塑封机成品检验规范

注塑产品检验标准书一、引言。

注塑产品是一种常见的塑料制品，广泛应用于日常生活和工业生产中。

为了确保注塑产品的质量和安全性，制定了一系列的检验标准。

本文将介绍注塑产品的检验标准，包括外观质量、尺寸精度、物理性能、化学性能等方面的内容，旨在帮助生产厂家和检验机构对注塑产品进行有效的检验。

二、外观质量检验。

1. 表面光洁度，注塑产品的表面应平整光滑，不得有明显的气泡、烧结、裂纹、凹凸或色斑等缺陷。

2. 色泽一致性，同一批次的注塑产品应保持一致的色泽，不得出现色差。

3. 印字和标识，产品上的印字和标识应清晰可见，不得模糊或缺失。

三、尺寸精度检验。

1. 外观尺寸，根据产品图纸要求，测量注塑产品的长度、宽度、高度等外观尺寸，确保符合设计要求。

2. 壁厚测量，测量产品各部位的壁厚，保证在允许范围内，避免因壁厚不均匀而影响产品质量。

3. 其他尺寸要求，根据产品特点和用途，确定其他尺寸精度的检验项目，如孔径尺寸、配合尺寸等。

四、物理性能检验。

1. 强度测试，使用拉力试验机等设备，对注塑产品的拉伸强度、弯曲强度等进行测试，确保产品具有足够的强度和刚度。

2. 耐磨性检验，通过磨擦试验等方法，评估产品的耐磨性能，判断产品表面的耐磨程度。

3. 耐候性测试，将产品置于不同的环境条件下，如高温、低温、紫外线照射等，检验产品的耐候性能，判断产品是否会出现老化、变色等问题。

五、化学性能检验。

1. 化学成分分析，对注塑产品的原料进行化学成分分析，确保原料符合相关标准要求，避免因原料问题导致产品质量不合格。

2. 热稳定性测试，通过热失重试验等方法，评估产品的热稳定性能，判断产品在高温环境下的稳定性。

3. 燃烧性能检验，对产品进行燃烧性能测试，判断产品的燃烧速度、烟气生成量等，确保产品符合相关安全标准。

六、总结。

通过上述内容的介绍，我们可以看到注塑产品的检验标准涵盖了外观质量、尺寸精度、物理性能、化学性能等多个方面，这些标准的制定和执行对于保障产品质量和消费者安全至关重要。

1. 检验标准定义
定义名词定义内容备注
1.1 检验方式1.1.1 照明（灯光）:
目检检测应在工厂正常照明下进行，即1-2米远的白色荧光（冷光）照明。

且四周不能反光。

1.1.2 位置:
a. 人眼与被测塑胶面的距离为30cm。

b. 检测者应以正视即垂直于表面和45°两方向进行零组件目检检测。

1.2 表面等级面之定义1.
2.1 I级面：
I级面应定义为使用者随时可以看得见的区域，是外观要求最严格之处。

如：机壳的顶面及正前面；
1.2.2 II级面：
II级面定义为操作人员偶尔可见的区域，其外观要求次于I级面的要求。

如：机壳的底面；
1.2.3 III级面：
III级面定义为操作人员极少看见的区域，其外观要求次于II级面的要求。

如：机壳的背面；
1.2.4 IV级面：
IV级面定义为操作人员看不见的区域，其外观要求最低。

如：机壳的内表面。

1.2.5I，II，III等级面示意图：
注：塑胶件内表面为IV级面。

定义名词定义内容备注
1.3 不良项
定义1.3.1 披锋：在前后模分裂面及顶针处多出的飞边。

1.3.2 缩水：由于物料结构厚度有差异，冷却不一致而造成成型后收缩处对先收缩
处产生拉应力，进而形成的凹穴。

1.3.3 拖花：前模型腔有损造成前模退后时拖伤物件。

塑胶产品检验规范1. 目的本规范旨在定义塑胶制品品质标准,为产品设计者提供达到产品图纸图面要求的系统,为质检员提供塑胶制品检验与判定的参考依据,同时是模具及塑胶制品供应商对品质要求认知的准则。

2. 范围本规范适用于试产验证、生产组装所需塑胶制品的成品.3. 职责本规范由品质部和注塑部负责制定,品质部负责实施和维护。

4. 定义4.1 缺陷发生危险影响产品的安全性能,或产品使用性能不能达到所期望的目标,或显著的降低其实用性质,或不影响产品的实用性但影响产品外观的缺点。

4.2 塑胶制品外观缺陷4.2.1 欠注———射胶量不足,制件缺料或不饱满。

4.2.2 毛边———分模面挤出的塑胶。

4.2.3 缩水———材料冷却收缩造成的表面凹陷。

4.2.4 凹痕凸起—制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷和隆起。

4.2.5 融接痕——塑胶分支流动重新结合的发状细线。

4.2.6 水纹———射胶时留在制件表面的银色条纹。

4.2.7 拖伤———开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。

4.2.8 划伤———制件从模具中顶出后,非模具造成的划痕。

4.2.9 变形———制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。

4.2.10 顶白———颜色泛白,常出现在顶出位置。

4.2.11 异色———局部与周围颜色有差异的缺陷。

4.2.12 斑点———与周围颜色有差异的点状缺陷。

4.2.13 油污———脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。

4.2.14 烧焦———塑胶燃烧变质,通常颜色发黄,严重时炭化发黑。

4.2.15 断裂———局部材料分离本体。

4.2.16 开裂———制件本体可见的裂纹。

4.2.17 气泡———透明制品内部形成的中空。

4.2.18 色差———实际颜色与标准颜色的差异。

4.2.19 修饰不良—修除制件毛边、浇口不良,过切或未修除干净。

4.3 喷油涂层外观缺陷4.2.1 泪油———油膜向下流动聚集的泪滴状突起。

4.2.2 油泡———喷油涂层表面泡状突起。

塑胶成型件检验规范1、目的规范塑料成型件外观检验标准，确保经IQC检验之部品符合产品品质要求。

2、范围适用于公司所有的塑胶产品检验。

3、职责3.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行。

3.2检验中如有疑问及争执，须由质量部主管协调处理。

3.3若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知质量工程师修改或解释本标准。

4、抽样方案按照MIL-HKJ-888抽样检验计划执行，一般检查水平Ⅱ，AQL：MAJ=0.65 MIN=2.5。

5、相关检验标准5.1等级面划分标准A级面：装配后经常看到的外表面。

B级面：不经常看到，但在一定情况下可以看到。

C级面：一般看不到，但在装配过程中才能看到的面。

5.2检验条件a)光源要求：室内高效能日光灯两光源（照明度约1000流明）。

b)目测距离：A级面为300mm B等级面为500mm C等级面为1000mm。

5.3缺陷分类5.3.1致命缺陷：对使用者、携带者有危害，伤害性命或潜在不安全是我卫生性、环保性缺陷。

5.3.2严重缺陷：影响或降低产品的使用性能或功效。

5.3.3轻微缺陷：不影响产品的性能或功效，但对外观有一定影响。

5.4塑胶产品(含丝印产品)缺陷定义1)点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。

2)毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致)。

3)银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。

这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序。

4)气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起。

5)变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形。

6)顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面)。

7)缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形。

8)断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。

9)漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。

1.目的本标准的目的是对塑胶件机壳或其他塑料件进行鉴定，使注塑车间巡检、终检、来料检验有章可循，达到品质控制的目的。

2.要求2.1所有来料产品均需用标签标识清楚产品名称、物料代码、计划单号、数量、生产日期等；2.2需对产品外观，尺寸、强度进行检测；2.3需进行实物装配检测。

3.适用范围本标准仅用于塑料件终检，巡检，来料检验的检测。

4.检测仪器5.封样，色板，色差仪、游标卡尺、塞尺、点规投影片。

6.检测方法5.1. 照明标准：目视检验时应将样品放置在冷白色日光灯火光照充足环境中。

5.2. 目视角度：目视眼光与所检产品平面应在45-90度间来回，裸视1.0以上(包含矫正)。

5.3. 目视位置：眼睛距离待检产品或组件在30-45cm间（大约一臂长）。

5.4. 检测速度：机壳：外观检查10cm2/s，内部结构检查5cm2/s，小制件约3秒钟左右。

5.6．检查面之区分:5.6.1．A面:指使用时为正面或前缘。

5.6.2．B面:指使用时为侧面部位。

5.6.3．C面:指使用时底部或后方，机器内部塑料件6. 品质水准及抽样水准品质水准：CRI：AQL=0; MAJ：AQL=5.0%; MIN：AQL=10%抽样水准：依MIL-STD-105E,单次抽样采用“ GENERAL INSPECTIONLEVELS”中第二档次，并且一个主缺点与两个次缺点相当。

7．名词定义凹痕：因撞击或压力造成的凹洞或变形。

刮伤：因硬物作用于表面，致使表面材料掉落或被取代，其长度大于其相对的深度与宽度。

斑点：明显附着于产品外部无法去除，与之间颜色存在色差。

欠注：材料注入（未填满）模中产生的注模不完整的现象。

缩痕：材料收缩不均匀造成的表面不连续，下陷或褶皱。

熔接痕：熔料在模腔中流动汇合性能较差从而形成间隙：组合件间之缝隙。

烧焦：由于熔体破裂或成型条件不当造成塑件表面出现糊斑或碳化现象。

顶白：制件在顶出过程中由于顶针位置设计不好或脱模不良造成制件产生残余应力而发白的现象。

Q/YKZXXXXXXX有X 限公司企业标准Q/YKZ18-2012塑料件检验规范2012-08-01 实施2012-07-31 发布本检验规范适用于本厂生产的塑料制品、外协塑料配件以及二次加工件制品（软喷、丝网印、涂漆）的检验规范，其它通用件可参照执行。

一、检验依据各有关标准及零部件按图纸上的技术要求、工程样板。

正常抽检一次抽样方案按GB/T2828.1-2003（见附表1、2）。

相关抽样标准或判定标准可视品质状况或客户要求等做修正。

二、检验项目1. 外观检查1.1 缺陷定义1.1.1 点（含杂质）：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。

与本身颜色不同的杂点或混入塑料中的杂点暴露在表面上。

1.1.2 飞边（毛刺）：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起（通常为成型不良所致），产品非结构部分产生多余的料。

1.1.3 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色（通常为白色）。

这些气体大多为塑料粒子的湿气，某些塑料粒子吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序。

1.1.4 气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起。

1.1.5 变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形。

1.1.6 顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端（母模面）。

1.1.7 缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成产品某个部位不饱满。

1.1.8 分层: 由于原料污染或混入异物或不同塑料混杂。

1.1.9 流纹：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹。

1.1.10 熔接痕：产品在成型过程中，由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹，目视及手感都有感觉。

1.1.11 细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹（通常为手工操作时造成）。

1.1.12 硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕（通常为手工操作时造成）。

1.1.13 凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸（通常为成型不良所致），由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。

浙江XX塑业有限公司品质通用检验规范A/0版编制：受控状态：审核：发放部门：批准：分发编号：1 范围本规范适用于本公司品质部进行进料、过程、最终及出厂检验;客户有特殊要求的,按客户要求予以检验,否则本公司所有进料、过程、最终及出厂检验的基本原则及方法按本规范执行;本规范可与相应的作业指导书及检验指导书配合使用。

2 相关文件计数检查抽样程序及表产品监视和测量控制序不合格品控制程序相关部品作业指导书3 总则3.1检验批的组成进料批：一般按供应商送货批组成进料检验批。

终检批：以相同生产条件及相同型号之成品或半成品作为一个检验批。

出货批：以相同生产条件及相同型号之出货成品或半成品作为一个检验批。

3.2 检验项目及要求依据抽样标准，本通用检验规范及具体检验作业指导书要求对进料批、过程巡检样品、终检批和出货批进行如下项目检查：进料批检验项目及要求：1）包装规格及标识检查检查包装应完整无明显损坏，应标注品名、规格、生产日期、生产批号等并与送检单、材料BOM和其他工艺资料要求相同。

2）材质证明及检验资料核对确认根据BOM的材质要求核对物料材质证明，对首批塑胶原料同时须按ROHS要求核对化学物质检测报告，检查供应商随货检验报告。

3）外观、尺寸及性能检查按相应材料检验规范，有工程封样时同时参照样品，对物料外观进行检查，有文件要求时应对物料的尺寸及性能进行检查。

A 塑胶原料：外观检查：应检查胶料颗粒的均匀度，胶粒间的连接度，是否含有杂色异粒和异物，与色样比对是否有明显色差（当有比对色卡时，可用色差仪检测并与标准色卡比对，应在如下差值范围内：深浅ΔL≤±0.45, 红绿Δa≤±0.45，黄蓝Δa≤±0.45,；性能检查：当客户有要求或有需要时可委外对塑胶料性能进行检测。

B 包装材料：外观检查：包装材料应无明显的破损、污渍，当有印刷图案和特殊标识要求时，应符合工艺文件要求，图案应正确、完整，无明显错印、漏印、缺印、毛边或颜色偏差。