EPDM日常应用配方

不同硬度三元乙丙橡胶配方硬度57三元乙丙橡胶配方原材料名称基本配置物理机械性能标准实测三元乙丙胶 100拉伸强度（Mpa） 13硫磺 0.5扯断伸长率（％） 520过氧化二异丙苯（DCP） 6.5永久变形（％） 7硬脂酸 1.5硬度（邵氏） 57高耐磨碳黑 20撕裂强度（KN/m)半补强碳黑 20脆性温度凡士林/防老剂D 5/1.5合计 155硫化条件：158℃×40′混炼工艺：生胶→碳黑→软化剂→硫磺→防老剂。

用途和性能：该胶料制成胶管、密封件、垫片。

耐中等浓酸、有机酸、无机酸、80％H2SO4.硬度65三元乙丙橡胶配方原材料名称基本配置物理机械性能标准实测三元乙丙胶 100拉伸强度（Mpa） 8.8促进剂M 0.5扯断伸长率（％） 478促进剂TMTM 1.5永久变形（％） 22硫磺 1.5硬度（邵氏） 65氧化锌 5撕裂强度（KN/m) 28硬脂酸 1脆性温度℃ -70高耐磨碳黑 8050#机油 50合计 239.5硫化条件：160℃×60′混炼工艺：生胶→填料、软化剂→ZnO→促进剂→S→硬脂酸，混匀后要经十次薄通。

用途和性能：该胶料具有耐天候、耐臭氧、耐酸性能、耐磨、耐高低温、电绝缘和弹性等。

介质：耐过热水、耐臭氧、耐辐射。

温度：-40℃~160℃硬度70三元乙丙橡胶配方原材料名称基本配置物理机械性能标准实测三元乙丙胶 100拉伸强度（Mpa） 13.5氧化锌 5扯断伸长率（％） 350硬脂酸 1永久变形（％） 8高耐磨碳黑 50硬度（邵氏） 70聚苯硫醚 10撕裂强度（KN/m) 28硫磺 0.3脆性温度 -65DCP 3.5合计 169.8硫化条件：160℃×30′混炼工艺：生胶→碳黑→聚苯硫醚→氧化锌→DCP→硬脂酸，薄通十次下片。

用途和性能：耐辐射剂量为1×107耐热、耐各种介质：耐乙酸。

工作温度：-55~150℃，生产各种密封件、垫片。

三元乙丙橡胶配方
1.基础胶料：
-三元乙丙橡胶（EPDM）：100份
-二甲基异戊基四胺（DMC）：1.5份
-碳黑：40份
-润滑剂：2份
2.填充剂：
-活性石墨：70份
-沙粉：30份
-粉末硅酸钙：15份
3.加工助剂：
-罗纹状增塑剂：5份
-碱性加工剂：1份
-抗热老化剂：2份
-防黄剂：0.5份
以上配方的详细解释如下：
1.基础胶料：
-三元乙丙橡胶（EPDM）是这种配方的主要成分，质量比例为100份。

EPDM橡胶具有优异的耐候性和耐腐蚀性，可以在各种恶劣环境下使用。

-二甲基异戊基四胺（DMC）是一种交联剂，可以提高橡胶的耐热性和
强度。

碳黑是一种填充剂，可以提供橡胶材料的增强和加强机械性能的效果。

润滑剂的作用是减少胶料的黏性，提高加工性能。

2.填充剂：
-活性石墨是一种高温稳定材料，能够增加橡胶的导电性和抗静电性能。

-沙粉主要是为了增加胶体的硬度和刚性，提高材料的抗拉强度和耐
磨性。

-粉末硅酸钙可以提升橡胶的抗撕裂强度和耐酸碱性。

3.加工助剂：
-罗纹状增塑剂用于提高橡胶的柔韧性和伸展性。

-碱性加工剂的作用是调整橡胶材料的酸碱度，提高其加工性能。

-抗热老化剂可以延长橡胶材料的使用寿命。

-防黄剂的作用是抑制橡胶的老化和变黄。

三元乙丙橡胶（ethylene-Propylene terpolymer）是乙烯、丙烯和少量非共轭二烯烃的共聚物，是乙丙橡胶的主要品种。

它除保持二元乙丙橡胶优良的耐臭氧性、耐候性、耐热性等特性外。

在硫化速度、配合和硫化胶性能等方面又不完全同于二元乙丙橡胶。

一、基本配合和质量检验方法三元乙丙橡胶的质量检验，除国际标准化组织（ISO）和美国材料试验学会（ASTM）制定的三元乙丙橡胶硫化胶性能检验方法外，我国和其它国家目前尚无统一的国家级和部级乙丙橡胶质量标准及检验方法，大多数生产者均采用其公司或厂家的企业检验方法和质量控制标准。

（一） ISO 和ASTM 三元乙丙橡胶硫化胶性能检验方法摘要表 5-14 三元乙丙橡胶基本鉴定配方重 量 份重 量 份 原料名称 ISO ASTM ASTS原料名称ISO ASTM ASTS三元乙丙橡胶 氧化锌 硫磺 硬脂酸 油炉法炭黑②ASTM103号油③ 促进剂TMTD 促进剂M 100 5 1.5 1.0 80 50 1.0 0.5 100 5 1.5 1.0 100 75 1.0 0.5 100 51.5 1.0 80 50-y①1.0 0.5 批料矿大倍数开炼机混炼密炼机混炼 微型机混炼 （开炼机头）微型机混炼（本伯里密炼机头）2 5.5 0.29 0.252 4.20.2 0.21 2 5.50.23~0.290.2~0.26合计239284239① y=在充油母炼胶中，每100份基础橡胶中油的份数。

如y 大于50份，则配方3不在加油。

② 现行工业参比炭黑，可用NB378炭黑代替，其结果稍有不同。

③ ASTM103号油特征：100℃时运动粘度为16.8±1.2mm 2/S，粘度比重常数为0.889±0.002。

④ 适用于通用型三元乙丙橡胶。

⑤ 适用于乙烯含量大于67％的高生胶强度的压出类三元乙丙橡胶。

⑥ 适用于充油三元乙丙橡胶。

1．检验配方ISO 4097—1980（E）和ASTM D3568—81a 基本鉴定配方摘于表5-14。

EPDM彩色颗粒施工方案及跑道配料清单EPDM彩色颗粒是一种常用于运动场地材料的颗粒材料，具有耐磨、防滑、抗紫外线等优异性能，被广泛应用于田径场、篮球场、网球场、足球场等运动场地的施工中。

本文将介绍EPDM彩色颗粒施工方案及跑道配料清单。

一、EPDM彩色颗粒施工方案1.施工前准备-准备施工工具和设备，如搅拌机、铺装机、电锯等。

-清理施工场地，确保地面平整洁净，并清除障碍物。

-检查施工场地是否具备施工条件，如水平度是否符合要求等。

2.符合要求的基层准备-对于新建场地，可以选择在水泥混凝土基层上直接施工；对于旧场地，需要对原有地面进行修复和处理。

-清理基层表面，去除浮土、油污和污渍，使用地坪密封底漆进行处理。

-检查基层的平整度和强度是否符合要求，如有不平整或损坏的地方，需要进行修补和处理。

3.EPDM彩色颗粒施工-将颜色和粒径符合要求的EPDM颗粒与胶黏剂按照一定比例进行混合，一般比例为1:5-1:7-预先将EPDM颗粒与胶黏剂放入搅拌机中进行搅拌，直到颗粒与胶黏剂均匀混合。

-在施工场地上进行颗粒铺装，使用铺装机进行均匀的铺装，确保颗粒与地面结合紧密。

-铺装完成后，使用胶辊进行压实，使颗粒与地面充分贴合。

-等待胶黏剂干燥固化，一般需要24小时以上。

-检查施工质量，确保铺装的跑道表面平整、无明显的凹凸不平和开裂。

1.EPDM彩色颗粒- 彩色颗粒按照不同颜色和粒径进行选择，一般粒径为1-4mm，颜色可以根据需求自由选择。

-颗粒的比例一般为1:5-1:7，根据跑道面层的要求进行调整。

2.胶黏剂-选择专用的胶黏剂，一般为环氧树脂胶黏剂或聚氨酯胶黏剂。

-胶黏剂的选择要考虑到环境因素，如温度、潮湿度等，确保施工质量和耐久性。

3.搅拌机和铺装机-搅拌机用于将EPDM颗粒和胶黏剂进行混合，确保均匀分散。

-铺装机用于将混合好的颗粒铺装到施工场地上，确保铺装的均匀性和质量。

4.电锯-电锯用于对EPDM彩色颗粒进行裁剪和修整，保证施工面层的平整度和规格。

EPDM塑胶跑道面层的配比及铺设：
1、EPDM塑胶跑道面层的配比
跑道面层的配比：将配好的环保胶水+EPDM胶粒，其配比是（环保胶水：EPDM胶粒）1:5，使用时，需将两种材料混合搅拌均匀。

2、EPDM塑胶跑道面层的摊铺
1）待黑胶粒固化后，方可在其表面铺设面层（一般为红色也可其它颜色）。

首先将环保胶水加入EPDM胶粒混合搅拌均匀，然后将料倒入黑胶粒层表面。

均匀摊铺，务必使颗粒层平整均匀，以使场地更加耐用；
2）运料动作要干净、快捷，倒料时一次性倒下，摊铺均匀，为下道工序创造良好的条件。

五）、划线漆的使用
划线漆是双组份材料，使用时需搅拌均匀
1、工艺线测量精度为万分之一。

横向坡度不大于1/100，纵向坡度不大于1/1000,不符合要求的,认真及时处理。

点位线放完后应进行校对,符合要求后再喷线；
2、按设计尺寸喷涂体育线,喷线时应避免喷漆滴落，保证线宽一致，色泽均匀，无虚边出现。

3、清理退场: 完成上述工序后,进行场地清理,保持场内清洁。

六、EPDM塑胶跑道的保养及注意事项
1、塑胶跑道是田径训练，比赛及健康锻炼场地，不得作其他用途。

2、塑胶跑道铺设竣工，一般需要养护7天后（环境温度15-30摄氏度）才能使用。

3、塑胶跑道上不能行驶车辆，不能长期堆压重物，不得用锋利之物划刺。

4、避免接触有机溶剂，化学药品，烟蒂和其他火种，隔离热源。

5、保持清洁，粘上油污可用洗涤剂清洗。

6、标志线经长期使用和日晒老化，出现不清晰或脱落时应及时用同类涂料更新。

7、塑胶跑道和标志线维修应尽量委托有经验的施工队进行。

三元乙丙橡胶的硫化体系和epdm配方举例一、三元乙丙橡胶硫化三元乙丙橡胶可以采用二烯烃类橡胶用的普通硫化方法硫化，但由于一般三元乙丙橡胶双键数目较少，因而硫化速度较慢。

近年来发展了高不饱和度（碘值高达29）三元乙丙橡胶，其硫化速度不低于高不饱和橡胶的硫化速度。

三元乙丙橡胶通常可用硫磺、过氧化物、配肟和反应性树脂等多种硫化体系进行硫化。

不同的硫化体系对其混炼胶的门尼黏度、焦烧时间、硫化速度以及硫化胶的关联键型、物理机械性能（如应力-应变、滞后、压缩变形以及耐热等性能）亦有着直接的影响。

硫化体系的选择要根据所用乙丙橡胶的类型、产品物理机械性能、操作安全性、喷霜以及成本等因素加以综合考虑。

1、硫磺硫化体系硫磺硫化体系具有操作安全，硫化速度适中，综合物理机械性能佳以及与二烯烃类橡胶共硫化性好等优点，是三元乙丙橡胶使用最广泛最主要的硫化体系。

在硫磺硫化体系中，由于硫磺在乙丙橡胶中溶解度较小，容易喷霜，不宜多用。

一般硫黄用量应控制在1~2份范围内。

在一定硫磺用量范围内，随硫费用量增加，胶料硫化速度加快，焦烧时间缩短，硫化胶拉伸强度、定伸应力和硬度增高，扯断伸长率下降。

硫磺用量超过2份时，耐热性能下降，高温下压缩永久变形增大。

为使胶料不喷霜，促进剂的用量亦必须保持在三元乙丙橡胶的喷霜极限溶解度以下。

实际上，在工业生产中，基于以下原因几乎都是采用二种或多种促进剂的并用体系。

(1)多种促进剂并用，容易达到硫化作用平衡。

(2)许多促进剂在较低浓度时，就会发生喷霜，因此用量不宜太高。

(3)促进剂之间的协同效应，有利于导致硫化时间的缩短和交联密度的提高。

硫磺硫化体系中，促进剂的用量还可以通过增加硬脂酸的用量来提高，当其它条件不变的情况下，硬脂酸用量增加会导致交联密度、单硫和双硫交联键增加。

氧化锌用量的增加亦有助于在交联时形成活性促进剂，从而提高胶料的交联密度及抗返原性，改善动态疲劳性能和耐热性能。

硫磺硫化体系适于各种橡胶制品。

EPDM/ HR防水卷材料近年来, 橡胶防水卷材在我国迅速发展,已成为一种多品种、多规格、多档次及多功能的橡胶制品, 在道路桥梁、隧道涵洞、国防军工、农业水利和房屋装修等建筑领域中广泛应用, 对国家建设起着越来越重要的作用。

本文简要介绍我国橡胶防水卷材的现状及发展。

1 .分类( 1) 按档次分①高档防水卷材, 使用寿命为30 年左右, 主要产品有: EPDM 防水卷材、EPDM/IIR 并用( 其中EPDM 用量在70 份以上) 防水卷材;②中档防水卷材, 使用寿命20 年左右,主要产品有: EPDM/ IIR 并用( 其中EPDM的用量在30 份以下) 防水卷材、氯化聚乙烯( CPE) 防水卷材、I IR 防水卷材、橡塑共混防水卷材;③低档防水卷材, 使用寿命10 年左右,主要产品有CR 防水卷材、橡塑共混防水卷材、再生胶防水卷材。

( 2) 按生产工艺分①硫化型防水卷材, 主要产品有: EPDM防水卷材、CPE 防水卷材、橡塑共混防水卷材CR 防水卷材;②非硫化型防水卷材, 主要产品有: 再生胶防水卷材、CPE/ CR 并用防水卷材。

( 3) 按骨架分①有骨架型防水卷材, 主要产品有:CPE/ CR 防水卷材;②无骨架型防水卷材, 主要产品有:EPDM 防水卷材、CR 防水卷材、IIR 防水卷材、橡塑共混防水卷材、再生胶防水卷材。

EPDM/ HR防水卷材料：一、参考配方：二、基本材料性能乙丙橡胶的性能1、低密度高填充性乙丙橡胶的密度是较低的一种橡胶，其密度为0.87。

加之可大量充油和加入填充剂，因而可降低橡胶制品的成本，弥补了乙丙橡胶生胶价格高的缺点，并且对高门尼值的乙丙橡胶来说，高填充后物理机械能降低幅度不大。

2、耐老化性乙丙橡胶有优异的耐天候、耐臭氧、耐热、耐酸碱、耐水蒸汽、颜色稳定性、电性能、充油性及常温流动性。

乙丙橡胶制品在120℃下可长期使用，在150- 200℃下可短暂或间歇使用。

三元乙丙橡胶实用配方配方一：原材料：-三元乙丙橡胶：100份-碳酸钙：30份-增塑剂：15份-促进剂：5份-抗老化剂：3份-防火剂：2份-空气分散剂：2份-硫化剂：1份步骤：1.将三元乙丙橡胶加入橡胶混炼机中进行预混。

预混时间约为5分钟，温度控制在120-140℃。

2.将碳酸钙、增塑剂、促进剂、抗老化剂、防火剂和空气分散剂逐一加入预混橡胶中，并进行均匀混合。

混合时间约为15分钟，温度控制在120-140℃。

3.将硫化剂加入混合橡胶中，并继续混合20分钟，温度保持在120-140℃。

4.将混合橡胶取出，放入橡胶成型机中进行成型。

成型时可采用挤出、压延或注塑等方法。

5.成型后的橡胶制品放置在恒温恒湿条件下进行硫化。

硫化温度为150℃，时间根据制品大小而定，一般为20-30分钟。

6.经硫化后的橡胶制品经冷却后即可包装出库。

配方二：原材料：-三元乙丙橡胶：100份-丙烯酸甲酯：30份-丁二酸二丁酯：15份-酸性活化剂：5份-抗氧剂：3份-防火剂：2份-空气分散剂：2份-硫化剂：1份步骤：1.将三元乙丙橡胶和丙烯酸甲酯加入橡胶混炼机中进行预混。

预混时间约为5分钟，温度控制在110-130℃。

2.将丁二酸二丁酯、酸性活化剂、抗氧剂、防火剂和空气分散剂逐一加入预混橡胶中，并进行均匀混合。

混合时间约为15分钟，温度控制在110-130℃。

3.将硫化剂加入混合橡胶中，并继续混合20分钟，温度保持在110-130℃。

4.将混合橡胶取出，放入橡胶成型机中进行成型。

成型时可采用挤出、压延或注塑等方法。

5.成型后的橡胶制品放置在恒温恒湿条件下进行硫化。

硫化温度为140℃，时间根据制品大小而定，一般为20-30分钟。

6.经硫化后的橡胶制品经冷却后即可包装出库。

这两种配方可以根据具体的应用需求和工艺要求进行调整，比例也可以根据实际需要进行微调。

配方中的增塑剂、促进剂、抗老化剂、防火剂、空气分散剂和硫化剂的种类和用量可以根据橡胶制品的性能要求来选择。