工业工程七大手法标准工时的计算方法

工业工程七大手法和五项原则嘿，小伙伴们，今天我们聊聊工业工程那些既有趣又实用的秘密武器。

别看工业工程这名字一听就像是高大上的东西，其实它里边藏着一大堆让你眼前一亮的绝招。

那啥，七大手法和五项原则就像是给你的工作加了个“超级加倍”的魔法，让你干活儿更轻松，效果更棒。

好了，咱们一块儿来扒一扒这些工业工程的“黑科技”吧！1. 七大手法大公开1.1 流程图首先，来聊聊流程图。

这个家伙可以说是工业工程的“老大哥”了，啥事儿都得从它开始。

流程图就是把工作步骤像做菜谱一样，逐一列出来。

不管是生产线还是办公室，流程图就像是你人生的GPS，不迷路的关键就在于它。

你看，图里每一步都清清楚楚，一目了然。

没了它，你的工作就像是蒙着眼睛打拳，乱打一气，根本没办法击中目标。

1.2 作业分析然后是作业分析，这玩意儿也很重要。

它就像是对你工作的“体检报告”，告诉你哪里做得好，哪里需要改进。

通过作业分析，你可以发现哪些环节浪费时间，哪些动作重复无聊。

比方说，你在工作时一会儿找这个，一会儿找那个，搞得人心烦意乱。

作业分析帮你找出这些麻烦点，让你能一招制敌，不再被小问题绊脚。

1.3 时间研究再来看看时间研究。

这个就是工业工程界的“时钟专家”了。

它通过细致的观察和测量，告诉你每一步工作到底要多久。

简单说，就是帮你把时间花得更值，更高效。

时间研究就像是为你的工作设置了个闹钟，让你能按部就班地完成任务，而不会拖拖拉拉。

1.4 动作研究接着是动作研究。

这家伙的使命就是让你的动作更加“省力”，减少不必要的动作。

就像你在厨房里炒菜时，如果切菜的动作能更顺手，那炒出来的菜肯定更快。

动作研究就是帮你找出这些省力的“窍门”，让你干活时更加顺畅，减少那些无谓的弯路。

1.5 仓库管理说到仓库管理，它就是你工作的“守门员”。

仓库管理让你的物料存放更加有序，不会一堆乱七八糟的东西挤在一起。

像你家里整理衣柜一样，分类放置，方便取用。

一个整理得当的仓库能大大减少找东西的时间，提高整体的工作效率。

【IE知识】81个IE（工业工程）专业术语，基础掌握牢很重要！展开全文1.标准工时/标准时间在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间标准时间=正常时间*（1 宽放率）=（观测时间*评比系数）*（1 宽放率）2.工时定额对某种作业的工时规定一个额度,即使对同一作业，由于用途不同可能有不同量值的定额，如现行定额、计划定额、目标定额等3.标准时间与工时定额的关系标准时间是制定工作定额的依据、工时定额是标准时间的结果4.时间研究时间研究是一种作业测定技术，旨在决定一位合格、适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间5.时间研究的研究方法时间研究是用抽样调查技术来对操作者的作业进行观测，以决定作业的时间标准6.剔除异常值的方法三倍标准偏差法:正常值为x /-3 内的数据,超出者为异常值7.每一单元的平均操作时间平均操作时间=Σ（观测时间值）/ 观测次数8.正常时间正常时间=Σ(单元观测时间X单元评比百分率)/ 观测次数9.宽放时间的种类私事宽放\疲劳宽放\周期动作宽放时间\干扰宽放时间\临时宽放时间\政策宽放时间\程序宽放10.宽放率宽放率（%）=(宽放时间/正常时间) X100%11.宽放时间宽放时间=正常时间X宽放率12.标准时间标准时间=平均操作时间X评比宽放时间13.瓶颈生产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈\产出的速度取决于时间最长的工站14.实测时间作业者完成操作的实际时间15.节拍根据生产计划所得的一个工程所需的时间16.平衡率生产线各工程工作分割的均衡度,用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值=Σ(T1 T2 ...... Tk)/Tbottleneck*K17.不平衡率生产线各工程工作分割的不均衡度不平衡率=(最大值-最小值)/平均值*100%18.平衡损失平衡损失=瓶颈工站的实际时间×工站数×FG－正常时间19.操作损失生产中异常及不良造成的损失操作损失=(设定产能-实际产量)?单件标准时间-额外产出工时=不良品损失计划外停线(机)工时20.总损失总损失=稼动损失平衡损失操作损失21.快速切换通过各种手段,尽可能的缩短作业切换时间,以减少时间浪费,达成提高综合效益之目的22.作业切换时间是指前一品种加工结束到下一品种加工出良品的这段时间23.外部切换时间不必停机也能进行的切换作业时间24.内部切换时间必须停机才能进行的切换以及为保证质量进行的调整、检查等占用的切换时间25.JIT的基本思想只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、广告牌生产方式26.JIT的核心零库存和快速应对市场变化27.劳动定额的时间构成劳动定额的时间构成=作业时间布置工作地时间休息与生理需要时间准备与结束时间/批量劳动定额的时间构成可供时间:上班时间内,为某产品生产而投入的所有时间可供工时=可供时间 *人数-借出工时投入工时=可供工时-计划停线工时稼动率=投入工时/可供工时 *100%计划停线工时=计划停线时间*人数计划停线时间=无计划时间换线时间判停时间设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S)设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)总工时=瓶颈时间*作业人数实际产量是可供时间内所产出的良品数人均产能=实际产量/投入时间/人数单机台产能=实际产量/投入时间/机台数平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能操作效率=实际产量/设定产能*100%整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率平衡损失=(瓶颈*作业人数-单件标准时间)*设定产能操作损失=(设定产能-实际产量)*单件标准时间-额外产出工时=不良品损失计划外停线(机)工时28.工费率平均每小时发生费用=单位时间内发生总费用/单位时间内投入工时29.单件成本平均每件分摊成本=某批产品花费总成本/该批产品总量30.成本下降率Σ[(上期单件成本-本期单件成本)*实际产量]/Σ(上期单件成本*实际产量)*100%31.机会成本机会成本=投资额*行业平均盈利率经营收益=收益-机会成本节省成本﹕=(改善前需求工时-改善后需求工时)*工费率交付周期=∑(CT*批量)32.所有机器效率=Total S.T*Output/（可利用时间*机台数）人工利用率 = 人工操作时间*目标产能/工作时间机器稼动率 = 机器作业时间*目标产能/工作时间MFG效率=实际产量/除非计划停机损失后可生产数量总生产效率=实际产量/可生产数量33.无效时间指花费在进行与生产不是有直接关系的活动之时间,如:开会,培训,消防演习,健康枪查,5S等.34.生产是一切社会组织将它的输入转化为输出的过程，是人们创造物质产品的有组织的活动35.时间序列模型以时间为独立变量，利用过去需求随时间变化的关系来预测未来的需求36.预测监控通过预测监控来检验过去起作用的预测模型是否仍然有效37.因果关系模型利用变量（包括时间，如广告投入vs销量）之间的相互关系，通过一种变量的变化来预测另一种变量的未来变化38.CYCLE TIME(C/T)周期时间每单位工序中1个循环的作业所需的时间单位工序C/T的和/ 测试次数39.（T／T）节拍时间制造一件物品时所需要的实际时间作业时间/ 需求数40.NECK TIME整个工序中1个循环作业时间最长的工序时间=最大的CYCLE TIME41.RATING作业按标准方法进行时作业速度的快或慢的程度用数字进行换算的时间很快︰125％；快︰100％；一般︰85％；慢︰60％42.净作业时间作业按标准方法进行时所需的最少时间CYCLE TIME*RATING(％)43.运转率产品所需的时间及实际生产中所用的时间之比NECK TIME /TACT × 100 %44.运转损失生产产品所需的时间和实际所用的时间之比(Tact Time－Neck Time)/ TACT TIME× 100 %45.平衡损失作业人员之间由于作业量的不公平导致的作业要素时间的不均衡程度的比(Neck Time－Cycle Time)/TACT TIME× 100 %46.效率损失按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实际作业中所用的时间之差的比(Cycle Time－净作业时间)/ TACT TIME× 100 %47.综合损耗损耗的总合计运转损失＋平衡损失＋效率损失48.时间观测法用秒表观测分析作业人员的作业时间或设备运转的方法49.防呆法作业人员或设备上装上无需小心作业也绝不出错的防止出错装置50.生产率一般用产量对投入的比OUT PUT /IN PUT51.工时人或机器能做的或已做的量用时间来表示52.拥有工时拥有人员的工时拥有人员×正常作业时间53.考勤工时实际上没投入到作业的工时(缺勤、休假、出差、支持等)相关人员×相关时间54.出勤工时实际投入到作业的人员的工时拥有工时－考勤工时55.追加工时正常出勤工时以外追加作业的工时，即加班，特殊出勤、接受支持等相关人员×相关时间56.作业工时投入到作业中的总工时出勤工时＋追加工时57.实际生产工时作业工时中去掉损失工时，实际投入到作业的工时作业工时－损失工时58.损失工时不属于作业人员责任范围的损耗工时(会议、教育、早会、待料、材料不良、机械故障、机型变更、不良返工等)相关人员×相关时间59.作业工时效率生产产品所需的时间(标准时间)和实际用的时间之比标准工时/作业工时× 100 %60.实际生产工时效率损失工时以外的纯作业时间和实际生产所用的时间之比标准工时/实动工时× 100 %61.实际生产率生产产品所需的时间和纯生产所需的时间之比标准工时/实动工时× 100 %62.效率管理为了减少生产要素的损耗,用一线监督人员的指导监督来达到适当地提升并维持作业人员对作业的态度的一种管理模式标准时间/实际时间63.PAC (Performance Analysis & Control)为了能做到只要作业努力就能提升及维持能力的效率管理模式的一种。

标准工时计算方法标准工时计算方法一、目的：规范标准工时制定与修改作业，使标准工时具有完整性,使ERP系统运行之排程合理和成本准确。

二、名词定义：2.1、标准工时：在特定的工作环境条件下，用规定的作业方法和设备，以普通熟练工作者的正常速度完成一定质量和数量的工作所必需的时间。

2.2、宽放时间：指作业员除正常工作时间之外必须的停顿及休息的时间。

包括操作者个人事情引起的延迟，疲劳或无法避免的作业延迟等时间。

对于没有规定发生时间、发生频率、所需时间的不规则要素作业，并不在正常时间范围之内，而属于宽放时间。

2.3、标准速度：没有过度体力和精神疲劳状态下，每天能连续工作，只要努力就容易达到标准作业成果的速度。

三、标准工时的构成：3.1、标准时间＝正常时间+宽放时间＝观测时间*(1+熟练修正数+努力修正数)+观测时间*宽放率3.2、正常时间：正常时间设定方法如下：直接观测法：秒表观测法；摄影分析法；work sampling法。

优点：比较简单；任何人都可以做。

缺点：难于跟标准速度相比较，需要评价标准速度；生产之前不能设定。

合成法：动作分析法、历史数据法。

优点：信赖程度和一贯性高；客观性和普遍性高；不需要评价标准速度；可在生产之前设定；容易消除不必要动作。

缺点：需要教育和训练。

3.3、宽放时间：作业宽放时间：补偿作业过程中发生不规则的要素作业。

如用处理不良品等。

注:宽放种类很多,但在实际计算标准工时时,不能将所有宽放都考虑在内,因宽放越多说明作业效率越低,一般宽放效率10%-20%之间均为正常尺度,根据本公司产品特点总宽放率设置为10%-20% 总宽放率=Σ+各宽放率=15%四、评比4.1定义：作业观测者(时间研究者)把头脑中的正规作业状态(速度、动作等) 和观测对象(操作者)的作业状态相比较，使之定量化。

4.2评比技术：标准作业状态(作业速度)并对之有感性化的认知。

评价结果定量化。

4.3平准化法（平准化法又称西屋法）a、准备秒表,笔和记录窗体《现场观测工时统计表》。

六.生产布置五.平衡生产线四.标准工时三. IE 七大手法二. IE 的工作范畴一.IE的定义及起源目录 一.IE 的定义及起源返回 目錄1.IE的定义:IE是英文Industrial(工业) Engineering(工程)的简称,直译为工业工程.它是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統進行設計、改善和設置的一門學科.它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析和設計的原理與方法,對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價.2.IE的起源:工业工程之创立,要追溯到18世纪开始之工业革命.但一般人认为主要起源于1881年泰勒首创的时间研究,以及1885年吉尔布雷斯首创的动作研究.3.IE的工作目标:提高生产效率、降低产品成本、提高产品品质二.IE的工作范畴1.操作方法的设计和改善2.操作标准时间的设订3.制程、夹具与工具的设计改善4.產線設計5.流程與排線規劃6.成本的计算与分析7.产能计劃与分析8.工厂布置9.損耗分析10.工作评价与奖工制度的设立11.事务流程的改善12.系统或制度的设计談到IE 的工作范疇,其實很多很多,只是根據不同的企業,不同的管理者,其工作內容有所不同,但就工業工程學而言,其工作范疇大致可包括:三.IE七大手法1.動改法全稱为動作改善法,是指对人體動作进行改善,以減少疲勞,使工作更為舒適、更有效率,即以最少的勞力達到最大的工作效果.2.防錯法防錯法又稱防愚法,其義為防止愚笨的人做錯事.也就是說,連愚笨的人也不會做錯事的設計方法.3.五五法藉著質問的技巧來發掘出改善的構想,即5W(为什么WHY,何人WHO,何时WHEN,何地WHERE,何事WHAT)1H(如何HOW)法.4.雙手法全称为双手操作法,是研究人體雙手在工作時的過程(有无一手常处于闲置现象),藉以發掘出可改善之地方(可否左右手交替式作业).5.人機法全称为人机配合法,是研究探討操作人員與機器工作的過程(操作人之時間或機器之時間是否妥善),藉以發掘出可改善的地方(可否一人多机,或一机多人等).6.流程法研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關係,藉以發掘出可改善的地方(驅除不必要的手續与流程).7.抽查法工作抽查法是指應用統計學上的抽樣原理來研究工作中人員與機器設備等之活動情形,以便迅速有效地了解問題的真象.2.標準工时的構成標準工时=正常工时*(1+宽放率)或标准工时=正常工时+宽放工时1.標準工時的定义即标准(Standard)时间(Time),是指在正常条件下(包含某些無法免除的因素),一個受过训练的熟练工作者，在不受外在不良影响的条件下,以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量的工作所需的时间 。

标准工时计算方法标准工时计算方法目的：规范标准工时制定与修改作业，使标准工时具有完整性，使ERP系统运行之排程合理和成本准确。

名词定义：标准工时：在特定的工作环境条件下，用规定的作业方法和设备，以普通熟练工作者的正常速度完成一定质量和数量的工作所必需的时间。

宽放时间：指作业员除正常工作时间之外必须的停顿及休息的时间。

包括操作者个人事情引起的延迟，疲劳或无法避免的作业延迟等时间。

对于没有规定发生时间、发生频率、所需时间的不规则要素作业，并不在正常时间范围之内，而属于宽放时间。

标准速度：没有过度体力和精神疲劳状态下，每天能连续工作，只要努力就容易达到标准作业成果的速度。

标准工时的构成：标准时间=正常时间+宽放时间=观测时间*(1+熟练修正数+努力修正数)+观测时间*宽放率正常时间：主体作业时间：按照作业目的进行的作业。

指能创造价值的作业，如改变产品外形，改变产品性能等。

副作业时间：与主体作业同步发生，起附属作用。

如取放工具、检查等。

正常时间设定方法如下：直接观测法：秒表观测法；摄影分析法；work sampling 法。

优点：比较简单；任何人都可以做。

缺点：难于跟标准速度相比较，需要评价标准速度；生产之前不能设定。

合成法：动作分析法、历史数据法。

优点：信赖程度和一贯性高；客观性和普遍性高；不需要评价标准速度；可在生产之前设定；容易消除不必要动作。

缺点：需要教育和训练。

宽放时间：私事宽放时间：作业过程中，满足生理要求的宽放时间，如上厕所，喝水，擦汗。

疲劳宽放时间：为了补偿工作过程中体力和精神疲劳，采取的休息或操作速度减弱的宽放时间。

特殊宽放：研究宽放、机械干涉宽放、奖励宽放、工厂宽放、其它宽放。

作业宽放时间：补偿作业过程中发生不规则的要素作业。

如用处理不良品等。

集体宽放时间：集体作业时，对于个体差异产生损失的补偿。

如熟练度的差异，工位编排产生的损失等。

宽放系数表：NO12疲劳姿态宽放范围5%-7%宽放率5%2%-6%0%-7%3%1%1%-2%2%0%-5%0%-5%1%-3%2%1%1%3异常、宽放名称个人重量噪音倦怠自检、互检4567注: 宽放种类很多，但在实际计算标准工时时，不能将所有宽放都考虑在内。

工业工程七大手法标准工时的计算方法引言工业工程是一门关注如何改进和优化生产过程的学科。

而标准工时的计算方法在工业工程中起到了举足轻重的作用。

标准工时的准确计算可以帮助企业有效衡量生产效率和工时成本，进而优化生产过程，提高生产效率和产品质量。

本文将介绍工业工程中常用的七大手法以及它们在标准工时计算中的应用。

七大手法1.时间测量法：时间测量法是通过观察和记录工作任务的各个步骤所花费的时间来计算标准工时。

通过对多个工人进行观察和测量，可以计算出标准工时的平均值。

这种方法适用于任务比较简单和重复性高的工作。

2.工序分析法：工序分析法是通过将一个复杂的工作过程细分为多个工序，然后对每个工序进行分析和计算标准工时。

通过对每个工序的时间测量和工艺要求的评估，可以得出每个工序的标准工时，再进行累加得出整个工作过程的标准工时。

3.工作抽样法：工作抽样法通过随机选取一定数量的样本来观察工作任务的执行情况，然后根据观察结果计算标准工时。

这种方法适用于工作内容比较繁杂和复杂的情况，可以减少整个工作过程的测量时间。

4.分析比较法：分析比较法是通过对相似工作任务的时间数据进行比较和分析，来推测出新工作任务的标准工时。

这种方法适用于没有充分时间进行细致测量和分析的情况，可以快速估计出标准工时。

5.工时调查法：工时调查法是通过对工人进行访谈和调查来获取工作任务的工时数据，然后进行分析和计算标准工时。

这种方法适用于工作任务比较复杂，难以测量的情况，可以直接从工人口中获取关键数据。

6.工时测定法：工时测定法是通过实地观察和测量来获取工作任务的工时数据，然后进行分析和计算标准工时。

这种方法比较准确，但需要耗费较多的时间和资源。

7.标准时间法：标准时间法是通过统计和分析大量的历史工时数据，来估计新工作任务的标准工时。

这种方法适用于工作任务比较规范和重复性高的情况，可以通过历史数据的模型来进行标准工时的计算。

标准工时的计算方法在实际应用中，以上七大手法可以根据具体情况进行组合和调整，以得出准确的标准工时。

标准工时计算方法一、目的：规范标准工时制定与修改作业，使标准工时具有完整性,使ERP系统运行之排程合理和成本准确。

二、名词定义：2.1、标准工时：在特定的工作环境条件下，用规定的作业方法和设备，以普通熟练工作者的正常速度完成一定质量和数量的工作所必需的时间。

2.2、宽放时间：指作业员除正常工作时间之外必须的停顿及休息的时间。

包括操作者个人事情引起的延迟，疲劳或无法避免的作业延迟等时间。

对于没有规定发生时间、发生频率、所需时间的不规则要素作业，并不在正常时间范围之内，而属于宽放时间。

2.3、标准速度：没有过度体力和精神疲劳状态下，每天能连续工作，只要努力就容易达到标准作业成果的速度。

三、标准工时的构成：3.1、标准时间＝正常时间+宽放时间＝观测时间*(1+熟练修正数+努力修正数)+观测时间*宽放率3.2、正常时间：3.2.1、主体作业时间：按照作业目的进行的作业。

指能创造价值的作业，如改变产品外形，改变产品性能等。

3.2.2、副作业时间：与主体作业同步发生，起附属作用。

如取放工具、检查等。

正常时间设定方法如下：直接观测法：秒表观测法；摄影分析法；work sampling法。

优点：比较简单；任何人都可以做。

缺点：难于跟标准速度相比较，需要评价标准速度；生产之前不能设定。

合成法：动作分析法、历史数据法。

优点：信赖程度和一贯性高；客观性和普遍性高；不需要评价标准速度；可在生产之前设定；容易消除不必要动作。

缺点：需要教育和训练。

3.3、宽放时间：3.3.1、私事宽放时间：作业过程中，满足生理要求的宽放时间，如上厕所，喝水，擦汗。

3.3.2、疲劳宽放时间：为了补偿工作过程中体力和精神疲劳，采取的休息或操作速度减弱的宽放时间。

3.3.3、特殊宽放：学习宽放、机械干涉宽放、奖励宽放、工厂宽放、其它宽放.作业宽放时间：补偿作业过程中发生不规则的要素作业。

如用处理不良品等。

3.3.4、集体宽放时间：集体作业时，对于个体差异产生损失的补偿。

标准工时是在正常操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的所需的作业时间标准工时是指操作者在中等劳动强度和熟练程度下连续完成一件产品所需要的时间。

标准工时=正常时间+宽放时间正常时间=观测时间X评定系数观测时间采用秒表测时法获得，或者直接用MTM、WF、MOD等方法计算标准时间，也可以用标准资料法来预测标准工时。

标准工时主要用于人员编制（人事）、工时成本计算（财务）、工厂的先期规划（规划）、以及计划排产（生产管理及计划）等，标准工时是一个企业的基础性数据，属于企业机密。

什么是标准工时制，哪些工种实行标准工时制？问：什么是标准工时制，哪些工种实行标准工时制？答：标准工时制是指职工实行每日工作8小时，平均每周工资40小时，星期六、星期日为周休息日的工作制度。

实行这一制度，应保证完成生产和工作任务，不增加人员编制和财政支出，不减少职工的收入。

我市各级国家机关、社会团体、企业事业单位以及其他组织的职工，一律实行没日工作8小时，平均每周工作40小时的标准工时制度。

什么是标准工时制度、综合计算工时工作制、不定时工作制和非全日什么是标准工时制度、综合计算工时工作制、不定时工作制和非全日制工作制?答：(1)我国现在实行的是每日工作不超过8小时、每周工作不超过40小时的工时制度，这是标准工作时间。

(2)综合计算工时工作制是针对因工作性质特殊，需连续作业或受季节及自然条件限制的企业部分职工，采用的以周、月、季、年等为周期的综合计算工作时间的一种工时制度。

在综合计算工作时间的周期内，具体某一天、某一周的工作时间可以超过8小时或40小时。

(3)不定时工作制是指每一工作日没有固定的上下班时间限制的工作时间制度。

经批准实行不定时工作制的职工，不受日延长工作时间标准和月延长工作时间标准的限制，但用人单位应采用弹性工作时间等适当的工作和休息方式，确保职工的休息休假权利和生产、工作任务的完成。

(4)非全日制工作制是指以小时计酬，劳动者在同一用人单位平均每日工作时间不超过4小时，同时为一个以上用人单位提供非全日制工作的，每周累计工作时间不得超过40小时的用工形式。