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连徐铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道施工总结CRTSⅢ型板式无砟轨道，由钢轨、扣件、轨道板、自密实混凝土层、钢筋混凝土底座、隔离层及限位结构等部分组成。
CRTS Ⅲ型板式无砟轨道施工技术主要包括布板、底座施工、轨道板铺设及精调、自密实混凝土灌注等工序。
CRTSⅢ型板施工前应尽早安排桥面系防水、防护墙与AB墙混凝土浇筑施工，既为无砟轨道 CPⅢ控制测量网测设提供条件，又可减少与无砟轨道施工的相互干扰。
CRTSⅢ型板式无砟轨道施工前须满足线下工程沉降稳定要求，完全达到设计标准后才能进行无砟轨道施工。
一、底座施工1、测量放线。
施工前结合CPⅢ对梁面标高进行测量，并在梁面铣刨处理时对超高部分进行打磨；凿毛处理平整后，再用使用全站仪按照设计位置放出底座边线（立模线)；再对梁面预埋套筒进行清理验收，合格后将底座内配套L型连接钢筋用扭矩扳手旋入套筒并拧紧；若预埋套筒失效，可采用植筋处理。
2、钢筋安装。
用墨斗按照设计位置在梁面弹出钢筋网片位置，底座钢筋网片使用成品钢筋焊接网，分上下两层设置；施工时按底层焊网、U型架立筋、上层焊网的顺序依次安装，在曲线超高地段，U型架立筋高度在缓和曲线段按线性变化过渡；限位凹槽四角防裂网现场加工制作，与钢筋焊网绑扎固定，防止凹槽四角开裂；根据轨道板型号、尺寸提前在底座板下层钢筋上扎丝绑扎固定压紧装置的预埋套管，以便轨道板压紧装置施工时使用。
3、模板安装。
模板使用可调高钢模板，以适应曲线段底座不同超高的要求，模板安装前需清理打磨除锈干净，并人工刷涂脱模剂；根据底座平面测量位置弹线支立模板，根据测量记录的点位标高调整点位位置的模板标高；对模板底部与基面缝隙进行封堵，防止漏浆；纵向模板安装完毕后要根据测量提供的混凝土标高数据，在纵向模板上用双面胶做好标记；伸缩缝聚乙烯泡沫塑料板紧贴在伸缩缝模板上并用辅助钢筋固定，在模板上沿采用槽钢固定上口位置；凹槽模板通过调节螺杆控制凹槽模板顶面标高，当凹槽模板标高及位置调整好后，将螺栓螺母拧紧；凹槽模板应先确定平面位置，再调节高程。
CRTSⅢ型板式无砟轨道施工工艺及方法(1)施工方法CRTSⅢ型板式无砟轨道结构由钢轨、扣件、预制轨道板、自密实混凝土、限位凹槽、中间隔离层（土工布）及钢筋混凝土底座等部分组成。
施工时利用汽车吊、轨道板运输车配合龙门吊、轨道板定位调整设备进行轨道板的粗调、精调，再浇筑混凝土，形成无砟轨道道床。
(2)施工工艺流程板式无砟轨道施工工艺流程图(3) 施工工艺操作要点①基础面验收及测量放线沉降初次评估合格后方可进行CPⅢ控制网测设，CPⅢ测设数据经过第三方评估单位评估后方可进行无砟轨道施工。
底座施工前应对基础面进行验收，桥梁地段主要验收基础面的中线、标高、平整度、拉毛或凿毛情况及预埋件的状态；路基地段主要验收基床表层的中线位置、宽度、高程以及平整度；隧道地段主要验收边墙平面位置、仰拱回填层高程及表面平整度。
基础面验收合格后，测设出底座轮廓线，准备进行底座施工。
②底座钢筋绑扎底座施工前，必须通过线下接口工程验收，梁面及隧道仰拱回填层采用凿毛机凿毛，凿毛见新面不小于75%，梁面凿毛后需将梁面预埋的Z型钢筋撬出并整理成型，缺失的Z 型钢筋需进行植筋处理；底座钢筋采用双层冷轧带肋钢筋焊接网，连接钢筋和架立钢筋均采用冷轧带肋钢筋。
冷轧带肋钢筋焊接网须工厂化加工制作。
安装底座钢筋网时，下部网片底部应放置保护层垫片，每平方米不少于4个，保护层垫块采用不低于底座混凝土标准的混凝土制作，上下层钢筋网绑扎完成后，严禁踩踏，并重点检查顶层钢筋的保护层厚度。
③底座模板安装底座侧模采用定型钢模，利用标高调整件控制混凝土表面标高；端模采用1cm厚钢板制作，直曲线段通用；安装时以模板顶面为高程控制；凹槽模型底面均匀布置5个直径25mm的排气孔，采用角钢固定架固定在侧模上，四根螺杆兼有固定凹槽模型和调整凹槽模型底面标高的功能。
④底座混凝土施工底座混凝土浇筑前，用高压吹风机清理模板范围内的杂物，并对基础面进行润湿处理，以保证新浇筑混凝土与基础面的良好接触。
无砟轨道三型板施工方案一、前言无砟轨道三型板是一种新型的轨道建设方式，相比传统的有砟轨道，在施工和维护方面有许多优势。
本文档旨在介绍无砟轨道三型板的施工方案，包括施工前的准备工作、施工过程中的各项措施以及施工后的维护要点。
二、准备工作在开始无砟轨道三型板的施工前，需要做以下准备工作：1.地质勘察：对施工区域进行地质勘察，了解地质情况，确定构建无砟轨道的可行性。
2.设计方案：根据地质情况和要求，制定无砟轨道三型板的详细设计方案，包括轨道的布置、板式的选择等。
3.材料采购：根据设计方案确定所需的材料，如轨道板、固定件、填充材料等，进行采购。
4.设备准备：准备施工所需的设备，如起重机械、挖掘机、卡车等。
5.人员培训：对施工人员进行培训，使其熟悉无砟轨道施工的工艺和操作流程。
三、施工过程无砟轨道三型板的施工主要包括以下步骤：1.土方工程：根据设计方案，进行地面的平整和开挖工作，确保轨道的基础牢固。
2.摆放轨道板：将预制好的轨道板按照设计要求摆放在地面上，保证布置的准确性和平整度。
3.固定轨道板：使用适当的固定件将轨道板牢固地固定在地面上，确保轨道的稳定性和承载能力。
4.填充材料：在轨道板之间填充适当的填充材料，提高轨道的强度和垂直度。
5.精确校正：通过调整轨道板的位置和高度，确保轨道的水平度和垂直度符合要求。
6.连接轨缝：采用特殊的连接件将轨道板之间的缝隙连接起来，使整个轨道形成一个完整的结构。
7.环境保护：在施工过程中，要注意保护周围环境，确保施工不会对周边的生态环境造成破坏。
四、施工后的维护完成无砟轨道三型板的施工后，需要做好维护工作，以确保轨道的稳定和安全运行。
1.定期巡视：定期对轨道进行巡视，检查轨道板是否有裂缝、位移等异常情况，及时进行修复。
2.清理杂物：定期清理轨道上的杂物，如树叶、泥沙等，以保证轨道的畅通和使用寿命。
3.定期加固：根据实际情况，定期对轨道进行加固处理，如更换损坏的轨道板、固定件等。
高速铁路CRTSIII型板先张法轨道板安装施工工法高速铁路CRTSIII型板先张法轨道板安装施工工法一、前言高速铁路的建设是提高交通运输效率以及推动经济发展的重要举措。
而轨道板安装施工工法是高速铁路建设中不可或缺的一环。
本文将介绍一种常用的高速铁路CRTSIII型板先张法轨道板安装施工工法，并重点阐述其工法特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例，旨在为读者提供有关该工法的全面指导。
二、工法特点CRTSIII型板先张法轨道板安装施工工法具有以下几个特点：1. 施工快速高效：先张法施工方式能够快速完成轨道板的安装，高速铁路工程进度可控。
这种施工工法使用的是预制混凝土轨道板，通过机具设备将轨道板一段段先行张拉、定位并锚固，大大减少了施工时间。
2. 技术含量高：该工法要求施工人员熟练掌握板先张法施工要点，具备一定的施工经验和技术能力。
对于施工人员的要求较高，但通过培训和实践，能够提升施工质量和施工效率。
3. 施工成本低：相较于传统的施工方式，CRTSIII型板先张法轨道板安装施工工法在施工成本上具备一定的优势。
该工法能够减少人力资源的使用，以及机具设备的投入，降低了工程的总成本。
三、适应范围CRTSIII型板先张法轨道板安装施工工法适用于高速铁路建设项目，尤其适用于平直线段、缓曲线段以及桥梁段等工程区段。
该工法能够适应各种地质条件下的施工需求，并能够满足高速铁路工程的质量和安全要求。
四、工艺原理CRTSIII型板先张法轨道板安装施工工法的原理是通过对施工工法与实际工程之间的联系以及采取的技术措施进行具体的分析和解释，从而让读者了解该工法的理论依据和实际应用。
该工法的工艺原理是先以预制混凝土轨道板为基础，在板上设置拉筋，并在板两端进行板先张，通过拉筋和倒伏后的锚固件将轨道板固定在路基上，形成稳定的铺轨结构。
该工法主要包括板先张、板定位、拉筋和锚固等环节，通过机具设备实施。
轨道工程工程概况本标段轨道工程包括正线无砟道床铺轨公里，其中路基双块式无砟道床铺轨公里、CRTSⅢ型板式无砟道床铺轨公里；站线无砟道床铺轨公里，其中路基段CRTSⅠ双块式无砟道床铺轨公里，单开长枕埋入式无砟道床铺轨公里。
CRTSⅢ型板式无砟轨道轨道板采用单元分块式结构，在路基、桥梁和隧道地段轨道板间采用不连接的分块式结构。
CRTSⅢ型板式无砟轨道结构由钢轨、扣件、自密实混凝土、限位凹槽、中间隔离层和钢筋混凝土底座等部分组成。
工程特点及重难点分析⑴特点①轨道基础设施具有“四高”的特征，即具有高平顺性，高稳定性，高精度和高标准。
②由于施工工期紧张，需妥善处理好无砟道床与线下工程施工进度及工序间的合理衔接，形成秩序井然，快速、高效的施工作业线。
工程采用大量新技术、新工艺、新装备、新材料、新检测方法。
③此无砟道床采用无砟道床一次成型，测量要求精度高，工作量大且工作面狭长，材料运输困难，施工难度大。
④此无砟道床混凝土底座、自密实混凝土、混凝土道床板全部为混凝土结构，对混凝土原材料、配合比设计、施工工艺、质量控制提出了更高要求。
⑵关键重点、难点分析无砟轨道铺设条件评估。
线下工程沉降变形是否符合设计要求，沉降变形是否趋于稳定，是决定无砟道床成败的关键，因此，无砟道床施工前线下工程沉降变形评估是工程的重点。
无砟道床施工测量、调整定位控制系统。
由于无砟轨道对轨道几何尺寸的高精度、高平顺性要求，使得在无砟道床施工中如何对轨道进行精确测量定位成为保证轨道施工精度的关键。
结合无砟道床设计结构形式及现场实际情况，采用适合无砟道床施工特点的成套设备。
物流组织是否合理对无砟道床施工进度起着关键作用。
道岔无砟道床施工质量控制也是本工程的重点和难点。
主要施工对策采用大型成套设备和先进成熟的施工技术、质量控制和管理方法。
认真学习已颁布的各种无砟轨道铁路相关标准，采用大型成套设备和成熟的施工技术、施工工艺、质量控制和管理方法进行施工。
2。
3。
4.CRTSⅢ型板无砟道床施工2。
3。
4。
1. CRTSⅢ型板无砟道床施工2。
3.4.1.1.施工方案CRTSⅢ型板在预制场生产制造，从预制场运至工地。
CRTSⅢ型板无砟轨道底座和道床板混凝土采用模筑施工方案。
混凝土采用自动称量的拌和站集中生产，混凝土罐车运输供应,现场泵送的施工方案。
2。
3。
4.1。
2.施工方法及工艺2。
3.4.1.2.1。
CRTSⅢ型板预制根据招标文件要求，CRTSⅢ型板采用工厂化、标准化的要求进行现场预制。
2.3.4.1.2。
2. CRTSⅢ型板无砟道床主要施工方法及工艺2。
3.4.1。
2。
2.1。
CRTSⅢ型板式无砟轨道结构组成CRTSⅢ型板式无砟轨道由钢轨、弹性扣件、轨道板、自密实混凝土层、隔离层、底座等部分组成.具体如下图所示隧道地段：路基地段：桥梁地段：2.3.4.1。
2.2.2.施工工艺流程见CRTSⅢ型板式无砟轨道施工工艺流程图.CRTSⅢ型板式无砟轨道施工工艺流程图2。
3。
4.1.2.2。
3。
底板座施工1、概述1)桥梁、隧道底座板施工：底座为钢筋混凝土结构,为单元结构，混凝土强度等级为C35。
钢筋混凝土底座长度同轨道板，宽度为2900mm,直线地段底座厚度为200mm，曲线地段根据具体超高确定。
底座对应自密实混凝土凸台位置设置凹槽，凹槽与凸台之间设置8mm厚弹性缓冲垫层。
底座内配置双层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网。
底座内下层钢筋示意底座内上层钢筋示意2—2底座内钢筋纵剖面图2）路基底座板施工：底座为钢筋混凝土结构,混凝土强度等级为C35。
一般每2块轨道板范围对应底座为一个单元,当轨道板块数为奇数时个别地段以3块轨道板范围对应底座为一个单元进行调整.单元间底座设置20mm伸缩缝，伸缩缝处填充聚乙烯泡沫塑料板，顶部及侧边均采用聚氨酯封闭。
底座宽度为3100mm，直线地段底座厚度为300mm，曲线地段根据具体超高确定.底座对应自密实混凝土凸台位置设置凹槽，凹槽与凸台之间设置8mm厚弹性缓冲垫层。
高铁轨道三型板施工工艺流程
高铁轨道CRTSⅢ型板施工工艺流程：
① 线下工程沉降观测与评估：在施工前，对路基、桥梁或隧道等线下结构进行沉降观测与评估，确保满足无砟轨道铺设条件。
② 路基面（梁面或隧底）清理：清除铺设区域的杂物、浮土，确保基层干净、平整，满足施工要求。
③ 混凝土生产与运输：根据设计要求，生产满足强度和流动性的自密实混凝土，并及时运输至施工现场。
④ 轨道板运输与存放：使用专用设备将CRTSⅢ型轨道板运至施工现场，并妥善存放，避免损伤。
⑤ 底座混凝土施工：在路基面上浇筑钢筋混凝土底座，作为轨道板的支撑基础，要求高精度施工，确保平整度。
⑥ 轨道基准点（CP）测设：在底座上精确测设轨道基准点，为轨道板铺设提供精确的定位依据。
⑦ 轨道板铺设定位：依据CP点，使用精密测量仪器对轨道板进行精确定位，确保轨道几何尺寸准确。
⑧ 轨道板自密实混凝土灌注：在轨道板与底座间注入自密实混凝土，形成充填层，增强轨道结构的整体性。
⑨ 养护与固化：对新铺设的轨道板及自密实混凝土进行保湿养护，确保其强度达标。
⑩ 轨道静态调整：采用轨道测量及调整设备，对轨道板进行静态精调，保证线路的平顺度与方向。
⑪ 轨道扣件安装：在轨道板上安装扣件，连接钢轨，确保轨道系统的稳定性。
⑫ 质量检查与验收：对完成的无砟轨道进行全面质量检查，包括几何尺寸、结构强度等，确保满足高铁运行的安全标准。
⑬ 后期监测与维护：施工结束后，对轨道进行长期监测，及时维护，确保长期稳定运行。
1 编制依据(1).《高速铁路工程测量规范》(TB10601-2009);(2).《高速铁路设计规范》(TB10621-2014);(3).《客运专线无砟轨道铺设条件评估技术指南》(铁建设[2006]158 号);(4).关于发布《客运专线无砟轨道铺设条件评估技术指南》局部修订条文的通知(铁建设[2007]150 号);(5).《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》(TB10754-2018)(6).《高速铁路轨道工程施工技术指南》(铁建设[2010]241)(7).《CRTSⅢ型板式无砟轨道工程施工质量验收知道意见(试行)》(工管线路函[2014]367 号);2 无砟轨道结构无砟轨道道床板部分自下而上的结构由钢筋混凝土底座板、中间隔离层、自密实混凝土填充层和轨道板组成。
底座混凝土强度等级为桥梁、隧道C40，路基C35，长度桥梁对应每块轨道板长度，路基隧道对应每个单元。
底座宽度桥梁隧道2900mm，路基3100mm，底座厚度桥梁隧道200mm，路基300mm，自密实混凝土填充层为 90mm。
示意如图：CRTSⅢ型无砟轨道精调施工方案图1 CRTSⅢ型板式无砟轨道结构示意图3 主要技术标准3.1 轨道板精调允许偏差满足下表表1 轨道板铺设精调定位允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1 测点处承轨面高程 ±0.52 中线位置 0.53 相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差 ±0.54 相邻轨道板接缝处承轨台顶面平面位置 ±0.55 轨道板纵线位置曲线地段 2直线地段 53.2 轨道板灌注后允许偏差满足下表表2 轨道板灌注后允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1 测点处承轨面高程 ±22 中线位置 23 相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差 ±14 相邻轨道板接缝处承轨台顶面平面位置 ±15 轨道板纵线位置曲线地段 5直线地段 104 施工岗前培训根据现场施工需要，组织工程、安质、试验等各部室进行 CRTSⅢ型板式无砟轨道施工的岗前培训，培训内容包括:原材料进场的质量检验标准、自密实混凝土的配比、轨道板的存放和吊装、轨道板粗铺和精调、模板的安装以及自密实混凝土的浇筑等，对施工过程中的安全质量控制要点等相关技术标准进行系统的培训。
轨道工程工程概况本标段轨道工程包括正线无砟道床铺轨公里，其中路基双块式无砟道床铺轨公里、CRTSⅢ型板式无砟道床铺轨公里；站线无砟道床铺轨公里，其中路基段CRTSⅠ双块式无砟道床铺轨公里，单开长枕埋入式无砟道床铺轨公里。
CRTSⅢ型板式无砟轨道轨道板采用单元分块式结构，在路基、桥梁和隧道地段轨道板间采用不连接的分块式结构。
CRTSⅢ型板式无砟轨道结构由钢轨、扣件、自密实混凝土、限位凹槽、中间隔离层和钢筋混凝土底座等部分组成。
工程特点及重难点分析⑴特点①轨道基础设施具有“四高”的特征，即具有高平顺性，高稳定性，高精度和高标准。
②由于施工工期紧张，需妥善处理好无砟道床与线下工程施工进度及工序间的合理衔接，形成秩序井然，快速、高效的施工作业线。
工程采用大量新技术、新工艺、新装备、新材料、新检测方法。
③此无砟道床采用无砟道床一次成型，测量要求精度高，工作量大且工作面狭长，材料运输困难，施工难度大。
④此无砟道床混凝土底座、自密实混凝土、混凝土道床板全部为混凝土结构，对混凝土原材料、配合比设计、施工工艺、质量控制提出了更高要求。
⑵关键重点、难点分析无砟轨道铺设条件评估。
线下工程沉降变形是否符合设计要求，沉降变形是否趋于稳定，是决定无砟道床成败的关键，因此，无砟道床施工前线下工程沉降变形评估是工程的重点。
无砟道床施工测量、调整定位控制系统。
由于无砟轨道对轨道几何尺寸的高精度、高平顺性要求，使得在无砟道床施工中如何对轨道进行精确测量定位成为保证轨道施工精度的关键。
结合无砟道床设计结构形式及现场实际情况，采用适合无砟道床施工特点的成套设备。
物流组织是否合理对无砟道床施工进度起着关键作用。
道岔无砟道床施工质量控制也是本工程的重点和难点。
主要施工对策采用大型成套设备和先进成熟的施工技术、质量控制和管理方法。
认真学习已颁布的各种无砟轨道铁路相关标准，采用大型成套设备和成熟的施工技术、施工工艺、质量控制和管理方法进行施工。
施工前应组织好技术培训，做好人才储备。
控制好无砟轨道试验段的开工时间，做好线路复测和无砟道床施工条件评估工作。
线下工程沉降变形评估符合要求。
严格把好轨道材料进场前的质量控制关，特别是混凝土的质量。
要有科学、精密的轨道调整定位控制系统，严格按规范要求作好轨道的精调和定位工作。
严格控制混凝土施工质量和施工过程中的试验检测，采用移动养护技术，确保圬工质量。
成立无砟轨道专业化施工队伍。
配备无砟道套施工机械，实施机械化施工。
施工组织及工期安排按照施工组织总体进度安排，提前进行无砟道床施工前的各项准备工作，做好设备的组装和调试，对需要的进场材料做好施工前的检测与试验。
同时，对线下土建工程达到条件地段，及时组织复测，并对已达标地段进行无砟道床施工基桩测设，确保无砟道床施工按期开工。
根据轨道工程数量及工期安排，划分两个轨道作业区段，拟安排二个无砟轨道安装、铺设专业架子队负责轨道工程施工。
轨道架子一队负责DK100+672～DK122+242范围内道床的施工。
轨道架子二队负责DK122+242～DK137+范围内道床的施工。
无砟轨道施工工期安排：无砟轨道施工：2017年8月1日～2018年9月15日。
主要施工机械设备和检测设备CRTSⅢ型板式无砟轨道主要施工设备包括底座施工设备、自密实混凝土施工设备、轨道板铺设设备和高速道岔施工设备。
⑴底座板主要施工设备底座板施工主要分为路基、桥梁和隧道三种类型，主要施工设备见表。
⑵轨道板施工主要设备轨道板施工主要设备见表。
表轨道板铺设主要施工设备表⑶自密实混凝土施工主要设备⑷高速道岔施工主要设备表高速道岔主要施工设备表CRTSⅢ型板式无砟轨道、道岔无砟道床主要施工方法、施工工艺CRTSⅢ型板式无砟轨道结构组成CRTSⅢ型板式无砟轨道由钢轨、扣件、自密实混凝土、限位凹槽、中间隔离层（土工布）、钢筋混凝土底座等部分组成。
底座板施工⑴路基底座板施工路基地段底座混凝土强度等级为C35。
底座宽度较轨道板边缘各宽300mm，为3100mm，底座板厚度为300mm。
每3块轨道板对应长度设置一个底座单元，底座单元间设置宽度为20mm伸缩缝，个别地段4块轨道板对应长度设置一个底座单元。
在伸缩缝位置设置传力杆，传力杆采用8根36mm光面钢筋，长度为500mm。
⑵桥梁底座板施工桥梁地段底座混凝土强度等级为C40。
长度为对应每块轨道板长度。
底座宽度较轨道板边缘各宽200mm，为2900mm，底座板厚度为200mm。
⑶隧道地段底座底座采用钢筋混凝土结构，混凝土强度等级为C35，底座宽度较轨道板边缘各宽200mm，为2900mm，底座板厚度为200mm。
每3块轨道板对应长度设置一个底座单元，底座单元间设置宽度为20mm伸缩缝，个别地段4块轨道板对应长度设置一个底座单元。
⑷底座板施工①底座基层处理底座板施工前对基层面进行验收，桥梁基层面拉毛深度应控制规范范围内。
对未进行拉毛处理的梁面应在底座板宽度范围内进行凿毛处理。
清理梁面的浮碴、浮浆、碎片、油渍积水等。
②底座钢筋焊网加工及铺设底座板内的钢筋焊网由具备资质的厂家加工成型，运输到施工现场吊装到上桥。
焊网运输车辆的长度与焊网长度相匹配，焊网的吊装时采用专用吊具进行，确保吊装过程中焊网不松动、不变形。
安放焊网应根据设计的平面位置及高程调平、调直。
钢筋焊接网外观质量检查应符合下列规定：A钢筋焊接网交叉点开焊数量不应超过整张网片交叉点总数的1％。
并且任一根钢筋上开焊点数不得超过该根钢筋上交叉点总数的50％。
焊接网最外边钢筋上的交叉点不得开焊。
B焊接网表面不得有影响使用的缺陷，可允许有毛刺、表面浮锈以及因取样产生的钢筋局部空缺，但空缺必须用相应的钢筋补上。
焊接网几何尺寸的允许偏差应符合表的规定，且在一张网片中纵、横向钢筋的数量应符合设计要求。
表焊接网几何尺寸允许偏差项目允许偏差网片的长度、宽度（mm）±25网格的长度、宽度（mm）±10对角线差（%）±1注：表中对角线差系指网片最外边两个对角焊点连线之差。
焊网安装允许偏差应符合表的规定。
表焊网安装允许偏差序号项目允许偏差（mm）1钢筋焊网平面位置±152钢筋焊网竖向位置±103钢筋保护层厚度+10 -5焊网现场吊装见图。
图焊网吊装示意图③底座模板安装由于CRTSⅢ型板式无砟轨道对底座标高和平整度要求高，所以采用高度可调钢模板，以便更好的控制底座表面平整度。
模板应定位准确，并应采取固定措施，防止其偏位、上浮。
底座模板安装允许偏差应符合表规定。
表底座模板安装允许偏差检验数量：施工单位、监理单位每5m各检查一处，伸缩缝全部检查。
④底座板限位凹槽模板安装由于每块轨道板对应的底座板范围内设置两个限位凹槽（凹槽），凹槽深度为10cm，凹槽上口长宽尺寸为×，坡度为13:1。
凹槽模板不仅要求强度、刚度满足，且需要安装牢固，偏差符合设计要求。
底座模板安装允许偏差应符合表规定。
表限位凹槽（凹槽）模板安装允许偏差检验数量：全部检查检验方法：施工单位、监理单位观察、尺量⑤底座混凝土浇筑模板安装完成后，经检查其几何尺寸及高程符合设计要求后，方可浇注底座混凝土。
混凝土采用插入式振动棒振捣，振动梁整平，钢丝刷拉毛。
浇筑时注意限位凹槽处，不得出现漏振或过振等现象。
⑥底座伸缩缝设置一般路基、隧道地段的底座单位对应2～3块轨道板；短路基或过渡段地段的一个底座单位可对应2块或4块轨道板；每两个底座单位之间设置宽度为20mm的伸缩缝，伸缩缝底部采用挤塑板填缝，表面采用20mm厚聚氨酯封面。
路基地段底座单元在伸缩缝位置设置传力杆，传力杆直径为30mm的光面钢筋，传力杆长度为700mm。
⑦底座混凝土验收当底座混凝土施工完成后具体检查内容如下：底座板混凝土结构应密实、表面平整，颜色均匀，有无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等外观缺陷，外观尺寸符合设计要求。
混凝土底座外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表5，限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表。
表底座外形尺寸允许偏差检验数量：施工单位、监理单位每20m检查一处。
检验方法：测量限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见表。
表限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差检验数量：施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：尺量。
自密性混凝土施工轨道板下铺设自密实混凝土，强度等级C40，厚度90m，长度和宽度与轨道板对齐，采用单层钢筋焊网，直径为12mm。
⑴施工程序施工程序为：施工准备、模板安装、轨道板复测、轨道板底润湿、自密实混凝土灌注、灌注孔及观察孔封闭、混凝土拆模养生。
⑵施工工艺流程施工工艺流程见图。
⑶自密实混凝土拌制①自密实混凝土应拌和站集中搅拌，原材料采用电子计量系统计量。
原材料称量的最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；骨料±2%；拌和用水±1%。
②搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。
一般情况下，每工班抽测2 次骨料的含水量，每4 小时至少抽测一次，雨天应随时抽测，并按检测结果及时调整混凝土施工配合比。
③搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、矿物掺和料等，搅拌均匀后，再加入拌和水和外加剂，并继续搅拌至均匀为止，搅拌时间不得少于3min。
图自密实混凝土施工工艺流程⑷自密实混凝土运输①自密实混凝土运输设备应确保灌注工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配。
②自密实混凝土的运输道路应保持畅通，运输到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20～30s方可卸料。
③夏季高温时应对运输罐采取隔热措施。
严禁在运输过程中向混凝土内加水。
可在灌注现场安排试验员，根据自密实混凝土实际情况添加外加剂来调整到可灌注性能。
⑸自密实混凝土模板安装①模板应采用具有足够强度、刚度和稳定性的钢模，制作简单，拆装方便。
②模板应垂直安装，在轨道板四角设置排气孔，并确保不漏浆。
③自密实混凝土模板内侧宜采用透水模板布。
④自密实混凝土模板应两侧对称安装，防止精调后轨道板偏移。
⑤轨道板顶面的观察孔应设置防溢管，其露出轨道板上表面高度不小于20cm，曲线超高段防溢管应高出超高一侧轨道板顶面。
⑹自密实混凝土灌注前准备①自密实混凝土灌注前，进行现场试验，自充填混凝土塌落扩展度、T50、含气量等性能必须满足设计要求，保证自充填混凝土的可灌性。
当自充填混凝土坍落扩展度小于580mm停止灌注。
②自密实混凝土灌注前应采用压紧锁定装置固定轨道板，直线段轨道板沿纵向压紧锁定不得少于4 处，曲线超高段轨道板应增设压紧锁定装置。
③灌注自密实混凝土前，确认轨道板位置满足要求；检查轨道板四周模板、排浆孔，确保模板和边缝密封不漏浆，封边模具的支护牢固可靠时方可灌注。
