3P精益数字化工厂实践案例_20210223093439
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精细化工行业智改数转典型案例
精细化工行业智改数转典型案例全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：精细化工行业是指利用化学方法进行生产和加工的工业部门。
随着科技的发展和人们生活水平的提高，精细化工行业也在不断发展壮大。
而智慧改造和数字化转型则是精细化工行业发展的必然趋势，可以提高生产效率、降低成本、提高产品质量和增强市场竞争力。
下面我们就来看一些精细化工行业中的智慧改造和数字化转型的典型案例。
1. 精细化工厂智慧改造案例某精细化工厂利用物联网技术和人工智能技术，对生产线进行智能化改造。
通过安装传感器和监控设备，实现对生产线各个环节的实时监测和数据采集。
通过大数据分析，可以准确预测设备故障，提前进行维护保养，避免生产线停机，提高生产效率。
同时通过人工智能算法优化生产计划，实现生产过程的自动化和智能化。
这种精细化工厂智慧改造方案不仅提升了生产效率，降低了生产成本，还提高了产品质量，使企业在市场竞争中更具竞争力。
3. 智能化仓储管理的典型案例某精细化工厂利用物联网技术和人工智能技术对仓储管理进行智能化改造。
通过对仓库的实时监测和数据采集，实现了仓库的自动化管理和智能化控制。
利用人工智能算法和大数据分析技术，实现了仓库存储空间的最优化布局，提高了仓库存放效率。
通过智能化的仓储管理系统，实现了对库存的精准控制和管理，提高了仓库的货物周转率和管理效率。
这种智能化仓储管理方案不仅提升了企业的仓储管理水平，还降低了仓储管理的人力成本和物料成本，为企业节约了大量的成本，提高了企业的竞争力。
通过以上案例的介绍，我们可以看到，精细化工行业智慧改造和数字化转型的确可以为企业带来巨大的益处。
未来，随着科技的不断创新和发展，精细化工行业的智慧改造和数字化转型将会成为精细化工行业发展的必然趋势，带来更多的机遇和挑战。
精细化工企业应积极拥抱智慧改造和数字化转型，不断提升自身的竞争力，实现可持续发展。
【2000字】第二篇示例：精细化工行业是一种高科技含量的产业，是国家经济的重要支柱之一。
制造业中的数字化工厂转型与实施案例分析
制造业中的数字化工厂转型与实施案例分析引言：随着科技的不断发展和全球制造业竞争的加剧，数字化工厂转型成为了制造行业的重要趋势。
数字化工厂的转型旨在通过技术和信息的集成，优化生产过程，提高效率和产品质量。
本文将通过分析几个成功的数字化工厂实施案例，探讨数字化工厂的转型对企业带来的益处以及实施过程中可能面临的挑战。
案例一：西门子数字化工厂转型西门子是全球领先的科技公司，其数字化工厂转型是一个成功的案例。
该公司通过将物理工厂与数字化技术相结合，建立了一套智能制造平台，实现了生产过程的数字化化和智能化管理。
这个平台利用物联网、云计算、人工智能等技术，实现了整个生产过程的优化和协同。
通过数字化工厂转型，西门子实现了生产效率的大幅提升，产品质量的改进，以及对客户需求的快速响应能力的提升。
案例二：宝钢数字化工厂转型宝钢是中国最大的钢铁制造企业之一，其数字化工厂转型也是一个成功的案例。
宝钢通过建立数字化生产系统和智能制造平台，实现了生产过程的数字化和智能化管理。
该平台通过物联网、大数据分析和人工智能等技术，实现了生产过程的智能监控和优化。
通过数字化工厂转型，宝钢提高了生产过程的可靠性和稳定性，减少了资源的浪费，提高了产品质量和客户满意度。
案例三：奥迪数字化工厂转型奥迪是世界知名的汽车制造商，其数字化工厂转型也是一个成功的案例。
奥迪通过引入工业物联网、机器学习和人工智能等技术，实现了生产过程的数字化化和智能化管理。
通过数字化工厂转型，奥迪实现了生产过程的灵活性和透明度的提升，减少了生产过程中的错误和浪费，提高了产品质量和交付能力。
益处：数字化工厂转型为企业带来了许多益处。
首先，数字化工厂转型可以提高生产效率。
通过数字化技术的应用，企业可以实现生产过程的自动化和优化，减少了人为操作错误和重复劳动，提高了生产效率和产能。
其次，数字化工厂转型可以提高产品质量。
数字化技术可以实时监测生产过程中的关键参数，并及时发现和纠正问题，从而提高产品的质量稳定性和一致性。
化工行业数字化转型案例
化工行业数字化转型案例
随着数字技术的不断发展，化工行业也在不断推进数字化转型。
下面我们将介绍几个化工行业数字化转型的案例。
1. 江苏扬化建立数字化化工厂
江苏扬化是一家拥有70年历史的大型化工企业，目前已经实现数字化转型。
通过引入数字化技术，扬化成功建立了数字化化工厂，实现了全生命周期的数字化管理，提高了生产效率和质量。
2. 巴斯夫数字化生产系统
巴斯夫是世界上最大的化工企业之一，他们的数字化生产系统是一个全面的数字化解决方案，可以帮助企业实现生产过程中的数字化转型。
该系统可以实现全球化生产协同、实时数据监测、设备运行管理、预测性维护等功能，大大提升了生产效率和质量。
3. 克劳斯&克劳斯数字化生产管理系统
克劳斯&克劳斯是一家专注于制造业数字化转型的企业，他们的数字化生产管理系统可以帮助化工企业实现数字化转型。
该系统可以实现全生命周期管理、实时数据分析、工作流程优化等功能，提高了生产效率和准确性。
总体来说，化工行业数字化转型已经成为不可避免的趋势。
通过引入数字化技术，化工企业可以实现全面的数字化管理，提高生产效率和质量，降低成本，具有较高的经济效益和社会效益。
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行业最佳实践分享化工行业中的成功案例和最佳运营模式
行业最佳实践分享化工行业中的成功案例和最佳运营模式化工行业是一个发展迅速且充满挑战的行业。
在这个竞争激烈的市场环境中，成功的案例和最佳的运营模式成为了企业们追求的目标。
本文将分享一些行业最佳实践，涉及到化工行业中一些成功案例和最佳运营模式。
一、案例分享1. XXX公司XXX公司是一家化工行业的领军企业，他们通过不断创新和技术升级，成功地实现了产品从传统制造型到智能化的转变。
他们引入了先进的生产设备和自动化控制系统，不仅大大提高了生产效率，还降低了生产成本。
通过这种方式，XXX公司在市场上取得了巨大的成功。
2. YYY公司YYY公司是一家注重可持续发展的企业，他们在化工行业中树立了榜样。
他们致力于减少对环境的影响，并提供环保型产品，以满足客户的需求。
YYY公司还积极参与社区活动，捐款赞助当地的环保项目。
这种注重环保的做法既提升了企业的形象，也取得了市场的认可。
3. ZZZ公司ZZZ公司是一家注重优质服务的企业，在化工行业中树立了良好的口碑。
他们与客户建立了长期稳定的合作关系，并且始终以客户的需求为导向，提供高品质的产品和服务。
ZZZ公司注重与客户的沟通和反馈，不断改进和优化产品，以满足客户不断变化的需求。
二、最佳运营模式分享1. 全面质量管理在化工行业中，质量是企业生存和发展的关键。
最佳运营模式之一是全面质量管理。
这种模式要求企业将质量管理贯穿于整个生产和供应链过程中，确保产品的安全和质量符合国际标准。
通过全面质量管理，企业能够提高产品的质量和可靠性，赢得客户的信任和口碑。
2. 精益生产精益生产是一种优化生产过程的最佳运营模式。
在化工行业中，精益生产可以帮助企业降低生产成本，提高生产效率，减少浪费。
该模式强调消除生产过程中的浪费和不必要的环节，通过精益生产，企业能够实现生产过程的高效和优化。
3. 创新和研发化工行业是一个技术驱动的行业，创新和研发是保持竞争优势的关键。
最佳运营模式之一是不断进行创新和研发，推出新的产品和技术。
数字化工厂提高生产效率的策略与实践
数字化工厂提高生产效率的策略与实践工业4.0时代数字化工厂如何提高生产效率随着工业4.0时代的到来，数字化工厂正逐渐成为制造业的重要发展方向。
数字化工厂通过引入先进的信息技术，将生产流程数字化、智能化，从而实现生产效率的提升。
本文将从优化生产流程、引入自动化设备、实施精益生产、数据分析与优化、加强供应链管理、引入虚拟仿真技术、增强现场实时监控能力、实施员工培训与激励、实施定期维护与管理、建立持续改进文化等方面，探讨工业4.0时代数字化工厂如何提高生产效率。
1.优化生产流程数字化工厂在优化生产流程方面，主要通过以下方式进行改进：●识别生产瓶颈：通过对生产流程中的各个环节进行分析，找出制约产量的关键环节，对其进行优化。
●优化物料管理：通过实现物料信息的实时采集和跟踪，优化物料管理和物流配送，降低库存成本和浪费。
●引入智能化设备：采用智能化的生产设备，提高设备的自动化程度，减少人工干预，降低出错率。
1.引入自动化设备数字化工厂在引入自动化设备方面，主要从以下几个方面考虑：●设备选型：根据生产需要，选择适合的自动化设备，确保其性能和可靠性。
●安装调试：在设备安装调试过程中，确保设备与生产线的协调性，使其达到最佳性能。
●员工培训：针对新设备进行培训，提高员工的操作和维护技能，确保设备的稳定运行。
1.实施精益生产数字化工厂在实施精益生产方面，主要通过以下方式进行改进：●理念宣传：普及精益生产理念，使员工充分认识到精益生产的重要性。
●现场改善：通过对生产现场进行持续改善，提高生产效率和质量。
●流程优化：通过对生产流程进行优化，减少生产环节和浪费。
1.数据分析与优化数字化工厂在数据分析与优化方面，主要通过以下方式进行改进：●数据采集：通过实时采集生产线、设备、物料等数据，为数据分析提供基础数据。
●数据分析：运用统计学、运筹学等方法对采集的数据进行分析，发现生产过程中的问题并进行优化。
● 5 加强供应链管理●数字化工厂在供应链管理方面提高生产效率的方式有以下几种：供应链伙伴选择：选择具有良好信誉和服务质量的供应商，确保原材料和零部件的质量和稳定供应。
数字化工厂案例
数字化工厂案例数字化工厂是以信息技术为基础，通过数字化、网络化、智能化的手段，实现生产过程全面自动化和智能化的工厂。
下面列举了10个数字化工厂案例。
1. 宝洁公司数字化工厂宝洁公司在全球范围内推行数字化工厂转型，利用物联网技术实现设备之间的互联互通，通过数据分析和预测模型来优化生产计划和供应链管理，提高生产效率和产品质量。
2. 奔驰数字化工厂奔驰公司在德国对其工厂进行数字化改造，引入自动化生产线和智能机器人，实现生产过程的自动化和智能化，提高了生产效率和产品质量，并同时降低了人工成本。
3. 菲亚特克莱斯勒数字化工厂菲亚特克莱斯勒公司在其工厂中引入了工业物联网技术，实现了设备之间的互联互通和实时监控，通过数据分析和预测模型来优化生产过程，提高生产效率和产品质量。
4. 西门子数字化工厂西门子公司在全球范围内推行数字化工厂转型，实现了设备之间的互联互通和实时监控，通过数据分析和预测模型来优化生产计划和供应链管理，提高生产效率和产品质量。
5. 通用电气数字化工厂通用电气公司在其工厂中引入了工业物联网技术，实现了设备之间的互联互通和实时监控，通过数据分析和预测模型来优化生产过程，提高生产效率和产品质量。
6. 泰科电子数字化工厂泰科电子公司在其工厂中引入了工业物联网技术，实现了设备之间的互联互通和实时监控，通过数据分析和预测模型来优化生产过程，提高生产效率和产品质量。
7. 巴斯夫数字化工厂巴斯夫公司在全球范围内推行数字化工厂转型，实现了设备之间的互联互通和实时监控，通过数据分析和预测模型来优化生产计划和供应链管理，提高生产效率和产品质量。
8. 阿尔萨斯数字化工厂阿尔萨斯公司在其工厂中引入了工业物联网技术，实现了设备之间的互联互通和实时监控，通过数据分析和预测模型来优化生产过程，提高生产效率和产品质量。
9. 三菱电机数字化工厂三菱电机公司在全球范围内推行数字化工厂转型，实现了设备之间的互联互通和实时监控，通过数据分析和预测模型来优化生产计划和供应链管理，提高生产效率和产品质量。
化工行业数字化转型案例
化工行业数字化转型案例
随着数字技术的快速发展和普及，化工行业也开始逐步实现数字化转型，以提高生产效率和品质，降低成本和风险。
以下是几个化工行业数字化转型的案例。
1. 化工企业数字化管理系统
一个化工企业实施了数字化管理系统，包括生产计划、生产过程监控、质量控制等方面。
通过实时监控生产过程，企业可以及时发现问题并及时调整，以提高生产效率和产品品质。
同时，数字化管理系统还可以帮助企业降低成本，优化资源利用。
2. 智能化生产车间
另一个化工企业将生产车间智能化，引入物联网、大数据、云计算等技术，实现生产过程的自动化和智能化控制。
通过数字化监控和控制，企业可以实时掌握生产过程，并及时发现和解决问题，从而提高生产效率和产品品质。
3. 数字化供应链管理
一些化工企业将供应链管理数字化，包括物流、库存、采购等方面。
通过数字化管理，企业可以实时跟踪物流运输情况，优化库存管理，控制采购成本，提高供应链的效率和可靠性。
总之，化工行业数字化转型可以帮助企业提高生产效率和品质，降低成本和风险，增强企业的竞争力和可持续发展能力。
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数字化工厂机电一体化的实践与应用案例
数字化工厂机电一体化的实践与应用案例数字化工厂机电一体化的实践与应用案例数字化工厂机电一体化是指将机械、电子、计算机等多种技术融合应用于工厂生产管理和运作中，实现自动化、智能化的生产过程。
本文将通过分析一个实际的案例，探讨数字化工厂机电一体化的实践与应用。
案例背景某家制造业企业生产线上常有零部件损坏的问题，导致生产效率低下、成本增加。
为了解决这一问题，企业引入了数字化工厂机电一体化技术进行改造。
方案一：设备监测与维护系统企业首先部署了设备监测与维护系统，通过在关键设备上安装传感器和采集设备的信息。
当设备发生故障或即将故障时，系统能够及时发出预警信号，工作人员可以快速响应和维修，避免生产线停工。
在此基础上，企业还利用数据分析技术，对设备运行状态进行实时监测和分析。
通过对设备的温度、振动、电流等数据进行收集和分析，可以预测设备可能出现的故障，并提前进行维护，减少故障带来的生产损失。
方案二：物联网技术的应用为了更好地管理和协调生产过程中的各个环节，企业引入了物联网技术。
通过在关键位置安装传感器，实现对原材料、半成品和成品的实时监测和追踪。
在原材料入库时，通过传感器检测质量和数量，并与采购部门的信息进行实时对接，实现供应链的自动化管理。
在生产过程中，通过传感器对各个工序的数据进行采集和传输，帮助工作人员监控和调整生产进度，提高生产效率。
方案三：智能化仓储管理企业还对仓储管理进行了智能化改造。
通过RFID技术对产品进行标记和追踪，实现实时盘点和库存管理。
同时，在仓库中配备自动化的堆垛机和输送线，实现货物的快速、准确地存取和运输。
这样不仅提高了仓库的货物周转速度，还减少了人工操作的错误率。
方案四：生产数据分析与优化为了实现数字化工厂机电一体化系统的全面优化，企业利用数据分析技术进行生产过程的优化。
通过采集和分析各个环节的数据，找出生产中的瓶颈和问题，进行流程优化和工艺改进。
同时配合人工智能技术，对生产计划进行智能调度，提高生产效率，并减少人为因素对生产的影响。
数字化转型在工业领域的实践案例
数字化转型在工业领域的实践案例随着科技的不断发展，数字化已成为人们生活的常态，这也促使着许多领域的数字化转型。
在工业领域，数字化转型已经开始取得了重要的成果，实现了生产自动化、智能化和信息化，提高了企业的生产效率和质量，增强了企业的竞争能力。
数字化转型在工业领域的实践案例众多，下面我将从几个方面来进行阐述。
一、数字化工厂数字化工厂是一种以数字化技术为基础，将生产过程实现自动化和可持续化发展的工厂。
数字化工厂的建设需要涉及到物联网技术、云计算、人工智能等多个方面。
德国西门子公司就是数字化工厂建设的佼佼者。
他们采用物联网技术和云计算技术，实现了机器连接、数据采集、信息管理与远程监控等功能。
同时，他们还引入了人工智能技术，对工厂进行智能优化和调度，进一步提高了工厂的效率和质量。
二、数字化制造数字化制造是利用数字化技术，协同化设计、生产、销售和服务的制造方式。
数字化制造可以有效地提高产品的质量和效率，以适应市场的需求和变化。
美国通用电气公司利用数字化制造的技术，成功地实现了从生产流程到供应链管理的数字化转型。
其采用人工智能、物联网技术和云计算技术，并建立了一个全链条的数字化平台，实现了生产流程的可持续化和产品质量的可控制化。
三、数字化运营数字化运营是将运营管理过程数字化，通过数据挖掘和分析，实现生产流程的优化和企业的决策改进。
中国的远大集团就是一个数字化运营的成功案例。
他们采用物联网技术和大数据分析，对生产过程进行实时监控和分析。
通过数据挖掘，他们可以了解到哪些流程存在问题和隐患，并针对性地进行改进，提高了生产效率和产品质量。
四、人工智能在工业领域的应用人工智能是数字化转型的重要组成部分，它可以解决许多工业领域的难题，提高生产效率和质量。
中国东风汽车公司就是应用人工智能的成功案例。
他们采用人工智能技术，对汽车生产线进行智能调度和优化。
通过人工智能算法的优化，可以实现生产线的高效利用和精密调控，提高生产效率和产品质量。
精细化工工艺流程改进的案例
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下面我和大家分享一下世界级企业工厂布局，从这些布局里面我们可以洞察一些实践的真知。
知难行易
我们在做改善的时候，非常强调知行合一，也追求循序渐进的螺旋式上升，这种改善是日常进行改善所追求的，但今天我们在做布局规划的时候，这是不可以的。
为什么呢？因为新工厂的布局规划是十年一遇的窗口期，每个工厂在进行规划之前，我们必须要获得真知，才能够更好的开展布局规划。
所以在做布局规划时，是知难行易，也就是说一定要获得真知，在真知的基础上，才能更好的开展布局。
世界级企业案例
这些真知是什么呢？就是世界级企业留下的科学方法以及实践。
下面通过三个案例来给大家做一个分享。
第一个是丰田汽车的案例，另外两个是美国的波音飞机和洛克希德马丁的案例。
丰田汽车的精益管理做的最好，也是精益起源的地方，他们做布局规划的基础理念，依然很少有企业能做到。
举个例子，第一个是投产之时便是赚钱之日，也就是说工厂能做到垂直投产，工厂一旦投产运行，产能可以快速的爬坡，这个很多企业是做不到，因为丰田前期规划做了大量的模拟和一些实践。
除了这个以外，追求30%以上的效能提升，所有的指标，包括人员的效率、单位面积的产出、不良率的降低、物流距离的缩短等等，这些都追求30%以上的效能提升，有清晰的目标和原则去引领丰田汽车做这样的规划。
第三个是追求平面和空间的集约，这三点很少有企业能够达到丰田的要求，这是丰田的一个基础理念。
正是在这种基础的理念的引领下，才会有丰田汽车工厂布局规划的卓越成果和实践。
除了非常优秀的理念之外，在这些理念下可以催生什么样的原则和结果呢？我们来看一下丰田的布局，在这里面有丰田布局规划的七种流动，丰田汽车的产线，很多人都见过，并且也研究过，我在2011年的时候也经常带大家去丰田的产线去参观。
我给大家解读这条产线的时候，很多人看的内容是不一样的，你知道丰田的产线为什么是这种结构吗？
今天给大家介绍七种流动，大家可以研究一下这七种流动背后的思想，例如：产品流动、工具流动、操作流动、容器流动、物料流动。
这里面的物料和产品的流动是协同的，也是有边界和衔接的。
第六个是人员流动，第七个是信息流动，一共是七种流动。
大家在观察丰田产线的时候，有没有洞察到这些原则呢？优秀的理念催生优秀的原则，然后再催生优秀的产线的布局，这些也展示出来，布局只是一个产物，是优秀理念和优秀布局原则的一个产物。
一些美国企业能够洞察到丰田汽车非常优秀的理念和原则，然后迅速地把这些理念和原则用到自己的产线上去。
这一点美国的航空工业嗅觉是非常敏锐的，所以在波音飞机、洛克希德马丁等等这些优秀的军工企业，他们开始导入精益的理念，也优先使用了精益管理的一些思想和原则，对生产线进行布局和规划。
波音飞机的脉动生产线是基于流动的原则，上面给大家介绍的丰田的七种流动，这七种流动可以演化成非常多的小的原则，这些小的原则指导着波音飞机在布局上每一个工位的整体布局和每一个工位上具体的工装夹具的设计、生产线的协同以及主线和支线之间的搭配，当然也包括物流的成套配送等等。
洛克希德马丁的F35战斗机生产线也是遵循这样一些原则，是连续流动的、没有天车的、具有诸多防错工位的生产线。
这些都是精益思想以及一些长期的理念产生的布局。
我们简单总结一下，上面介绍了三个实践案例，丰田汽车、美国波音飞机以及洛克希德马丁，这三个企业都是优秀理念催生了原则，正是基于这些优秀的理念和原则，才有了优秀的布局，所以布局是优秀的理念和原则的“产物”。
卓越密码
我们明白了这样的道理，就要去洞察这些先进的理念是什么，以及这些关键的原则是什么。
今天要给大家分享的是实践，即精益数字化新工厂布局设计的卓越密码，主要有两个密码需要去解码，第一个就是理念，第二个是原则。
第一个卓越密码——理念，我用24个字来形容它。
第一个是战略协同，第二个是目标引领，第三个方法协同，第四个是流程为纲，第五个是管理变革，第六个是精益为魂。
除了这些以外，还有一个古训——兵法家孙子说：圣兵先胜而后求战，意思是说，我们在做布局规划之前，在理念上，在方法上，在目标上已经获得超越，然后再去执行布局。
圣兵先胜而后求战，就是这样一个道理。
在优秀理念的引领下一定会得到优秀的布局。
下面对这几个内容做一个简单的阐述。
第一个战略协同，战略协同是基于企业的竞争优势，也就是说在做布局规划之前，有没有充分地考虑到这个布局所承载的产品是什么，这个产品的竞争优势如何通
过布局来获得。
如果没有做这一步的思考，可以取得进步，但是，这是小的进步，这种进步不是我们想要的。
你认为十年一遇的窗口期，取得这种进步可以吗？当然是不可以的，你要取得突破性的进步才可以。
第二个是目标引领，上面介绍的战略协同是基于竞争优势的，目标引领是基于内部运营水平提升的一个构建，例如：成本要降低多少，效率要提升多少，单位面积产出要提升多少等等，这些都是清晰的目标引领的具体要求。
第三个是方法保证，什么是方法呢？方法可以理解为是一种可以达成目标的结构化的操作组合，3P的方法前期可以用来设计产品，然后在这种产品设计的多种方案的引领下，可以设计工艺流程，逐层地去过滤多种工艺流程，得到最优的工艺流程，在这个基础上再谈优秀的布局。
方法保障一定要去获得这种真知，这种方法究竟是什么，理解其背后的理念，理解其核心流程。
第四个是流程为纲，在做布局规划时谈到的流程为纲，重点说的是两个流程，第一个是管理流程，第二个是工艺流程。
第五个内容叫管理变革，这也是非常多的企业在做布局规划的时候没有去关注的。
布局规划和管理变革有什么关系呢？一谈到变革，大家肯定想到的是人，想到的是组织，为什么布局规划涉及到管理变革呢？那是因为布局只是布局本身，实际上布局包含两部分，一部分是布局，一部分是布局的使用方法。
布局的使用方法是什么呢？包含物流、组织结构和布局管理方法，这一切都是属于管理变革的内容。
也就是说你不能用原有的组织、原有人的行为和原有人的理念去运作一家新的工厂，这种方法肯定是不对的，要进行管理变革。
最后一个精益为魂，这个概念是说我们要把客户价值的传承以及内部过程浪费的消除作为一个最基本点，贯穿始终，包括上面的战略协同、目标引领、方法保证、流程为纲、管理变革等等，这些都是要关注两个基点，一个是客户价值，一个是消除浪费。
大家明白了第一个卓越密码，就可以更好的去理解第二个卓越密码——原则。
上面给大家介绍了丰田汽车在做布局规划时的七种流动，这七种流动是最基础的管理原则，在这些原则的引领下，很多企业会把它们演化成更多的原则。
大家看一下庞巴迪制造部所定义的20个原则，还有物流部的20个原则，这里面的一些原则是在做工厂布局的时候，必须要遵守的，就像庞巴迪所承诺的那样，他们会说：我们坚持如下原则，不会去妥协，同时也要求其他人不要妥协。
为了达成目标，坚持这些原则是非常重要的。
比如说单件流动，在这个时候定义的原则是不允许有人来问：为什么要单件流动呢？如果原则定出来，你再问这个问题，他会告诉你这是一个愚蠢的问题，不允许问这种问题。
因为一旦定下来的原则是不可以问的。
我们改善作战十条里面有一条叫不允许问愚蠢的问题，明确的原则需要大家去遵守。
在做布局规划之前，有两个基点非常的重要，第一个是正确的理念，第二个是要有清晰定义的关键原则。
在理念的引领下和清晰布局原则的规则下，就可以开始设计布局了。
那我们要经过什么样的阶段呢？简单来讲，我们经过五个阶段。
每个阶段里面都有一个黄色的点，这个点是一个审核点或者称为“阶段门”。
意思是说如果你第一个阶段没有通过，那么是不允许开展第二个阶段，“阶段门”是一个高阶诊断过程，和领导以及管理团队一起进行审核，如果通过进入到第二阶段，不通过第一阶段继续开展。
第一个阶段是项目筹备阶段，实际上是筹备组织做战略协同，定义目标，定义原则，它是这样一个非常关键的阶段。
如果你要问我说哪个阶段最重要，我的回答是项目筹备阶段最重要。
也印证了上面提到的那句话——胜兵先胜而后求战。
如果一开始的理念和原则不对，后面一定是错的，一开始不对就是谬误知识，所以项目筹备阶段非常重要，一定要高层亲自参与。
第二个阶段是现状调查，在现状调查这个阶段，要把所有的产品、工艺、原则以及以前犯过的错误，全部要理清楚。
我们充分地了解现状，就可以去规避这些错误，同时也对未来要做哪些产品，工艺流程是什么，这些基础的理念都在现状调查阶段，发挥巨大的功能。
第三个阶段是概要性的设计，这是把整个工厂的轮廓和框架全部定义出来。
概念性设计结束以后，进入到第四个阶段——详细设计，我们把每一条生产线具体的指标如何实现，生产线里面具体的工装、夹具、标准作业、人员运行、操作员操作等等，都要进行非常细节的设计。
最后一个阶段要为后续的实施扫平道路，也就是说我们要开始去重点去培养人，做培训，以及把实施规划做得更加清晰。
我给大家展示的这五个阶段是一个企业具体做布局时的案例，也希望对大家有所帮助。
错误范式
文末彩蛋：新工厂布局规划设计常犯的9个错误，也叫九大错误范式，希望大家在做精益数字化新工厂布局规划的时候，能够很好的规避。
比如说：没有战略协同，没有考虑供应链的战略，没有端到端的优化，自动化和信息化的规划脱离精益思想的基础，像空中楼阁，使用者没参与，高层没有洞察，没有定义这些先前的理念和一些原则，后面还做了决策，这个也是巨大的风险，以及只关注物理的，没有关注组织的，没有关注大家认识上的，这些都是常犯的一些错误。
我把新工厂布局规划的卓越密码，以及一些实践方法和理念分享给大家，也希望以后能和大家有更多的交流。