗或机械处理的方法。

2. 阳极处理：将经过表面处理的铝材作为阳极，放置在含有特定电解液的电解槽中。

在电解液中通入适量的氧气或其他氧化剂，通过电流的作用，在铝表面形成氧化层。

3. 酸洗：经过阳极处理后的铝材需要进行酸洗，以去除氧化层表面的孔洞和不均匀现象，提高氧化层的均匀性和致密性。

4. 封闭处理：经过酸洗后的铝材需要进行封闭处理，以提高氧化层的耐腐蚀性和耐磨性。

封闭处理通常采用热封闭或者冷封闭的方法。

5. 清洗和干燥：经过封闭处理的铝阳极氧化件需要进行清洗和干燥，以去除残留的电解液和水，保证表面的干净和干燥。

铝阳极氧化工艺流程虽然繁琐，但可以通过严格控制工艺参数和采用先进的设备和技术，来实现高质量的氧化层。

这种工艺不仅可以提高铝材的表面性能，还可以满足不同行业对铝制品的要求，具有广泛的应用前景。

阳极氧化处理工艺引言阳极氧化（Anodic Oxidation）是一种常见的金属表面处理工艺，主要应用于铝和其合金的表面处理。

它通过在酸性电解液中通电的方式，使金属表面形成一层致密、均匀并具有一定硬度的氧化膜，提高金属材料表面的耐腐蚀性、硬度和装饰性。

本文将详细介绍阳极氧化处理工艺及其工艺流程。

工艺流程阳极氧化处理工艺主要包括以下几个步骤：1.表面清洗：将待处理的铝材表面进行清洗，去除表面的油污、灰尘及其他杂质，以确保处理后的氧化膜质量。

2.阳极化：将清洗后的铝材置于电解液中，通过通电的方式使其成为阳极，与电解液发生化学反应，形成氧化膜。

3.色彩处理（可选）：根据需求，能够对氧化膜进行着色处理，以增加金属表面的装饰性。

4.封闭处理：通过热水封闭或冷水封闭的方式，对氧化膜进行涂层封闭，提高其耐腐蚀性和硬度。

电解液的选择阳极氧化处理工艺的核心是选取合适的电解液。

电解液的化学成分和操作参数对于形成的氧化膜的性质和质量有着重要影响。

常用的电解液有硫酸、草酸和磷酸等。

1.硫酸电解液：常用于工业生产中，具有成本低、氧化速度快、成膜厚度均匀等特点。

但硫酸电解液对操作要求高，容易腐蚀设备和制造环境。

2.草酸电解液：具有氧化速度适中、成膜均匀、可着色性好等优势。

但草酸电解液的操作要求较为严格，需要控制好温度和草酸浓度等参数。

3.磷酸电解液：具有成本低、韧性好、耐腐蚀性强的特点，通常应用于航空航天等高要求的领域。

根据不同的实际需求，选取合适的电解液进行阳极氧化处理是十分重要的。

影响因素阳极氧化处理的质量和效果受到许多因素的影响。

以下是影响因素的一些常见例子：1.温度：电解液的温度对氧化速度和氧化膜的性质有很大影响。

一般来说，温度越高，氧化速度越快，但同时也可能导致膜层厚度不均匀。

2.电流密度：电流密度决定了电解液中的氧化产物的生成速率。

如果电流密度过高，可能会导致氧化膜过厚，加剧表面的缺陷。

3.电解液浓度：电解液浓度与氧化速度和氧化膜厚度密切相关。

铝表面阳极氧化处理方法(一)一、表面预处理无论采用何种方法加工得铝材及制品,表面上都会不同程度地存在着污垢与缺陷,如灰尘、金属氧化物(天然得或高温下形成得氧化铝薄膜)、残留油污、沥青标志、人工搬运手印(主要成分就是脂肪酸与含氮得化合物)、焊接熔剂以及腐蚀盐类、金属毛刺、轻微得划擦伤等。

因此在氧化处理之前,用化学与物理得方法对制品表面进行必要得清洗,使其裸露纯净得金属基体,以利氧化着色顺利进行,从而获得与基体结合牢固、色泽与厚度都满足要求且具有最佳耐蚀、耐磨、耐侯等良好性能得人工膜、(一)脱脂铝及铝合金表面脱脂有有机溶剂脱脂、表面活性剂脱脂、碱性溶液脱脂、酸性溶液脱脂、电解脱脂、乳化脱脂。

几种脱脂方法及主要工艺列于表—１。

在这些方法中,以碱性溶液特别就是热氢氧化钠溶液得脱脂最为有效。

表—1 脱脂及主要工艺脱脂方法溶液组成用量g/L 温度/度时间min 后处理备注有机溶剂汽油、四氯化碳、三氯乙烯等适量常温或蒸汽适当无浸蚀表面活性剂肥皂、合成洗涤剂适量常温-８０适当。

水清洗无浸蚀碱性溶液 NaOＨ 50-200 40—80 0。

5—３水洗后用100—５０0ｇ／L硝酸溶液中与及除挂灰脱脂兼腐蚀除去自然氧化,硝酸可用稀硫酸+铬酸代替十二水磷酸钠NaＯH硅酸钠４0—６08-1225—３0 60—7０ 3—５水清洗 NaOH可用4０—5０g/L碳酸钠代替,总碱度按NaOH计算为1.6%—2。

５％多聚磷酸钠碳酸钠磷酸钠一水硼酸钠葡萄糖酸液体润湿剂１5、64。

84、８4、80.3ml0。

1ml ６0 12－１5 水清洗使用前搅拌４个小时十二水磷酸钠硅酸钠液体肥皂 50-7025-３53—５ 75—85 3-5 水清洗碳酸钠磷酸钠 25－４０2５－４0 75—85 适当水清洗磷酸钠碳酸钠ＮａOH 20106 ４5－65 ３—5 水清洗强碱阻化除油剂40-60 70 5 水清洗除油不净可延长处理时间酸性溶液硫酸 50—3０0 60－8０ 1-3 水清洗硝酸 1６2-3５4 常温 3—5 水清洗松化处理磷酸硫酸表面活性剂30７５50－6０５-６水清洗磷酸(85％)丁醇异丙醇水 1０0%４0％3０％20% 常温5－10 水清洗溶液组成以体积记电解溶液阳极氧化用电解质常温适当交流电或阴极电流电解NaOH １０0-20０常温0、5-3 水清洗后中与铝制品为阴极,电流密度为4—８A/ｄｍ2乳化溶液石蜡三乙醇胺油酸松油水 8、０%0.25％0、5%2.25%89％常温适当水清洗溶液组成以体积记有机溶剂就是利用油脂易溶于有机溶剂得特点进行脱脂,常用得溶剂有汽油、煤油、乙醇、乙酸异戊脂、丙酮、四氯化碳、三氯乙烯等。

铝氧化表面处理工艺铝氧化表面处理工艺是一种常见的表面处理技术，其主要目的是提高铝材的耐腐蚀性、硬度和耐磨性。

本文将从工艺流程、影响因素和应用领域三个方面对铝氧化表面处理工艺进行详细介绍。

一、工艺流程铝氧化表面处理工艺通常包括以下几个步骤：1. 预处理：将铝制品进行清洗、去油、去污等预处理，以保证后续工艺的顺利进行。

2. 阴极电泳涂装：在预处理后的铝制品表面涂上一层均匀的阴极电泳涂料，以提高其表面质量和耐腐蚀性。

3. 氧化：将已经涂有阴极电泳涂料的铝制品浸入含有氢氧化钠或硫酸等溶液中，通过电解反应使其表面产生一层致密且均匀的氧化层。

该氧化层可分为硬质阳极氧化层和软质阳极氧化层两种类型。

4. 封孔：在完成氧化后，需要对孔洞进行封闭，以防止其表面发生腐蚀和氧化层的破裂。

封孔通常采用热水封孔或镉盐封孔等方法。

5. 洗涤：将已经完成氧化和封孔的铝制品进行清洗、去污等处理，以确保表面干净无杂质。

二、影响因素铝氧化表面处理工艺的质量受到多种因素的影响，包括电解液配方、电解液温度、电解液浓度、电流密度、氧化时间等。

其中，电流密度是最为关键的影响因素之一。

在实际应用中，需要根据铝制品的具体要求和工艺特点进行调整和优化。

三、应用领域铝氧化表面处理工艺广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑装饰等领域。

在航空航天领域，铝制品需要具备高强度和耐腐蚀性能，因此采用硬质阳极氧化技术进行处理；在汽车制造领域，铝合金车身件需要具备高强度和美观性能，因此采用软质阳极氧化技术进行处理；在建筑装饰领域，铝合金门窗、幕墙等需要具备高耐腐蚀性和美观性能，因此采用软质阳极氧化技术进行处理。

总之，铝氧化表面处理工艺是一项重要的表面处理技术，其应用范围广泛，具有重要的经济和社会意义。

通过对其工艺流程、影响因素和应用领域的介绍，相信读者对该技术有了更深入的了解。

铝阳极氧化工艺原理铝阳极氧化是一种常用的表面处理工艺，用于提高铝材的防腐蚀性能、硬度和耐磨性。

其原理是在铝材表面形成一层致密的氧化膜，该膜具有良好的耐腐蚀性能，并能增加材料的硬度。

铝阳极氧化工艺主要包括预处理、阳极氧化和封孔三个步骤。

第一步，预处理。

在进行阳极氧化之前，需要对铝材进行预处理，以去除表面的污垢和氧化层。

常用的预处理方法有碱洗和酸洗两种。

碱洗可以去除表面的油污和有机物，酸洗则可去除表面的氧化层和金属杂质。

第二步，阳极氧化。

阳极氧化是指将铝材作为阳极，通过直流电流的作用，在电解液中形成一层氧化膜的过程。

电解液通常是硫酸、草酸或硫酸铬等，其中硫酸电解液是最常用的。

在阳极氧化过程中，阳极和阴极通过电解液相互连接，形成电流回路。

当电流通过阳极时，阳极表面的铝材会与电解液中的氧发生反应，形成氧化膜。

氧化膜的厚度和性能可以通过调节电流密度、电解液浓度和温度等参数来控制。

第三步，封孔。

阳极氧化后的氧化膜表面存在微小的气孔，这些气孔会影响氧化膜的耐腐蚀性能。

因此，在阳极氧化后需要进行封孔处理，以提高氧化膜的致密性。

封孔的方法通常是将氧化膜浸泡在热水或镁盐溶液中，使氧化膜中的孔隙被填充。

铝阳极氧化工艺的原理是利用电化学反应，在铝材表面形成一层致密的氧化膜。

这层氧化膜具有良好的耐腐蚀性能，能够保护铝材不受外界环境的侵蚀。

同时，阳极氧化还能增加氧化膜的硬度，提高铝材的耐磨性。

这使得铝材在工业生产中被广泛应用于制造各种耐腐蚀、耐磨损的部件和产品。

在实际应用中，铝阳极氧化工艺可以根据不同需求进行调整和改进。

例如，可以通过改变电解液的配方和工艺参数来控制氧化膜的颜色和厚度，以满足不同外观和性能要求。

此外，还可以采用阳极氧化与其他表面处理工艺相结合，如着色、电泳涂装等，以进一步改善铝材的表面性能和装饰效果。

铝阳极氧化工艺利用电化学反应在铝材表面形成致密的氧化膜，提高了铝材的防腐蚀性能、硬度和耐磨性。

该工艺简单易行，成本低廉，广泛应用于各个领域，为铝材的加工和应用提供了有效的解决方案。

铝阳极氧化工艺流程铝阳极氧化是一种常用的表面处理方法，可以提高铝材料的耐腐蚀性、硬度和美观度。

下面是一种常见的铝阳极氧化工艺流程。

第一步：清洗铝材料在进行阳极氧化前，首先要对铝材料进行清洗，以去除表面的油污、灰尘等杂质。

常用的清洗方法包括溶剂清洗、碱洗和酸洗。

溶剂清洗可以使用有机溶剂如去离子水或乙酸乙酯；碱洗通常采用氢氧化钠溶液，可以去除铝材料表面的氧化层和铁、铜等杂质；酸洗则可以使用稀硝酸或稀磷酸溶液，可以去除铝材料表面的氧化层和碱洗后残留的碱性物质。

第二步：脱脂处理清洗后的铝材料可能还残留有一定的油污，需要进行脱脂处理。

常见的脱脂剂有丁酮、去离子水或洗涤剂。

将铝材料浸泡在脱脂剂中，用刷子或布擦拭表面，去除油污。

第三步：阳极处理阳极处理是铝材料进行氧化的关键步骤。

将准备好的铝材料放入电解槽中，铝材件作为阳极，铝材表面不锈钢作为阴极，二者通过电解液连接电源形成电解电池。

电解液中通常含有硫酸、草酸等化学物质。

在电解过程中，通过调整电流密度、电解时间和电解液温度等参数，使铝材的表面生成一层致密、均匀的氧化层。

通常阳极处理时间较长，可达数小时。

第四步：封孔处理经过阳极处理后，铝表面会形成一层带有微孔的氧化层。

为了提高铝材的耐腐蚀性和表面硬度，需要进行封孔处理，即将微孔堵塞。

有不同的封孔方法可选择，如热水封孔、热蒸汽封孔、镍封孔等。

热水封孔是将铝材浸泡在90-100℃的热水中，通过渗入热水中的镁盐等化学物质来堵塞微孔。

热蒸汽封孔是将铝材置于高温环境中，通过蒸汽中的铬酸钠、硅酸三钠等化学物质堵塞微孔。

镍封孔是将铝材浸泡在含镍盐的溶液中，通过沉积镍金属在铝材表面来堵塞微孔。

第五步：着色处理（选做）如果需要给铝材表面增加一定的颜色，可以进行着色处理。

常用的着色方法有阳极氧化着色和化学着色。

阳极氧化着色是在阳极处理后，将铝材浸泡在颜料溶液中，通过电解或热浸等方式使颜料渗入氧化层内部，使铝材表面呈现不同的颜色。

化学着色是将铝材浸泡在含有金属离子的化学溶液中，通过反应沉积金属颜料在氧化层内部，实现着色。

阳极氧化表面处理工艺介绍1. 引言阳极氧化（Anodic Oxidation）是一种常用的表面处理工艺，常用于铝合金及其它金属制品的加工、防腐蚀和美观处理。

本文将介绍阳极氧化表面处理工艺的基本原理、工艺流程以及其在工业中的应用。

2. 基本原理阳极氧化是通过在电解液中对铝合金或其它金属制品进行电解的过程中，在阳极上形成氧化膜的一种表面处理工艺。

在工艺中，将铝制品作为阳极，将其浸于电解液中，然后通过电流施加在阳极上，使阳极发生氧化反应。

这个氧化反应主要是在阳极电解液界面上进行的。

当电流施加到阳极上时，阳极表面开始氧化并释放出氧气，同时阳极的金属离子也会游离出来进入电解液。

随着氧化反应的进行，氧化膜在阳极表面逐渐增长，并形成一个均匀、致密和有机械强度的氧化层。

3. 工艺流程阳极氧化工艺的流程通常包括以下几个步骤：3.1 表面准备在进行阳极氧化之前，需要对金属制品的表面进行准备处理。

主要包括清洗、脱脂、去除氧化层等步骤，以确保表面洁净并去除表面的污渍和脏物。

3.2 阳极氧化完成表面准备后，将金属制品作为阳极，浸入预先配制好的电解液中，并通过施加电流在阳极表面进行氧化反应。

在阳极氧化的过程中，需要控制电流密度、电解液的成分、温度等参数，以获得所需的氧化膜品质和厚度。

3.3 封孔处理在阳极氧化结束后，需要对氧化膜进行封孔处理。

封孔处理可以通过煮沸、浸泡或其他方法进行。

其目的是填充和封闭氧化膜中的微小孔洞，提高氧化膜的密封性和耐腐蚀性能。

3.4 表面处理最后，对已经完成阳极氧化和封孔处理的金属制品进行表面处理。

这包括清洗、抛光、喷涂等步骤，以提高制品的外观质量和耐久性。

4. 应用阳极氧化表面处理工艺被广泛应用于各个领域，包括汽车制造、航空航天、建筑、家具等。

以下是一些主要的应用领域：•汽车制造：阳极氧化后的铝合金制品可具有更高的耐磨性和耐腐蚀性能，被广泛用于汽车车身、发动机零部件等。

•航空航天：由于铝合金的轻量化特性，阳极氧化工艺在航空航天领域具有广泛应用。

铝的阳极氧化阳极氧化是一种常见的铝表面处理方法，通过电解的方式在铝材表面形成一层氧化膜，使铝材具有更好的耐腐蚀性、耐磨损性和装饰性。

本文将详细介绍铝的阳极氧化的工艺过程、优点和应用领域。

一、工艺过程铝的阳极氧化工艺主要包括预处理、电解、封孔和染色等步骤。

1.预处理：铝材经过去污、酸洗和碱洗等步骤，去除表面的油污和氧化物，为后续的电解做准备。

2.电解：将处理过的铝材作为阳极，放入含有电解液的槽中，以电解液中的铝离子作为阴极，外加电流使阳极上的铝产生氧化反应，形成氧化膜。

电解液的成分和工艺参数会影响氧化膜的厚度和性能。

3.封孔：电解后的铝材表面会形成一层多孔的氧化膜，为了提高其耐腐蚀性和耐磨损性，需要进行封孔处理。

常见的封孔方法有热水封孔和镍盐封孔等。

4.染色：染色是为了增加氧化膜的装饰性和美观性。

通过将染料渗透到氧化膜的微孔中，使其呈现出不同的颜色。

常用的染料有有机染料和无机染料等。

二、优点铝的阳极氧化具有以下几个优点：1.提高耐腐蚀性：氧化膜具有较好的耐腐蚀性，可以有效保护铝材不被外界环境侵蚀，延长使用寿命。

2.增加硬度：经过阳极氧化处理的铝材表面硬度提高，可以抵抗刮擦和磨损，增加使用寿命。

3.改善装饰性：阳极氧化后的铝材表面形成一层均匀、致密的氧化膜，具有良好的光泽和颜色可变性，可以满足不同装饰需求。

4.环保可持续：阳极氧化过程中使用的电解液主要是硫酸等无机酸，相对于其他表面处理方法，阳极氧化更为环保可持续。

三、应用领域铝的阳极氧化广泛应用于建筑、汽车、电子、航空航天等领域。

1.建筑：阳极氧化后的铝材可用于室内外装饰，如门窗、幕墙、天花板等，具有抗氧化、耐腐蚀和耐磨损等特点。

2.汽车：阳极氧化后的铝材可用于汽车零部件，如车身板、发动机罩等，提高耐腐蚀性和装饰性。

3.电子：阳极氧化后的铝材可用于电子产品外壳、散热器等，具有良好的导电性和散热性。

4.航空航天：阳极氧化后的铝材可用于飞机结构、导航仪器等，提高其耐腐蚀性和耐磨损性。

铝表面阳极氧化处理方法一、表面预处理无论采用何种方法加工的铝材及制品，表面上都会不同程度地存在着污垢和缺陷，如灰尘、金属氧化物（天然的或高温下形成的氧化铝薄膜）、残留油污、沥青标志、人工搬运手印（主要成分是脂肪酸和含氮的化合物）、焊接熔剂以及腐蚀盐类、金属毛刺、轻微的划擦伤等。

因此在氧化处理之前，用化学和物理的方法对制品表面进行必要的清洗，使其裸露纯净的金属基体，以利氧化着色顺利进行，从而获得与基体结合牢固、色泽和厚度都满足要求且具有最佳耐蚀、耐磨、耐侯等良好性能的人工膜。

（一）脱脂铝及铝合金表面脱脂有有机溶剂脱脂、表面活性剂脱脂、碱性溶液脱脂、酸性溶液脱脂、电解脱脂、乳化脱脂。

几种脱脂方法及主要工艺列于表-1。

在这些方法中，以碱性溶液特别是热氢氧化钠溶液的脱脂最为有效。

表-1 脱脂及主要工艺脱脂方法溶液组成用量g/L 温度/度时间min 后处理备注有机溶剂汽油、四氯化碳、三氯乙烯等适量常温或蒸汽适当无浸蚀表面活性剂肥皂、合成洗涤剂适量常温-80 适当. 水清洗无浸蚀碱性溶液NaOH 50-200 40-80 0.5-3 水洗后用100-500g/L硝酸溶液中和及除挂灰脱脂兼腐蚀除去自然氧化，硝酸可用稀硫酸+铬酸代替十二水磷酸钠NaOH硅酸钠40-608-1225-30 60-70 3-5 水清洗NaOH可用40-50g/L 碳酸钠代替，总碱度按NaOH计算为1.6%-2.5%多聚磷酸钠碳酸钠磷酸钠一水硼酸钠葡萄糖酸液体润湿剂15.64.84.84.80.3ml0.1ml 60 12-15 水清洗使用前搅拌4个小时十二水磷酸钠硅酸钠液体肥皂50-7025-353-5 75-85 3-5 水清洗碳酸钠磷酸钠25-4025-40 75-85 适当水清洗磷酸钠碳酸钠NaOH 20106 45-65 3-5 水清洗强碱阻化除油剂40-60 70 5 水清洗除油不净可延长处理时间酸性溶液硫酸50-300 60-80 1-3 水清洗硝酸162-354 常温3-5 水清洗松化处理磷酸硫酸表面活性剂3075 50-60 5-6 水清洗磷酸（85%）丁醇异丙醇水100%40%30%20% 常温5-10 水清洗溶液组成以体积记电解溶液阳极氧化用电解质常温适当交流电或阴极电流电解NaOH 100-200 常温0.5-3 水清洗后中和铝制品为阴极，电流密度为4-8A/dm2乳化溶液石蜡三乙醇胺油酸松油水8.0%0.25%0.5%2.25%89% 常温适当水清洗溶液组成以体积记有机溶剂是利用油脂易溶于有机溶剂的特点进行脱脂，常用的溶剂有汽油、煤油、乙醇、乙酸异戊脂、丙酮、四氯化碳、三氯乙烯等。

铝合金阳极氧化前处理工艺是决定产品外观质量的重要环节，型材机械纹的去除、起砂、亚光、增光等多种质量要求均由前处理工艺决定。

传统的前处理工艺分为三种：（1）、碱蚀工艺：由除油→水洗→碱蚀→水洗→出光→水洗→氧化组成，即型材经除油后，在碱蚀槽中经碱蚀处理去除机械纹和自然氧化膜、起砂，然后经出光槽除去表面黑灰，即可进行阳极氧化。

该工艺的核心工序是碱蚀，型材的表面平整度、起砂的好坏等均由该工序决定。

为了达到整平机械纹的目的，一般需碱蚀12-15分钟，铝耗达40-50Kg/T，碱耗达50Kg/T。

如此高的铝耗，既浪费资源，又带来严重的环保问题，增加废水处理成本。

该工艺已采用了100多年，全球大部分铝材厂沿用至今，直到近两年，才由酸蚀逐渐取代。

（2）、酸蚀工艺：由除油→水洗→酸蚀→水洗→碱蚀→水洗→出光→水洗→氧化组成。

型材经除油后先酸蚀，后碱蚀，出光，完成前处理。

该工艺的核心工序是酸蚀，去机械纹、起砂等均由酸蚀决定。

不同于碱蚀，酸蚀的最大优点是去机械纹能力强、起砂快、铝耗低，一般3-5分钟即可完成，铝耗几乎是碱蚀的1/8-1/6。

从工作效率和节约资源的角度看，酸蚀无疑是碱蚀工艺的一大进步。

然而，酸蚀的环保问题更加突出：酸槽的有毒气体HF的逸出及水洗槽Fˉ的污染。

氟化物一般都有剧毒，处理更加困难。

另外，酸蚀处理后，型材外观发黑发暗，尽管不得已延续了碱蚀和出光，可增亮一些，但仍然很暗，既增加了工序，又损失了光泽，这些问题至今还没有有效的解决方案。

（3）、抛光工艺：由除油→水洗→抛光→水洗组成，型材经除油后即放入抛光槽，经2-5分钟抛光后，可形成镜面，水洗后可直接氧化。

该工艺的核心工序是抛光，去纹、镜面都在抛光槽完成。

抛光具有铝耗低、型材光亮的优点，但抛光槽的NOx的逸出，造成严重的环境污染及操作工的身体伤害，同时，昂贵的化工原料成本等因素也制约了该工艺的推广。

通观上述三种工艺，虽各有特点，但缺点也比较突出，如碱蚀铝耗高、碱渣多、工效低；酸蚀氟化物污染、型材发暗；抛光污染严重，成本过高等等。