换热器的设计说明书
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换热器的设计
1.1 换热器概述
换热器是化工、石油、动力、食品及其它许多任务业部门的通用设备,在生产中占有重要地位。换热器种类很多,但根据冷、热流体热量交换的原理和方式基本上可分三大类即:间壁式、混合式和蓄热式。在三类换热器中,间壁式换热器应用最多。换热器随着换热目的的不同,具体可分为加热器、冷却器、蒸发器、冷凝器,再沸器和热交换器等。由于使用条件的不同,换热设备又有各种各样的形式和结构。
换热器选型时需要考虑的因素是多方面的,主要有:
①热负荷及流量大小;
②流体的性质;
③温度、压力及允许压降的范围;
④对清洗、维修的要求;
⑤设备结构、材料、尺寸、重量;
⑥价格、使用安全性和寿命;
按照换热面积的形状和结构进行分类可分为管型、板型和其它型式的换热器。其中,管型换热器中的管壳式换热器因制造容易、生产成本低、处理量大、适应高温高压等优点,应用最为广泛。
管型换热器主要有以下几种形式:
(1)固定管板式换热器:当冷热流体温差不大时,可采用固定管板的结构型式,这种换热器的特
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点是结构简单,制造成本低。但由于壳程不易清洗或检修,管外物料应是比较清洁、不易结垢的。对于温差较大而壳体承受压力较低时,可在壳体壁上安装膨胀节以减少温差应力。
(2)浮头式换热器:两端管板只有一端与壳体以法兰实行固定连接,称为固定端。另一端管板不与壳体连接而可相对滑动,称为浮头端。因此,管束的热膨胀不受壳体的约束,检修和清洗时只要将整个管束抽出即可。适用于冷热流体温差较大,壳程介质腐蚀性强、易结垢的情况。
(3)U形管式换热器换:热效率高,传热面积大。结构较浮头简单,但是管程不易清洗,且每根管流程不同,不均匀。
表1-1 换热器特点一览表
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过程工
业中,由
于管壳
式换热
器具有
制造容
易,生产
成本低,
选材范
围广,清
洗方便,
适应性
强,处理
量大,工
作可靠,
且能适应高温高压等众多优点,管壳式换热器被使用最多。工业中使用的换热器超过90%都是管壳式换热器,在工业过程热量传递中是应用最为广泛的一种换热器。结合上述优点和本工艺的特点,本工艺的换热器主要选用管壳式换热器。
1.2 管壳式换热器的选用
1.2.1 结构参数的确定
⑴管径
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管径越小换热器越紧凑、便宜,但压力降会增加。为了满足允许的压降,一般选用19mm的管子;对于物流流量较大的,采用25mm 以上的管子。
⑵管长
无相变传热时,管子长则换热系数增加,对于相同的换热面积,管子长则管程数减小,使得压力降减小,每平方米传热面积比降低。我国生产的标准钢管长度为6m,故系列标准中管长有1.5 m,2 m,
3 m,6 m和9 m五种。因此,一般管长取4-6m,对大面积,无相变换热器管长可取至8~9m。
⑶管子配布
换热管在管板上的排列方式主要有正三角形、正方形和转角正三角形、转角正方形。正三角形排列形式最为普遍,由于管距都相等,可以在同样的管板面积上排列最多的管数。但因管外不易清洗,其适用场合受到限制,主要适用于壳程介质污垢少,且不需要进行机械清洗的场合。而采用正方形和转角正方形排列的管束,能够使管间小桥形成一条直线通道,便于管外机械清洗。
⑷管心距
管心距小设备紧凑,但将引起管板增厚、清洁不便、壳程压降增大。故一般选用范围为1.25~1.5d (d为管外径)。
表1-2 换热管管心距
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⑸管程数
管程数增加,管内流速增加,传热系数增加。管程数一般有1、2、4、6、8、10、12等七种。但管程数不能分得太多,以免压力降过大,且隔板要占用相当大的布管面积。
⑹折流板
折流板可以改变壳程流体的方向,使其垂直于管束流动,提高流速,从而增加流体流动的湍流程度,获得较好的传热效果。折流板型式可分为圆缺形(弓形)折流板、盘环形折流板、孔式折流板和折流圈。
表1-3 折流板间距常用数值
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1.3 换热器详细设计
本工艺共有41台换热设备(换热器、再沸器、冷凝器、预热器),这里我们以浮头式换热器(E0602)详细设计为例。热物流经该换热器换热温度降至目标温度,冷却物流为循环冷却水。
由Aspen软件得到冷热工艺物流数据:
表1-4 工艺操作参数
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入口温度(℃)20.00138.00
出口温度(℃)30.0034.00
入口压力(bar) 3.00 2.87
出口压力(bar) 2.87 2.7413
初步选择换热器的形式后,根据任务要求利用Aspen Exchanger Design&Rating V7.2进行模拟计算,模拟出来的换热器工艺参数如图1-1所示:
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图1-1 换热器工艺参数
⑴结构设计
利用Aspen Exchanger Design&Rating V7.2软件也可以对换热器进行结构设计,模拟出来的结果如下:①换热管设计
图1-2 换热管基本参数
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图1-3 换热管排列方式
换热管为平滑管,外径19mm,壁厚为2mm,管间距为25mm,管长
5850mm。换热管根数514根。管子排列方式为正三角形排列。
②折流板和管口设计
折流板的设置主要是为了提高壳程的流速,增加扰动,改善传热。这里选择单弓形折流板,并且圆缺方向的高度为壳体公称直径的0.15~0.45,折流板间距一般不小于圆筒内径的1/5。折流板的数目及厚度等基本参数见图1-4 所示
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