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轴系结构改错题（共8题）1、在图示轴的结构图中存在多处错误，请指出错误点，说明出错原因，并加以改正。
图4-1解：○1.无垫片；○2无间隙、无密封○3键太长○4无定位轴肩○5无轴肩 ○6套筒高于内圈高度○7轴和轮毂一样长，起不到定位作用； ○8无定位；○9无垫片○10采用反装。
修改后图：2、指出图中的结构错误(在有错处画○编号，并分析错误原因)，并在轴心线下侧画出其正确结构图。
解： 画出的正确结构图如图。
16287354910①固定轴肩端面与轴承盖的轴向间距太小。
②轴承盖与轴之间应有间隙。
③轴承内环和套简装不上，也拆不下来。
④轴承安装方向不对。
⑤轴承外圈内与壳体内壁间应有5-8mm间距。
⑥与轮毂相配的轴段长度应小于轮毂长。
⑦轴承内圈拆不下来。
3、指出图中的结构错误(在有错处画○编号，并分析错误原因)，并在轴心线下侧画出其正确结构图。
解：画出的正确结构图如图。
①轴的右端面应缩到联轴器端面内1～2mm，轴端挡圈压到联轴器端面上，与轴端面留有间隙；②联轴器与透盖不能接触，联轴器应右移；③联轴器与轴配合直径应小一点，形成轴肩定位；④联轴器处联接平键与蜗轮处联接平键应在一条线上；键与毂孔键槽底面间应有间隙；⑤右轴承内圈左端面只能与套筒端面接触，与轴肩端面应有间隙，所以套筒内轴颈右端面应左移1～2mm；⑥与蜗轮轮毂配合轴颈长度应比轮毂长短1～2mm，轴颈右端面缩进去；⑦左轴承内圈不能被轴环全挡住，轴环左部轴径减小至内圈厚度的2／3左右；⑧透盖和闷盖外圆外侧应倒角，与箱体间均应有调整垫片。
⑨轴的左端伸出轴承内圈过长，应缩短一点。
4、指出图4-2中的结构错误,轴承采用脂润滑(有错处有编号，分析错误原因,说明改正措施)。
解：1．应设密封圈并留间隙； 2．套筒不可同时接触内、外圈；3．轮毂应比轴段长1-2mm； 4．联轴器应给定位台阶；5．应有绩作用向定位； 6．此处不必卡圈固定内圈；7．轴承内圈装入应有台阶； 8．联轴器应为通孔，且应有轴端档圈固定；9．箱体端盖应有加工凸台并加垫片； 10．轴环高不能超过内圈厚度；11．键太长，套筒不能起定位作用； 12．轴承盖凸缘内应切倒角槽；13．应加挡油环。
1．图中为用一对角接触球轴承支承的轴系部件，轴承外圈窄边相对安装。
试按示例○I所示找出其他错误（不少于7处）。
注：不考虑轴承润滑、倒角和圆角；示例：○I—缺少调整垫片。
解：②此处不需用键联接；③转动件与静止件直接接触；④此处应有密封；⑤精加工面过长，不便于轴承装拆；⑥套筒厚度太大，轴承无法拆卸；⑦轴段的长度与轮毂宽度一样长，套筒顶不住齿轮；⑧右端轴承无轴向固定。
2.分析图示齿轮轴轴系结构设计的错误，用数字标出并说明错误原因，至少10处。
数字标注与说明不匹配不得分。
（注：不考虑轴承润滑、倒角和圆角）。
每条1分，满分10分1.左（右）端盖的加工面与非加工面没有分开2.左（右）端盖与箱体端面之间无调整垫片3.左边轴承定位轴肩高于轴承内圈4.齿轮周向定位键过长，套筒无法装入5.套筒顶不住齿轮6.右边轴承定位轴肩高于轴承内圈7.轴伸与透盖直接接触8.透盖无密封9.轴右端精加工面过长．装配轴承不便10.联轴器轴向和端盖接触11.联轴器无键槽，无法装入12.两个键应布置在同一水平线上13.最右边挡圈和轴端接触，不一定能固定联轴器3．分析图示轴系结构设计的错误，用数字标出并说明错误原因。
注：不考虑轴承润滑、倒角和圆角。
示例：①—右端端盖与箱体间缺少调整垫片，无法调整轴承间隙（2）角接触球轴承单个使用；（3）左端轴承处轴肩过高，轴承无法拆卸（4）齿轮周向定位键过长，套筒无法装入（5）套筒项不住齿轮（6）轴伸与透盖直接接触（7）透盖无密封（8）左端端盖与箱体端面之间无垫片．无法调整轴承的游隙（9）联轴器周向未固定（10）联轴器轴向未固定（11）轴右端精加工面过长．装配轴承不便（12）箱体端面的加工面与非加工面没有分开（13）箱体孔投影线可见。
四、综合题1．试分析下图所示的轴系零部件结构中的6处主要错误。
答：①轴肩高度高于滚动轴承内圈的高度；②齿轮轮毂的长度应大于轴段长度；③端盖和轴之间应保留间隙；④联轴器无法实现轴向固定；⑤联轴器键槽不能封闭；⑥该键槽与⑤键槽没有位于同一轴线上。
2.图示轴承组合结构图。
斜齿轮用油润滑，轴承用脂润滑。
试分析图中的7处主要错误。
答：①端盖连接处没有垫片；②轴肩高度高于滚动轴承内圈的高度；③键槽长度太长；④齿轮轮毂的长度应大于轴段长度；⑤轴太长；⑥联轴器键槽不能封闭，且应和③键槽位于轴的同一母线上；⑦轴端轴向定位方式错误。
3.试指出下图中的7处主要结构错误，倒角和圆角忽略不计。
答：①无键槽，无法实现周向定位；②端盖和轴之间应保留间隙；③无越程槽，无法加工；④无油毡，缺少密封装置；⑤齿轮齿根圆直径小于轴段直径，无法加工；⑥轴承的外圈无定位；⑦轴肩高度高于滚动轴承内圈的高度。
4.试分析图示轴系结构图中的6处主要错误。
答：①轴肩高度高于滚动轴承内圈的高度；②键槽长度太长；③齿轮轮毂的长度应大于轴段长度；④轴承无法实现轴向定位；⑤轴段太长，应加以区别；⑥键的上端面应与轮毂键槽有空隙，且应和②键槽位于轴的同一母线上。
5.图示轴系结构图，试分析其中的6处主要错误。
答：①端盖和轴之间应保留间隙；②轴肩高度高于滚动轴承内圈的高度；③齿轮轮毂的长度应大于轴段长度；④联轴器无法轴向定位；⑤无键，联轴器无法周向定位；⑥无越程槽，无法加工；⑦轴太长；⑧联轴器右端应是通孔；⑨端盖与箱体无垫片；⑩轴肩高度应低于滚动轴承内圈的高度；（11）键槽太长；（12）无调整垫片；（13）同⑩；（14）无油毡，缺少密封装置。
6.试指出下图中的6处错误。
答：①键槽太长；②无油毡，缺少密封装置；③轴段太长；④齿轮轮毂的长度应大于轴段长度；⑤轴承没有轴向定位；⑥端盖与箱体之间缺乏垫片。
7.试指出下图中6处主要错误。
答：①轴肩高度高于滚动轴承内圈的高度；②键槽太长；③齿轮轮毂的长度应大于轴段长度；④无油毡，缺少密封装置；⑤联轴器无法轴向定位；⑥无键槽，联轴器无法实现周向定位。
轴承改错归纳1.指出下图中的结构错误（在有错处画○编号,并分析错误原因），并在轴心线下侧画出其正确结构图.2.指出下图中的结构错误(在有错处画○编号，并分析错误原因），并在轴心线下侧画出其正确结构图.3、指出下图中的结构错误(在有错处画○编号，并分析错误原因），并在轴心线下侧画出其正确结构图。
162873549104、指出下图中的结构错误(在有错处画○编号,并分析错误原因)，并在轴心线下侧画出其正确结构图。
5、指出下图中的结构错误（在有错处画○编号，并分析错误原因），并在轴心线下侧画出其正确结构图。
6.下图为斜齿轮、轴、轴承组合结构图.齿轮用油润滑，轴承用油脂润滑,请指出该轴系结构设计中的错误。
要求：在图中用序号标注设计错误处；在图下方的空白处标注序号,按序号列出错误，并提出修改建议；不必在图中直接改正。
7。
下图为斜齿轮、轴、轴承组合结构图。
齿轮用油润滑，轴承用脂润滑，编写序号列出图中的各设计错误，并指出设计错误的原因.（注:不必改正）8。
下图为斜齿轮、轴、轴承组合结构图.齿轮用油润滑，轴承用脂润滑，指出该结构设计的错误。
要求：1。
在图中用序号标注设计错误处;2。
按序号列出错误,并用文字提出改正建议；3。
不必在图中改正。
9。
指出下图中的结构错误（在有错处画○编号,并分析错误原因),并在轴心线下侧画出其正确结构图。
10指出下图中的结构错误(在有错处画○编号,并分析错误原因），并在轴心线下侧画出其正确结构图.11。
结构改错题：请用圆圈标出错误的位置，满分16分12. 结构改错题：请用圆圈标出错误的位置。
13、请指出下图所示轴系结构的主要错误，并将正确结构画在图的下半部，或另行绘制.(10分）14、请指出图示轴系结构的主要错误，并绘出正确的结构(结构对称，画一半即可.（12分)15、图示为一用对圆锥滚子轴承外圈窄边相对安装的轴系结构。
请按示例①所示,指出图中的其他结构错误（不少于7处）（7分）（注:润滑方式、倒角和圆角忽略不计。
改正：
1、端盖密封与轴装配应有间隙；
2、套筒太长，应用轴肩定位；
3、套杯与箱体间应有调整垫片；
4、端盖与套杯间应有密封垫片；
5、锥齿轮轴端处轴太长，应比齿轮端部稍短；
6、右端套杯轴向固定超过了右端轴承外圈；
7、与右端轴承内圈配合的轴颈长度应比轴承内圈宽度稍短；
8、套杯不与轴承接触处的内径应大些，减少加工面；
9、两轴承应反装，以提高轴的支承刚性；若轴承反装，则套杯不与轴承接触处的内径应小些，形成轴承外圈的轴向定位
改正：
1、齿轮周向定位用的键太长，不宜超过该轴端长度；
2、透盖与轴之间配合有间隙，且有毡圈密封；
3、两端的端盖与箱体配合处均应有调整垫片；
4、与齿轮配合的轴段长度应比齿轮宽度稍小；
5、右轴承内圈定位用的套筒直径不宜超过内圈高度；
6、左轴承内圈定位用的轴肩高度不宜超过轴承内圈高度；
7、透盖和右端轴承与轴配合处，轴应为阶梯状，且与透盖配合处轴径小；
改正：
1、右轴承内圈右端面应有轴向定位，可用圆螺母加止动垫片，螺纹外径略小于轴承内径；
2、轴上加工螺纹段右边的一段轴颈穿过透盖，该段轴径应小于螺纹内径；
3、端盖与轴之间应留有间隙，且应有密
4、两轴承内圈之间的轴径应小于轴承内径；封毡圈；
5、两轴承外圈之间的套杯内径应小于轴承外径，形成轴承外圈定位凸肩；
6、左轴承内圈左侧轴肩过高，应减至内圈高的2/3左右；
7、套杯凸缘不应在左边，应在右边；
8、箱体孔的中部直径应加大，以减少经加工面；
9、端盖与套杯配合段过长，端盖与右轴承外圈之间应有较大间隙；
10、套杯凸缘与箱体间应有调整垫片、套杯凸缘与端盖之间应有密封垫片；
11、轴的右端及端盖外圆外侧应有倒角。
