数控铣床编程实例.doc
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数控车床编程实例大全
第五节数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接)实例一毛坯为70㎜×70㎜×１8㎜板材，六面已粗加工过,要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为4５钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线１)以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面,台虎钳固定于铣床工作台上。
ﻫ２)工步顺序ﻫ①铣刀先走两个圆轨迹,再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
ﻫ２.选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7１25型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀,定义为T０1，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
ﻫ4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定,详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点ﻫ在XＯＹ平面内确定以工件中心为工件原点，Ｚ方向以工件表面为工件原点,建立工件坐标系,如图2-23所示。
采用手动对刀方法(操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6.编写程序ﻫ按该机床规定的指令代码和程序段格式,把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
ﻫ考虑到加工图示的槽，深为4㎜,每次切深为2㎜，分二次加工完,则为编程方便,同时减少指令条数,可采用子程序。
该工件的加工程序如下(该程序用于XKN7１25铣床)：N001０G00 Z2 S800 T1 Ｍ03ﻫＮ0020 X1５ Y0 M0８Ｎ0０30 G20 N01 P1．-２ ;调一次子程序，槽深为2㎜ﻫN0０4０ G2０Ｎ０１P1.-４；再调一次子程序,槽深为４㎜ﻫN00５0 G0１ Z２ M０9ﻫN０060 G０0 X０Y0 Z１５0N０07０ M０2 ;主程序结束Ｎ001０Ｇ22 N01 ;子程序开始ﻫN0020 Ｇ０１ ZP1 F80ﻫＮ0０3０ G０3 X15 Ｙ0 Ｉ-1５ J0ﻫN0040 Ｇ0１ X2０ﻫＮ0050 G０３Ｘ20 ＹO I-2０ J0N00６０ G41 G0１X25 Y１5 ；左刀补铣四角倒圆的正方形ﻫＮ007０ G03 Ｘ１5 Y25 I-10 J0ﻫN0080 G01 X-1５N0０９0 G03 X－２５ Y１5 Ｉ0 J-10N01００ G０1 Y-1５N0１１０ G03 X-１５Y-25 I１０ J0N0120 G0１ X１５N０130 G0３X25 Y-15 I０ J10ﻫＮ0140 G01 Ｙ0N015０Ｇ4０ G0１Ｘ1５ Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×6０㎜×１0㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量,要求加工出如图2-２4所示的外轮廓及φ2０㎜的孔。
加工中心编程实例【范本模板】
数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材,六面已粗加工过，要求数控铣出如图3—23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面,台虎钳固定于铣床工作台上。
2)工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完.2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序. 5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点,建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法(操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜,每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便,同时减少指令条数,可采用子程序.该工件的加工程序如下(该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ;调一次子程序,槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.—4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ;子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X—15N0090 G03 X—25 Y15 I0 J—10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y—25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量,要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
加工中心编程实例(1)
数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
数控铣床编程实例讲解
数控铣床编程实例讲解（一）时间：2009-10-23 13:06:09 点击：161核心提示：一、槽形零件的铣削【例8-11】如图8-39所示的槽形零件，其毛坯为四周已加工的铝锭（厚为20mm ），槽深2mm 。
编写该槽形零件加工程序。
...一、槽形零件的铣削【例8-11】如图8-39所示的槽形零件，其毛坯为四周已加工的铝锭（厚为20mm ），槽深2mm 。
编写该槽形零件加工程序。
图8-39 槽形零件（1）工艺和操作清单。
该槽形零件除了槽的加工外，还有螺纹孔的加工。
其工艺安排为“钻孔→扩孔→攻螺纹→铣槽” ，其工艺和操作清单见表8-14。
表8-14 槽形零件的工艺清单 材料 铝零件号 001程序号 0030操作序号内容主轴转速（r ／min ）进给速度（m ／min ）刀 具号数类型直径（mm ）N410 X0 Y40.0 Z－2.0N420 X30.0 Y10.0 Z0N430 G00 Z2.0N440 X－30.0 Y－30.0N450 G01 Z－2.0 F100N460 X30.0N470 G00 Z10.0 M05N480 G28 X0 Y0 Z50N490 M30数控铣床编程实例讲解（二）时间：2009-10-23 13:08:00 点击：148核心提示：平面凸轮的数控铣削工艺分析及程序编制...二、平面凸轮的数控铣削工艺分析及程序编制【例8-12】平面凸轮零件图如图8-40所示，工件的上、下底面及内孔、端面已加工。
完成凸轮轮廓的程序编制。
图8-40 凸轮零件图解：(1)工艺分析。
从图8-40的要求可以看出，凸轮曲线分别由几段圆弧组成，内孔为设计基准，其余表面包括4-φ13H7孔均已加工。
故取内孔和一个端面为主要定位面，在联接孔φ13的一个孔内增加削边销，在端面上用螺母垫圈压紧。
因为孔是设计和定位的基准，所以对刀点选在孔中心线与端面的交点上，这样很容易确定刀具中心与零件的相对位置。
(2)加工调整。
数控铣床编程实例(铣内外圆并钻孔) 8
数控铣床（加工中心）编程实例(铣内外圆并钻孔)解：选用T1=ф20铣刀、T2=中心钻、T3=ф6中心钻。
程序如下：O001G17 G40 G80N001 G00 G91 G30 X0 Y0 Z0 T1;M06;G00 G90 G54 X0 Y0 Z0;G43 H01 Z20 M13 S1000;Z-42.;G01 G42 D01 X-50. F400;G02 I50.J0.F150;数控加工工艺分析主要包括的内容数控加工工艺分析的主要内容实践证明，数控加工工艺分析主要包括以下几方面：1)选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。
2)分析被加工零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线，如工序的划分、加工顺序的安排、与传统加工工序的衔接等。
3)设计数控加工工序。
如工步的划分、零件的定位与夹具的选择、刀具的选择、切削用量的确定等。
4)调整数控加工工序的程序。
如对刀点、换刀点的选择、加工路线的确定、刀具的补偿。
5)分配数控加工中的容差。
6)处理数控机床上部分工艺指令。
总之，数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工相似。
数控铣床加工的特点数控铣削加工除了具有普通铣床加工的特点外，还有如下特点：1、零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件，如模具类零件、壳体类零件等。
2、能加工普通机床无法加工或很难加工的零件，如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面类零件。
3、能加工一次装夹定位后，需进行多道工序加工的零件。
4、加工精度高、加工质量稳定可靠。
5、生产自动化程序高，可以减轻操作者的劳动强度。
有利于生产管理自动化。
6、生产效率高。
一7、从切削原理上讲，无论是端铣或是周铣都属于断续切削方式，而不像车削那样连续切削，因此对刀具的要求较高，具有良好的抗冲击性、韧性和耐磨性。
在干式切削状况下，还要求有良好的红硬性。
数控系统的组成计算机数控系统由程序、输入/输出设备、计算机数字控制装置、可编程控制器（PLC）、主轴驱动装置和进给驱动装置等组成。
数控铣床编程实例(铣内外圆并钻孔) 8
数控铣床（加工中心）编程实例(铣内外圆并钻孔)解：选用T1=ф20铣刀、T2=中心钻、T3=ф6中心钻。
程序如下：O001G17 G40 G80N001 G00 G91 G30 X0 Y0 Z0 T1;M06;G00 G90 G54 X0 Y0 Z0;G43 H01 Z20 M13 S1000;Z-42.;G01 G42 D01 X-50. F400;G02 I50.J0.F150;G00 Y0.;G40 Z100.;G00 G90 G54 X-110. Y-100.;Z-42.;G01 G41 X-90. F500;Y82X-82. Y90.;X82.;X82. Y90.;X-82.;X82. Y-90.;X-82.;G00 Z100.;G40;N002 G00 G91 G30 X0 Y0 Z0 T1; M06;G00 G90 G54 X-60. Y-60.;G43 H02 Z10 M03 S2000;G99 G81 Z-3. R5. F150;Y60.;X60.;Y-60.;GOO G80 Z100.;N003 G91 G30 X0 Y0 Z0 T3; M6;G00 G90 G54 X-60. Y-60.;G43 H02 Z10 M03 S2000;G99 G81 Z-12 R3. F150;Y60.;X60. Z-42.;Y-60.;GOO G80 Z100.;G00 G28 Y0;数控加工工艺分析主要包括的内容数控加工工艺分析的主要内容实践证明，数控加工工艺分析主要包括以下几方面：1)选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。
2)分析被加工零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线，如工序的划分、加工顺序的安排、与传统加工工序的衔接等。
3)设计数控加工工序。
如工步的划分、零件的定位与夹具的选择、刀具的选择、切削用量的确定等。
4)调整数控加工工序的程序。
数控铣床编程实例
数控铣床编程实例数控铣床编程实例数控铣床是一种先进的数控机床，具有高精度、高效率、高质量等优点，已成为现代制造业中不可或缺的重要设备。
数控铣床编程是数控铣床操作的关键，也是工程师必须掌握的技能之一。
本文将介绍一些数控铣床编程的实例，以帮助初学者更好地理解和掌握这种技能。
实例一：直线挖槽步骤一：输入G01指令，表示线性插补模式。
步骤二：输入X、Y、Z轴的插补终点坐标数值，确定直线挖槽的位置。
步骤三：输入F指令，表示进给速度。
步骤四：输入M03（或M04）指令，开启主轴旋转，开始切削。
步骤五：在需要切割的工件上移动铣刀，完成直线的挖槽。
步骤六：输入M05（或M09）指令，停止主轴旋转，结束切割操作。
实例二：圆弧加工步骤一：输入G02或G03指令，表示圆弧插补模式。
步骤二：输入I、J 或者R指令，确定圆弧的半径。
步骤三：输入X、Y、Z轴的插补终点坐标数值，确定圆弧的位置。
步骤四：输入F指令，表示进给速度。
步骤五：输入M03（或M04）指令，开启主轴旋转，开始切削。
步骤六：在需要切割的工件上移动铣刀，完成圆弧的加工。
步骤七：输入M05（或M09）指令，停止主轴旋转，结束切割操作。
实例三：螺纹加工步骤一：输入M29（或G32）指令，表示启动螺纹加工模式。
步骤二：输入G00指令将铣刀移动到螺纹加工的起点。
步骤三：输入G76指令，确定螺纹的类型、方向、起点和终点。
步骤四：输入F指令，表示进给速度。
步骤五：输入M03（或M04）指令，开启主轴旋转，开始切削。
步骤六：在需要切割的工件上按螺纹的轮廓移动铣刀，完成螺纹的加工。
步骤七：输入M05（或M09）指令，停止主轴旋转，结束切割操作。
以上是数控铣床编程的几个实例，无论是直线挖槽、圆弧加工还是螺纹加工，都需要工程师们熟练掌握各种指令的使用方法。
同时，编程过程中还需要注意工件的尺寸、铣刀的选择、切削参数等因素，以保证最终加工效果的质量和精度。
总之，在实际应用中，我们需要不断探索、总结、改进编程技巧和工艺流程，以提高加工效率和精度，促进工业制造的发展与进步。
数控铣床编程实例(铣内外圆并钻孔) 8
数控铣床（加工中心）编程实例(铣内外圆并钻孔)解：选用T1=ф20铣刀、T2=中心钻、T3=ф6中心钻。
程序如下：O001G17 G40 G80N001 G00 G91 G30 X0 Y0 Z0 T1;M06;G00 G90 G54 X0 Y0 Z0;G43 H01 Z20 M13 S1000;Z-42.;G01 G42 D01 X-50. F400;G02 I50.J0.F150;G00 Y0.;G40 Z100.;G00 G90 G54 X-110. Y-100.;Z-42.;G01 G41 X-90. F500;Y82X-82. Y90.;X82.;X82. Y90.;X-82.;X82. Y-90.;X-82.;G00 Z100.;G40;N002 G00 G91 G30 X0 Y0 Z0 T1; M06;G00 G90 G54 X-60. Y-60.;G43 H02 Z10 M03 S2000;G99 G81 Z-3. R5. F150;Y60.;X60.;Y-60.;GOO G80 Z100.;N003 G91 G30 X0 Y0 Z0 T3; M6;G00 G90 G54 X-60. Y-60.;G43 H02 Z10 M03 S2000;G99 G81 Z-12 R3. F150;Y60.;X60. Z-42.;Y-60.;GOO G80 Z100.;G00 G28 Y0;数控加工工艺分析主要包括的内容数控加工工艺分析的主要内容实践证明，数控加工工艺分析主要包括以下几方面：1)选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。
2)分析被加工零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线，如工序的划分、加工顺序的安排、与传统加工工序的衔接等。
3)设计数控加工工序。
如工步的划分、零件的定位与夹具的选择、刀具的选择、切削用量的确定等。
4)调整数控加工工序的程序。
数控铣床编程实例
数控铣床编程实例数控铣床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各种工业领域。
而数控铣床的编程则是操作数控铣床的重要一环。
下面以一个实际的数控铣床编程实例来介绍数控铣床的编程方法和步骤。
首先，我们需要了解数控铣床的坐标系。
通常数控铣床采用直角坐标系，分为X轴、Y轴和Z轴。
X轴是横向移动，Y轴是纵向移动，Z轴是升降移动。
在进行编程之前，需要确定零点位置，并根据实际工件要求确定坐标系原点。
接下来，我们以加工一个简单的工件为例进行编程。
假设我们需要在一块铝板上铣出一个方形孔，尺寸为50mm×50mm。
首先确定工件的坐标原点，然后确定方形孔的位置和尺寸。
编程步骤如下：1. 设置刀具：选择合适的刀具，并设置刀具的切削参数。
2. 设定工件坐标系原点：根据工件的实际位置确定坐标原点。
3. 设定加工路径：根据方形孔的位置和尺寸，确定加工路径和切削深度。
4. 编写数控程序：根据设定的加工路径，编写数控程序。
例如，G00 X0 Y0 Z0；G01 Z-10 F100；G01 X50 F200；G01 Y50 F200；G01X0 F200；G01 Y0 F200；G00 Z0。
通过以上步骤，我们完成了一个简单方形孔的数控铣床编程。
在实际操作中，需要结合数控铣床的操作界面和编程软件进行编程，确保加工路径的准确性和精度。
总之，数控铣床编程是一个需要技术和经验的过程。
通过不断的实践和学习，掌握数控铣床编程技巧，可以提高加工效率和产品质量，实现更精密的加工要求。
希望以上实例对您有所帮助，谢谢阅读！。
数控铣常用指令及编程实例
数控铣床常用编程指令
2、刀具长度补偿G43,G44，G49
1）作用：刀具长度补偿是用来补偿刀具长度方向尺寸的 变化.数控机床规定传递切削动力的主轴为Z轴，所以通 常是在Z轴方向进行刀具长度补偿。
在编写工件加工程序时，先不考虑实际刀具的长度，而是按照 标准刀具长度或确定一个编程参考点进行编程，当实际刀具长度和 标准刀具长度不一致时，可以通过刀具长度补偿功能实现刀具长度 差值的补偿。这样，避免了加工运行过程中要经常换刀，而且每把 刀具长度的不同给工件坐标系的设定带来的困难。否则，如果第一 把刀具正常切削工件 后更换一把稍长的刀具，若工件坐标系不变， 零件将被过切。
• 4、数控程序
O0014 G92 X0 Y0 Z10； M03 S1000； G00 X-10； Z-12； G41 G01 X0 Y0 D01 F100;
• 4、子程序不能单独运行。
例二：如图所示,加工两个相同的工件，试编写其加工程序.
切深10mm。
y
30 60
30
40
R10
X
数控铣床编程实例四
• 盖板零件的数控加工
R25
Q
P
20 φ40
2*φ8 10
35
R15
80
12
100
• 本加工实例为盖板零件的外轮廓,毛坯材料为铝板.（注： 毛坯上φ40和2×φ8的孔已加工完毕）
• X0 Y-65.0
• X-45.0 Y-75.0
• G40 X-65.0 Y-95.0 (
)
• G00G49Z100
• M02
R25
X
P4
P5
R65
P3 P2
（-45，-40）
P1 （-45，-75）
第五节 数控铣床编程实例
第五节数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
数控铣床编程实例
第五节数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
数控铣床编程实例
数控铣床编程实例数控铣床作为一种高效、高精度的机床设备，在现代制造业中发挥着重要作用。
编程是控制数控铣床进行精确加工的关键环节，通过合理的编程指令和参数设置，可以实现各种复杂形状零件的加工。
下面将为您介绍几个数控铣床编程的实例，帮助您更好地理解数控铣床编程的基本原理和方法。
实例一：平面矩形轮廓加工假设我们要加工一个长为 100mm、宽为 50mm 的矩形轮廓，深度为 10mm，使用直径为 10mm 的立铣刀。
首先，确定编程原点。
通常，我们可以将矩形的左下角作为编程原点（X0，Y0，Z0）。
以下是相应的数控铣床编程代码：｀｀｀G90 G54 G00 X0 Y0 Z100 ；（绝对坐标，选择工作坐标系 G54，快速定位到安全高度）M03 S1000 ；（主轴正转，转速 1000 转/分钟）G00 Z10 ；（快速下刀到距离工件表面 10mm 处）G01 Z-10 F100 ；（以 100mm/min 的进给速度下刀到加工深度）G01 X100 F200 ；（以 200mm/min 的进给速度加工矩形的长边）Y50 ；（加工矩形的宽边）X0 ；（加工矩形的另一边长边）Y0 ；（加工矩形的另一边宽边）G00 Z100 ；（快速抬刀到安全高度）M05 ；（主轴停止）M30 ；（程序结束）｀｀｀在这个程序中，G90 表示绝对坐标编程，G54 是选择工作坐标系，G00 用于快速定位，M03 启动主轴正转，S1000 设置主轴转速，G01 是直线插补指令，用于进行直线加工，F 后面的数值表示进给速度。
实例二：圆形轮廓加工现在要加工一个直径为 80mm 的圆形轮廓，深度为 5mm，同样使用直径为 10mm 的立铣刀。
编程原点可以选择圆心（X0，Y0，Z0）。
编程代码如下：｀｀｀G90 G54 G00 X0 Y0 Z100 ；G00 Z10 ；G01 Z-5 F100 ；G02 X40 Y0 I-40 J0 F150 ；（顺时针圆弧插补指令，I、J 分别表示圆心相对于圆弧起点在 X、Y 方向的增量）G00 Z100 ；M05 ；M30 ；｀｀｀实例三：凹槽加工假设要加工一个长 60mm、宽 30mm、深 15mm 的凹槽，使用直径为 10mm 的立铣刀。
数控铣床编程实例(铣内外圆并钻孔)8
数控铣床（加工中心）编程实例(铣内外圆并钻孔)解：选用T1=ф20铣刀、T2=中心钻、T3=ф6中心钻。
程序如下：O001G17 G40 G80N001 G00 G91 G30 X0 Y0 Z0 T1;M06;G00 G90 G54 X0 Y0 Z0;G43 H01 Z20 M13 S1000;Z-42.;G01 G42 D01 X-50. F400;G02G00 Y0.;G40 Z100.;G00 G90 G54 X-110. Y-100.; Z-42.;G01 G41 X-90. F500;Y82X-82. Y90.;X82.;X82. Y90.;X-82.;X82. Y-90.;X-82.;G00 Z100.;G40;N002 G00 G91 G30 X0 Y0 Z0 T1; M06;G00 G90 G54 X-60. Y-60.;G43 H02 Z10 M03 S2000;G99 G81 Z-3. R5. F150;Y60.;X60.;Y-60.;GOO G80 Z100.;N003 G91 G30 X0 Y0 Z0 T3; M6;G00 G90 G54 X-60. Y-60.; G43 H02 Z10 M03 S2000;G99 G81 Z-12 R3. F150;Y60.;X60. Z-42.;Y-60.;GOO G80 Z100.;G00 G28 Y0;数控加工工艺分析主要包括的内容数控加工工艺分析的主要内容实践证明，数控加工工艺分析主要包括以下几方面：1)选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。
2)分析被加工零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线，如工序的划分、加工顺序的安排、与传统加工工序的衔接等。
3)设计数控加工工序。
如工步的划分、零件的定位与夹具的选择、刀具的选择、切削用量的确定等。
4)调整数控加工工序的程序。
如对刀点、换刀点的选择、加工路线的确定、刀具的补偿。
数控铣床编程30例带图
实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O 作为对刀点。
6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
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第五节数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
工件材料为铝。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上2）工步顺序①钻孔φ20㎜。
②按O’ABCDEFG线路铣削轮廓。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用华中Ⅰ型（ZJK7532A型）数控钻铣床。
3．选择刀具现采用φ20㎜的钻头，定义为T02,φ5㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
由于华中Ⅰ型数控钻铣床没有自动换刀功能，按照零件加工要求，只能手动换刀。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图3-24所示。
采用手动对刀方法把0点作为对刀点。
6．编写程序（用于华中I型铣床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
该工件的加工程序如下：1）加工φ20㎜孔程序(手工安装好φ20㎜钻头)%1337N0010 G92 X5 Y5 Z5 ；设置对刀点N0020 G91 ；相对坐标编程N0030 G17 G00 X40 Y30 ；在XOY平面内加工N0040 G98 G81 X40 Y30 Z-5 R15 F150 ；钻孔循环N0050 G00 X5 Y5 Z50N0060 M05N0070 M022）铣轮廓程序(手工安装好ф5㎜立铣刀,不考虑刀具长度补偿)%1338N0010 G92 X5 Y5 Z50N0020 G90 G41 G00 X-20 Y-10 Z-5 D01N0030 G01 X5 Y-10 F150N0040 G01 Y35 F150N0050 G91N0060 G01 X10 Y10 F150N0070 G01 X11.8 Y0N0080 G02 X30.5 Y-5 R20N0090 G03 X17.3 Y-10 R20N0100 G01 X10.4 Y0N0110 G03 X0 Y-25N0120 G01 X-90 Y0N0130 G90 G00 X5 Y5 Z10N0140 G40N0150 M05N0160 M30看了上面的例子，我们对普通的指令有了了解，但是跟高级语言比较，其功能显得薄弱，为了与高级语言相匹配，特地介绍宏指令。
通过使用宏指令可以进行算术运算，逻辑运算和函数的混合运算，此外，宏、程序还提供了循环语句，分支语句和子程序调用语句。
在宏语句中：变量：#0--#49是当前局部变量#50--#99是全局局部变量常量：PI，TRUE（真），FALSE（假）算术运算符：+，-， *，/条件运算符：EQ “=”，NE “！=”, GT “>”,GE “>=”,LT “<”,LE “<=”逻辑运算符：AND, OR, NOT函数：SIN[]，COS[]，TAN[]，ATAN[]，ATAN2[]，ABS[]，INT[]，SIGN[]，SQRT[]， EXP[]表达式：用运算符连接起来的常量，宏变量构成表达式。
例如：100/SQRT[2]*COS[55*PI/180]赋值语句：宏变量=表达式。
例如：#2=100/SQRT[2]*COS[55*PI/180]条件判别语句：IF，ELSE，ENDIF格式：IF 条件表达式|ELSE|ENDIF循环语句：WHILE，ENDW格式：WHILE 条件表达式|ENDW下面就以宏指令编程为例，做两个练习。
实例三毛坯为150㎜×70㎜×20㎜块料，要求铣出如图2-25所示的椭球面，工件材料为蜡块。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以底面为主要定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上。
2）加工路线Y方向以行距小于球头铣刀逐步行切形成椭球形成。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用华中Ⅰ型（ZJK7532A型）数控钻铣床。
3．选择刀具球头铣刀大小 6mm。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-25所示。
采用手动对刀方法把0点作为对刀点。
6．编写程序（用于华中I型铣床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
该工件的加工程序如下：%8005（用行切法加工椭园台块，X，Y按行距增量进给）#10=100 ；毛坯X方向长度#11=70 ；毛坯Y方向长度#12=50 ；椭圆长轴#13=20 ；椭圆短轴#14=10 ；椭园台高度#15=2 ；行距步长G92 X0 Y0 Z[#13+20]G90G00 X[#10/2] Y[#11/2] M03G01 Z0X[-#10/2] Y[#11/2]G17G01 X[-#10/2] Y[-#11/2]X[#10/2]Y[#11/2]#0=#10/2#1=-#0#2=#13-#14#5=#12*SQRT[1-#2*#2/#13/#13]G01 Z[#14]WHILE #0 GE #1IF ABS[#0] LT #5#3=#13*SQRT[1-#0*#0/[#12*#12]]IF #3 GT #2#4=SQRT[#3*#3-#2*#2]G01 Y[#4] F400G19 G03 Y[-#4] J[-#4] K[-#2]ENDIFENDIFG01 Y[-#11/2] F400#0=#0-#15G01 X[#0]IF ABS[#0] LT #5#3=#13*SQRT[1-#0*#0/[#12*#12]]IF #3 GT #2#4=SQRT[#3*#3-#2*#2]G01 Y[-#4] F400G19 G02 Y[#4] J[#4] K[-#2]ENDIFENDIFG01 Y[#11/2] F1500#0=#0-#15G01 X[#0]ENDWG00 Z[#13+20] M05G00 X0 Y0M02实例四毛坯200㎜×100㎜×30㎜块料，要求铣出如图2-26所示的四棱台，工件材料为蜡块。
掌握数控编程基本方法并在此基础上有更大的提高，必须进行大量的编程练习和实际操作，在实践中积累丰富的经验。
编程前，要做大量的准备工作，如：了解数控机床的性能和规格；熟悉数控系统的功能及操作；加强工艺、刀具和夹具知识的学习，掌握工艺编制技术，合理选择刀具、夹具及切削用量等，将工艺等知识融入程序，提高程序的质量；养成良好的编程习惯和风格，如程序中要使用程序段号、字与字之间要有空格、多写注释语句等，使程序清晰，便于阅读和修改；编程时尽量使用分支语句、主程序及宏功能指令，以减少主程序的长度。
具体加工工艺和装夹方法和其余各题一样，这里略。
程序如下：（用于华中I型铣床）%1978#10=100 ;底平面EF的长度，可根据加工要求任定#0=#10/2 ；起刀点的横座标（动点）#100=20 ；C点的横座标#1=20 ；C点和G点的纵向距离#11=70 ；FG的长度#20=-#10/2 ；E点的横座标#15=3 ；步长#4=16 ；棱台高#5=3 ；棱台底面相对于Z=0平面的高度#6=20 ；C点的纵座标G92 X0 Y0 Z[#4+#5+2] ；MDI对刀点Z向距毛坯上表面距离G00 X0 Y0G00 Z[#4+10] M03G01 X[#0] Y[#11/2] Z[#5] ；到G点WHILE #0 GE #20 ；铣棱台所在的凹槽IF ABS[#0] LE #100G01 Y[#1] F100X0 Y0 Z[#4+#5]X[#0] Y[-#1] Z[#5]Y[-#11/2]ENDIFG01 Y[-#11/2] F100#0=#0-#15G01 X[#0]IF ABS[#0] le #100G01 Y[-#1]X0 Y0 Z[#4+#5]X[#0] Y[#1] Z[#5]Y[#11/2]ENDIFG01 Y[#11/2]#0=#0-#15G01 X[#0]ENDWG01 Z[#4+20]X[#1] Y[#1] Z[#5]WHILE ABS[#6] LE #1 ；铣棱台斜面#6=#6-#15G01 Y[#6]X0 Y0 Z[#4+#5]X[-#1] Y[-#6] Z[#5]G01 Y[-#6+#15]X0 Y0 Z[#4+#5]X[#1] Y[#6] Z[#5]ENDWG00 Z[#4+20]G00 X0 Y0M05M30参数编程四.参数编程与子程序1.参数编程（1）R参数1）本系统内存提供从R0-R299共300个参数地址。