下载文档原格式
模板工程施工工艺流程控制程序图（早拆模体系构造图）1）模板工程施工工艺流程控制程序,详见下图.2）施工顺序施工顺序：模板制作与钢筋成型、放线→模板支撑、脚手架搭设→柱、墙钢筋绑扎→柱、墙模板安装→铺梁底板→梁钢筋绑扎→安梁侧模→铺楼板模板搁栅→安装楼板底模→楼板钢筋绑扎→浇筑砼→养护、拆模。
根据现行规范图36 模板工程施工工艺流程控制程序3）模板制作、安装墙、柱及弧形梁侧面模板采用整装散拆的施工方法，梁底模视长度采用整装整拆的施工方法，而楼板模板、楼梯模板及直线形梁侧模则采用散装散拆的施工方法。
电梯井筒采用整体爬升的施工方法.模板制作时，必须对所有模板进行编号，标明尺寸和安装位置，以免混淆使用.墙、柱模板底部均应设一定的清洗孔（带止水钢板的施工缝处内外均需留设)，除在立模时要防止木屑、泥块等物进入模壳内，在砼浇筑前，应指派专人对模板进行冲洗，确保模板内无杂物。
模板施工准备工作：进行中心线和位置线的放线：首先用经纬仪引测建筑物的边柱墙轴线,并以该轴线为起点，测出每条轴线.模板放线时，应先清理好现场，然后根据施工图用墨线弹出模板的内外边线和中心线，墙模板要弹出模板的内、外边线,以便于模板安装和校正。
做好标高量测工作：用水准仪把建筑物水平标高引测到模板安装位置。
进行找平工作：模板承垫底部应预先找平,以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆。
找平方法是沿模板内边线用1:3水泥砂浆抹平层。
柱模板柱子模采用定型的大模板，按照图纸的尺寸，配成定型的柱模，到现场进行拼装。
绘制模板组装平面图，注明模板吊装顺序，对模板逐一编号，并在施工前与平面图进行核对，以确保模板安装准确无误。
柱模用φ14圆钢作对拉螺栓，纵横≤600mm进行加固，拉杆按规范要求攻丝.每端不少于12CM,拉杆端部用标准螺帽紧固(要求每端均紧固2个螺帽），对拉螺杆管采用与拉杆直径配套的PVC管，以便提高螺杆的周转率。
梁模板矩形梁用胶合板按图纸尺寸进行配制。
柱模板安装方法
1）施工程序：弹柱位置线→柱模范围抄平→安装柱模板→柱模板支撑加固→调整垂直度→复核上口尺寸→预检
2)柱模安装前，必须在楼板面放三条线，内线为轴线，中间线为柱子截面尺寸，外线为50cm控制线。
同轴线柱子控制线、模板线必须拉通线检查。
成排柱子支模前，在楼板上弹出柱轴线及柱边通线，然后分别弹出每根柱子另一方向轴线，再确定柱的另两条边线，支模时，先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通线立中间各根柱模，这是保证柱子垂直度、防止轴线位移的关键工序。
3）为保证柱模整体位置正确、不扭曲，支模前根据所弹模板线校正钢筋位置，使其不发生偏扭。
4)为防止柱子模板根部浇筑混凝土时漏浆，楼板混凝土浇筑时必须做好抄平放线工作，在柱模周边150mm范围内施工楼板混凝土时压光找平，当高低差超过5mm时，将超高混凝土打磨到位，柱模板与楼板拼缝采用硬拼缝，待柱模抄平后在柱模下口分别贴上1层～2层10mm×50mm海绵条，粘贴时海绵条边距柱边线5mm，防止安装模板压缩变形伸入柱内。
依据放线位置进行模板的安装就位，校正模板并用斜撑固定。
5）柱钢筋绑扎验收，并将柱头施工缝处理完毕冲洗干净后，利用塔吊将柱模吊装就位。
确定模板拼缝严密后，加固模板，调整模板垂直度，并复核模板上口尺寸。
吊线找垂直时，每面从上面吊两点，使线坠准确吊到楼地面上的50cm 控制线。
6)将柱模内清理干净，柱模安装完毕后办理柱模预检，进行验收。
本文对某实际工程叠合板施工合格率进行调查，针对装配式预制叠合板施工质量合格率不高的问题，分析其原因，确认主要因素，制定提高施工合格率的对策并实施，进行对比分析，总结实施效果并提出保证施工质量合格率的保证措施，产生了良好的经济效益和社会效益。
01叠合板安装质量合格率现状项目概况广东省某装配式建筑项目占地35270.05㎡，由1—10#楼组成，其中2#—8#共七栋塔楼采用装配整体式混凝土结构，本工程从3层至23层所有的标准层楼板均使用预制叠合板现浇施工，板厚130mm，其中预制叠合板厚度60mm，现浇厚度70mm。
每层叠合板面积从0.48~10.2㎡，单层共38块，最大叠合板重量约1.56吨。
现状调查按照“广东省优质工程”的标准，本工程要求叠合板施工质量合格率达到90%以上。
为了了解目前叠合板施工质量的合格率，项目部对已完成的2#、3#、4#、5#一共4栋叠合板进行检查，结果如表1所示。
本次调查共随机抽取2#、3#、4#、5#的3-6层，共计240个点，其中合格点数为192个点，不合格点数为48个，合格率仅为（240-48）/240=80%。
问题统计与目标确定为进一步掌握影响叠合板后浇接缝部分成型质量的因素，项目部通过现场调查，归纳和分析，了解到导致叠合板施工质量合格率低的大量信息，结合本项目的具体情况，对收集到的48条不合格信息，进行分类统计，归纳为5类问题，绘制排列图如图1所示。
图1 影响叠合板后浇接缝成型质量因素排列图Fig. 1 Distribution of factors affecting quality of laminated slabafterpouring seam forming从现状调查的排列图上看，影响叠合板施工质量的主要原因是“叠合板顶板板底平整度超差”和“叠合板板缝处漏浆”，累计不合格点数达到81.25%，其他原因为次要原因。
02叠合板安装质量不合格原因分析原因分析对影响叠合板成型质量的主要因素“叠合板顶板板底平整度超差”和“叠合板板缝处漏浆”一一进行了分析，绘制出原因分析关联图如图2所示。
剪力墙整板单侧免开孔支模施工工法1.前言剪力墙结构施工中，墙板模板安装加固方式常采用“标准眼”锁孔固定体系，每一块模板上需预钻9-16个螺杆孔，用于螺杆对称穿入固定模板。
在地下室结构中，墙板模板需求量较多，大量的模板被“打眼”、“钻孔”，这些模板后期用于主体结构平台板时，易造成漏浆，既影响混凝土结构质量，又影响表面平整观感；同时，因模板中穿入螺杆，拆模时，模板易损坏，增加模板损耗，增加拆模人工消耗。
经市场调查，有将螺杆孔集中设置在小条板带上，从而实现标准模板免留孔的措施方案，但经实践操作后发现，由于板带模板尺寸偏小，平整度不易控制，而且由于板缝的增加，混凝土漏浆风险明显放大，效果并不理想。
本工法针对传统墙板结构加固支模体系的不足，采用单侧边锁孔加固制体系表现出明显的优势，已在多个项目中实施应用，成果稳定，具有可推广性。
2.工法特点2.1混凝土墙板结构施工中，模板单侧长边位置根据螺杆设计间距模数割出相应凹型槽口，用于螺杆穿入固定，能最大限度的保留模板的完整性；2.2螺杆孔位于模板边缘处，凹型槽口使得模板安装、拆除便捷高效，整张模板板中没有螺杆孔，所有螺杆孔均在模板拼缝处，混凝土表面观感大幅提升，后期螺杆孔易修补；3.3配合使用三段式固定螺杆，拆模过程对模板无损伤；模板二次利用只需将长边凹型槽口切除，整板规格齐整，使用率高。
3.适用范围本工法适用于厚度≦400的混凝土墙板结构工程。
4.工艺原理将传统方案中螺杆间距在模板内均匀布置，改为在模板单侧边设置，以达到消除模板表面转孔破坏的效果，工法将螺杆锁孔位置设置在模板侧边，开孔形状呈凹型，更便利于模板安装及拆除，大大提高施工工效。
施工前对模板深化设计，验算确定螺杆间距，一般为200-300，形成模板配模方案图纸；模板单侧长边位置根据螺杆设计间距模数割出15×15凹型槽口，用于螺杆穿入固定，能最大限度的保留模板的完整性；模板二次利用只需将长边凹型槽口切除15宽，整板规格整齐，使用率达98.36%。
建筑业十项新技术应用示范工程*****改扩建工程及物流中心*****有限公司2011年11月目录第一部分工程概况第二部分应用的新技术分类第三部分单项新技术应用演示第四部分效果总结工程效果图（一）第一部分工程概况第二部分应用的新技术分类根据建设部重点推广的“建筑业10项新技术（2010）”，结合该工程特点将该工程在施工过程中采用的新技术归类如下表所示：工程效果图（二）第三部分单项新技术应用演示⊙1. 建筑用成型钢筋制作品加工与配送现场钢筋加工机械（一）⊙该工程占地面积较大，现场场地狭小，工期紧，周边均为商业区及住宅区，且钢筋需求量较大，本工程采用建筑业十项新技术中的第三章钢筋及预应力技术总的3.7节的建筑用成型钢筋制品加工与配送技术，主要应用于框架柱、框架梁及现浇板筋，计：1200吨，取得了显著效果，其主要技术特点为：1、提高了管理水平，减少钢筋浪费，真正实现“限额领料”；2、确保了工程工期，按项目工期的要求实行统一配送，方便高效；3、节省了施工场地；4、减少了安全隐患；5、保证了工程质量，机械设备的使用、专业化的人员队伍、不断提高的服务技能是您工程的可靠保证；6、提高了现场整洁，降低噪音污染、缓解扰民矛盾；7、简化了现场管理，现场可以减少材料堆码、设备布置、临建设施、人员等等的管理工作；8、成本核算清晰，钢筋施工成本变得一目了然。
现场钢筋加工机械（二）重点、难点及质量保证措施：1、原材料控制根据国家建筑规范，建筑工程所用的工程物资均应有出厂质量证明文件(包括产品合格证、质量合格证、检验报告、试验报告、产品生产许可证和质量保证书等)。
质量证明文件应反映工程物资的品种、规格、数量、性能指标等，并与实际进场物资相符。
现场钢筋加工机械（三）2、成型钢筋进场点验。
严格要求每捆钢筋进场都必须有完整的捆扎，并且不少于两个标识牌。
标识牌应有如下描述：使用部位、流水段、钢筋规格、根数、样图等。
考虑到工地塔吊载重负荷，要求每捆钢筋重量不得超过1．5t；点验方式是进行数量点验，每捆直筋验收人员点查根数后核对标识牌上根数，若有误差双方确认；箍筋及套子则要求配送中心打成标准捆，点查捆数，抽查单捆件数。
模板支撑系统标准做法及施工注意事项为了提高混凝土工程的外观质量，避免出现错台、胀模等质量通病，保证支撑体系的强度、刚度、稳定性，禁止使用门式架作为模板支撑体系，建议使用扣件式钢管架、平插式钢管架、碗扣式钢管架作为模板支撑体系。
一、模板选型基础工程模板：基础承台及筏板模板宜采用砖模；地下室墙柱、梁底模及侧模采用18厚胶合板模板,人防区域内剪力墙采用一次性螺杆，地下室外墙设止水螺杆；地下室顶板采用18厚胶合板模板.主体工程模板：主体墙、梁、板模板均采用18厚胶合板，50＊100mm木方作背楞，φ48钢管主楞，墙模设φ12对拉螺杆，梁板模板设钢管排架及钢顶撑支撑系统.二、梁、板模板（一）梁模1、具体做法（1)梁底模及侧模板采用18mm厚胶合板，200—300mm宽梁底纵向设两楞木枋，400mm宽梁底设三根木枋，木枋尺寸为50mm*100mm。
（2）当高≤600mm，梁侧模沿梁高方向设水平木枋背楞间距250mm，采用梁夹固定。
(3)当梁高≥600mm时,采用对拉螺杆紧固，纵向间距不大于600mm，高度每增加300mm再增设一道Φ12对拉螺杆，以保证梁断面的稳固.（4）梁底水平钢管排架支撑间距900mm，可调式钢管顶撑间距1100mm,底部排架离梁端250mm开排。
梁高≤600梁侧模示意图梁高≤600梁模板照片大于600对拉螺栓@600距梁端不大于300钢支撑@600-800木方间距不大于250板下走方50×100梁高≥600mm 侧模示意图梁高≥600mm 梁模板照片2、注意事项：(1）梁高≤600梁侧模加固时，要使用梁夹并保证其牢固。
侧模背楞木方间距为250mm ，剩余高度小于250mm ，增加一道。
（2)梁高≥600mm侧模加固时，要使用对拉螺杆加固，螺杆间距符合要求，侧模两边用木方立撑做背楞.（3）在梁模板支设过程中,检查并保证梁上口和下口的宽度符合设计要求。
（二）板模1、具体做法（1)板厚小于160mm，板模采用18mm胶合板, 50×100木方作楞木，楞木间距300mm。
目录1、编制依据 (1)2、工程概况 (2)3、主要施工方法 (2)3.1模板的组成 (3)3.2节点做法 (5)3.2.1模板槽钢的连接 (5)3.2.2模板接高及吊钩节点 (5)3.3单侧支架 (7)3.3.1单侧支架的组成 (7)3.4模板及支架安装、拆除 (8)4.质量标准与保证措施 (11)5.安全文明施工及保证措施 (12)6、面板、木梁、背楞验算 (14)6.1侧压力计算 (14)6.2面板验算 (15)6.3木工字梁验算 (16)6.4槽钢背楞验算 (17)7.单侧支架计算书 (19)7.1支架受力计算 (19)7.2支架支腿计算......................................... 错误！未定义书签。
7.3支架埋件的验算....................................... 错误！未定义书签。
8、施工图（附后）....................................... 错误！未定义书签。
1、编制依据1.1 现场施工图1.2《建筑工程大模板技术规程》1.3《混凝土结构工程施工质量验收规范》1.4《建筑施工手册》（第四版）1.5《建筑施工高处作业安全技术规程》1.6《钢结构设计手册》（机械工业部）2、工程概况：2.1本工程为西津站站单侧支模。
拟建车站为地下二层和地下一层站,模板及支架采用龙门吊或者汽车吊倒运及万向轮推动方式。
基本单元的模板宽为2.44*5.5、3.66m*5.5m;非标准模板宽为：1.52*5.5、0.75*5.5、1.8*5.5、1.38*5.5，由于模板浇筑高度变化，模板高度配置为4.57+0.9=5.5m组合。
2.2工程结构剖面图。
3、主要施工方法3.1模板的组成面板采用18mm厚多层板（工地自备），竖肋为200×80×40木工字梁，横肋采用双12#槽钢；木工字梁水平间距为300mm,第一道横背楞距模板下端300mm，其余间距为1200mm，；在单块模板中，多层板与竖肋(木工字梁)采用钉子连接，竖肋与横肋（双槽钢背楞）采用连接爪连接，在竖肋上两侧对称设置吊钩。
可调圆弧模板山东方圆建筑材料有限公司一、模板的特点（1）此模板具有调节模板弧形半径的功能，面板为18mm厚覆塑胶合板，周转次数多，且可随时更换；（2）可调成半径大于1.1m任意曲线结构；（3）通用性强，成本低廉；（4）部件标准化程度高，可周转使用。
】、】、】、】、】、】6+++++++++++++++++++++++++0、】、】、】、】、】、】、】、二、适用范围适用于半径较大的圆弧结构，根据实践经验，半径大于1.1m的圆弧均可使用可调圆弧模板。
模板多用于汽车坡道、体育馆场、铁路桥墩及其它弧形结构的建筑，可很大程度提高模板周转次数，节约模板成本。
】、三、工作原理：可调圆弧模板面板为18mm厚的胶合板，因胶合板具有一定的韧性，在施加适当的外力厚产生变形但不会破坏，利用胶合板的这一特性，通过几何学原理，通过调节连接模板横肋的调节螺栓，使面板完成所需要的弧度。
四、可调圆弧模板系统组成1、模板结构总装图如图一所示，包括覆塑胶合板，竖向木梁、槽钢连接器等。
图一2、模板拼缝特点可调圆弧模板水平连接是通过用螺栓连接两个横向槽钢固定件实现。
竖直方向上两块模板也通过螺栓连接。
侧立面图五、模板成品保护1、每一块拼装完成的模板必须按设计图纸编号，并在规定位置做好标签；2、拆模和搬运时，必须防止模板的损伤。
特别注意模板的四边和四角，不要直接撬伤和拖伤模板。
3、下雨或阳光强烈时，应在堆放的模板上覆盖塑料布或帆布，尽量避免模板受雨淋日晒而变形。
4、振捣时应避免与板面接触，引起板面损坏。
六、工程应用照片1、上海迪士尼工地（上海宝冶集团）2、上海虹桥丽宝广场项目（中建八局）。
模板拼缝规范要求
模板拼缝规范要求：
为了提高产品的质量和外观效果，确保模板的拼缝连接牢固、平整，我们制定了以下拼缝规范要求。
一、拼缝位置：
1. 拼缝位置应尽量选择在不太显眼的地方，避免对产品造成影响。
2. 在选择拼缝位置时，需考虑产品的结构和外观要求，尽量减少对产品造成的影响。
二、拼缝宽度：
1. 拼缝宽度应根据产品的尺寸、材料和结构进行合理确定，不得超过规定的范围。
2. 拼缝宽度过大会影响产品的整体美观性和强度，拼缝宽度过小则容易造成拼缝松动和开裂。
三、拼缝工艺：
1. 拼缝应使用专用的缝纫设备进行，确保拼缝线条清晰、平直。
2. 拼缝线的颜色应与产品相协调，避免颜色差异过大造成视觉上的不连贯。
四、拼缝线材质：
1. 拼缝线应选用耐磨、耐高温的高品质线材，确保拼缝线的牢固性和耐用性。
2. 拼缝线的材质可以根据产品的特性、用途和需求进行选择，确保满足产品的功能要求。
五、拼缝牢固性：
1. 拼缝应牢固连接，不得出现松动、脱落等情况。
2. 拼缝处的拉力应均匀，拉力过大或过小都会影响产品的使用寿命和外观效果，需要进行严格控制。
六、拼缝平整度：
1. 拼缝应平整、整齐，不得出现走样、扭曲等现象。
2. 拼缝处的线条应光滑流畅，不得有明显的断线、起毛、松散等问题。
以上就是模板拼缝规范要求的基本内容，希望能够对大家在实际操作中有所帮助。
SW硅墨烯免拆模外墙保温系统在现浇结构中的应用摘要；上海市青浦区西虹桥沪青平公路北侧48-06A地项目是超低能耗项目，本文结合本工程的现场施工资料，论述了SW硅墨烯免拆模外墙保温系统在现浇结构中的材料性能、施工流程、施工工艺和控制要点，解决了施工中出现的问题，达到超低能耗的目的，并为以后保温系统的施工提供了帮助。
关键词：SW硅墨烯；免拆模；超低能耗0引言在国内的建筑节能保温材料市场上，挤塑保温板及无机保温砂浆受限于防火性能与外墙脱落等安全事故不断发生，并且随着国家相关政策及以往项目事故案例的不断发生，当前的保温材料已无法满足现阶段中国建筑市场的保温节能需求。
硅墨烯凭借着阻燃性能的优越性及强度已经成为上海市超低能耗项目配套外保温的主流【1】，因此硅墨烯在现有建筑节能材料的使用中已经逐渐增多。
依据硅墨烯优良的保温性能，SW硅墨烯免拆模外墙保温系统以优越的材料性能、节能减材等超低能耗的新型工艺逐渐在市场中受到青睐。
结合上海市青浦区西虹桥沪青平公路北侧48-06A地块项目工程，对SW硅墨烯免拆模外墙保温系统在现浇结构中施工中常见问题作出总结，并且根据现场施工过程中的常见问题进行相关分析并采取针对性的控制。
1工程概况1.1项目概况青浦区西虹桥沪青平公路北侧48-06A地块项目西区，总建筑面积约124890.99平方米，本工程现浇结构外墙采用免拆模保温结构一体化系统，装配式预制构件为硅墨烯保温结构一体化PC墙板。
1.2 SW硅墨烯免拆模外墙保温系统介绍SW 硅墨烯免拆模外墙保温系统由SW硅墨烯免拆模保温板、连接锚固件、及面层的抗裂砂浆、耐碱涂覆网格布、涂料饰面时的外墙耐水柔性腻子及涂料、面砖饰面时的符合标准要求的柔性面砖粘结剂和柔性面砖填缝剂组成。
系统构造图如图1.1所示。
图1.1系统构造图（1）SW硅墨烯免拆保温板介绍MPaSW硅墨烯免拆保温板以石墨聚苯乙烯颗粒为骨料，采用特有的硅质材料通过专用的设备进行混合、裹壳、内嵌双层热镀锌钢丝网、加热微孔发泡模压成型并经养护，再通过修边等工艺制成的具有不燃特性的保温板材，燃烧性能达到A （A2）级。
