解决问题的方法[8D技术]

8D 的原名叫做 8 Disciplines，意思是8 个人人皆知解决问题的固定步骤。

原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。

凡是做 FORD 的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。

Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。

Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。

Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决 D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。

Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause)：发生 D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。

Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：拟订改善计画、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除 D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策，可以应用专案计划甘特图(Gantt Chart)，并说明品质手法的应用。

Discipline 6. 改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：执行 D5 后的结果与成效验证。

Discipline 7. 预防再发生及标准化(Prevent the Problem)：确保 D4 问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教育训练、改善案例分享(Fan out) 、作业标准化、产出BKM、执行FCN 、分享知识和经验等。

8D的原理与应用1. 什么是8D？8D是指问题解决方法8D（Eight Disciplines），也称为8D报告或8D方法。

它是一种全面、系统和结构化的问题解决方法，被广泛应用于汽车、航空航天、制造业等领域。

8D方法通过使用一系列的步骤和工具，帮助团队识别、分析和解决问题，以改进质量和持续改进组织的绩效。

2. 8D的步骤8D方法包括以下八个步骤：D1 制定团队•确定一个有能力解决问题的团队，并指定一个负责人来领导团队。

•团队成员应具备技术、沟通和协作能力，并能够代表各个相关部门。

D2 定义问题•确定出现的问题，并描述具体的状况和影响。

•使用可量化的数据和事实来支持问题定义，并确保团队对问题的理解一致。

D3 制定临时措施•采取临时措施来防止问题进一步扩大和影响其他过程或产品。

•确保临时措施的有效性，并在确定根本原因之前进行维持。

D4 确定根本原因•使用分析工具和方法来识别问题的根本原因。

•根本原因可能是物理、过程、系统或人为因素造成的。

D5 制定纠正措施•根据根本原因开发纠正措施，以防止问题的再次发生。

•纠正措施应具体、可行且经济有效。

D6 实施纠正措施•在适当的时间和地点进行纠正措施的实施。

•纠正措施应受到控制，并符合所需的质量标准和要求。

D7 验证长期效果•定义验证方法和标准来确保纠正措施的有效性。

•对纠正措施进行测量和评估，并跟踪结果。

D8 预防再次发生•发布报告并对问题的根本原因进行分享和沟通。

•将经验教训用于改进过程和系统，从而预防类似问题的再次发生。

3. 8D方法的优势•8D方法提供了一种结构化的问题解决方法，使团队能够有序地处理问题。

•通过团队合作，8D方法能够促进知识共享和跨部门协作。

•8D方法着重于根本原因分析和纠正措施的制定，而不仅仅是解决表面问题。

•8D方法鼓励团队学习和持续改进，有助于组织的绩效提升。

4. 8D方法的适用性8D方法适用于各种类型的问题解决，尤其是涉及质量问题、生产问题和客户投诉的情况。

D（8 Disciplines）即问题解决8步法，最早是福特公司使用的经典质量问题分析手法，对于解决工厂中存在的问题是一个很有用的工具，尤其在面对重大不良时，它能建立一个体系，让整个团队共享信息，并引导团队提供解决问题的方法。

工作中，你有没有过这样的感触：1 .XX现象已经反映了好几天了，怎么不见有人反馈呢？2 . XX事件解决方法大家都知道，可是没有人愿意解决，我也一直推不动。

3 . 这个不良现象到底是什么，为什么现在查到的和当时得知的不一样呢？4 . 都已经让XX部门全检了，怎么又发现不良了呢？5 . 这个不良一直反复发生，XX部门根本解决不掉！6 . XX不良记得已经解决了呀，怎么还在发生呢？7 . 原来XX SBU以前处理过这个问题，我们去看看他们怎么处理的。

8 . 每天都在被各种各样的异常翻来覆去的折腾，根本没有时间好好整理报告！8D方法由8个步骤和1个准备步骤组成，客观地确定、定义和解决问题并防止相似问题的再次发生。

8D方法应用流程▲D1组建问题解决团队8D原名就是叫团队导向问题解决步骤，8D小组需要由具备产品及制程知识，能支配时间且拥有职权及技能的人士组成，必须指定一名8D团队组长。

不具备以上条件的8D是失败的8D，它没法在你需要资源解决问题时提供帮助。

若一个体系出现了质量异常，绝非单一部门职能失效，否则整个体系需要重新进行完善。

8D团队的角色构成▲8D负责人：作为8D项目支持者的身份参与8D项目。

没有负责人的签字8D报告不能进行关闭审批。

8D组长：负责8D全过程的进行直至问题解决、8D项目关闭。

8D组员：在组长的协调下利用自身知识与技能参与8D问题的解决。

确定团队成员应注意的问题：团队人数：4~10人组长的选择：部门经理指定本部门人员或亲自担任组员的选择原则：与问题相关且具备相关的资源、能力D1的常见性错误：选择的8D团队成员对涉及问题没有相关知识或认识；只有一两个人实施8D过程。

Problem solving process (8-D method)问题解决过程 (8-D方法)“8D”是一种通过8个步骤解决问题的方法。

“8D” 是通过以下三个途径解决问题并防止问题(投诉)的重复发生：●快速地,持久地,系统地处理内外部的投诉,分析定位并消除根本原因。

●把经验教训应用到相似的过程及产品上。

●制定并不断完善解决问题过程的文档。

D1: Problem solving team问题解决小组：成立的解决小组成员需要对产品和过程比较熟悉并且有经验，且至少包含技术，质量和生产部门。

D2: Problem description 问题描述：问题描述是指详细的描述出不良现象、问题零件以及出现什么样的影响。

描述必须清楚易懂，如果有必要，可以提供一些样品（例如不良零件，图片，图纸等）进一步说明不良现象，以便于简单化分析。

D3:Containment actions围堵措施：一旦发现不良，即时遏制措施必须实行，以保护客户的不接收，不使用或不生产不合格产品。

因此，遏制行动，仅仅是一种保护措施，往往与问题的原因是没有关系的。

例如：挑选，返工，报废，等围堵措施都是与问题的原因没有关系。

D4:Root cause analysis根本原因分析●根本原因分析应确定：为什么发生了不合格和为什么不合格产品没有被探测到●必须对受影响的产品及其加工过程进行调查和因果关系分析（哪一个组件/产品导致不良，哪一个过程导致不良）●所有导致不良的可能情况必须都要被考虑●必须由适当的方法和工具来支持这种分析（如QC七大手法, FMEA ,鱼骨图, 5why）●评估与问题相关的潜在风险（不良品所影响的时间和数量）。

●D5:Corrective actions and proof of effectiveness改善措施和验证有效性：●根据D4定义可能的改善措施来消除根本的不良。

●所有能解决和最终消除问题的方法必须可实施的，可评估的。

8D：解决问题的8个步骤D1-第一步骤: 建立解决问题小组若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。

团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变程序条件，或能指挥作筛选等。

D2-第二步骤: 描述问题向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。

想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。

D3-第三步骤: 执行暂时对策若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。

暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。

D4-第四步骤: 找出问题真正原因找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。

您第一件事是要先观察、分析、比较。

列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差?，尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。

或者用“5个为什么”，找出根本原因。

这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。

当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。

这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。

D5-第五步骤: 选择永久对策找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。

对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。

试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。

D6-第六步骤: 执行及验证永久对策当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。

并且对永久对策作一验证。