高速线材厂生产的产品首钢股份公司高速线材厂生产

高速线材堆钢的原因分析及处理摘要：高速线材在轧制过程中有时会产生堆钢现象，本文介绍了一些常见的堆钢事故，并结合职工操作、工艺、设备等方面对这些堆钢事故产生的原因进行分析和总结，同时针对存在的问题提出了相应的措施。

关键词：高速线材；堆钢；产生原因；措施1前言首钢股份公司第一线材厂生产线设备仿摩根五代轧机设计，国内厂家生产，该生产线最大稳定轧制速度为88m/s。

全线由28架轧机组成，粗、中轧共14架，预精轧4架，为平立交替布置，精轧机10架为顶交45°布置，精轧机后无减定径机组，直接是夹送辊及吐丝机。

产品规格φ5.5—φ16mm，规格跨度较大，同时生产的品种较广。

从目前的生产状况来看，φ6.5mm（包含6.5mm）以下的小规格线材产品因轧制速度快，断面尺寸小等原因，其堆钢事故率远超于其他规格。

本文按照不同轧区分类，介绍了其产生的原因及解决办法。

2导致堆钢的原因分析及措施2.1 粗中轧区域（1-14架）2.1.1 轧件不能顺利咬入下一架次造成堆钢造成此类事故的原因主要有：①轧件前头从上一架次出来后翘头；②上一支的后尾倒钢将出口导卫拉高；③进口导卫开口度调整不合适；④导卫与孔型不对中（轧制线不正）；⑤槽孔打滑；⑥轧件尺寸不符合工艺要求；⑦因坯料原因造成的前头劈裂。

处理措施：①针对轧件翘头需要检查上下辊径及磨损情况、传动部件连接处的间隙、进出口导卫高低的一致性；②合理的调整进口导卫开口度及与轧辊之间的距离；③新换槽孔辊缝设定过小，对轧机辊缝做适当调整或重新打磨槽孔；④对轧机辊缝做适当调整；⑤认真检查坯料，加长1#剪剪切前头长度。

2.1.2轧件咬入后机架之间堆钢主要原因：①人为原因造成轧制速度、轧辊直径等参数设定不正确；②换辊或槽孔后堆拉关系调整不合适；③钢坯温度波动太大；④因电控原因造成的某架轧机突然升速或降速；⑤主控台操作工在调整轧机转速时调错转数或架次；处理措施：①正确的设定轧制速度、辊径、合理的调整轧机间堆拉关系。

一、高速线材 高速线材是二钢公司生产的重点产品之一，生产线从美国摩根公司引进，主要由步进式加热炉、粗轧机组、中轧机组、预精轧机组、45度精轧机组和标准型斯太尔摩控制冷却线等组成。

产品规格范围为Ф5.5～Ф14.0毫米；产品单重1350公斤左右；成品线速度约76米/秒；年生产能力54万吨。

高速线材生产自1998年投产以来，为确保成品质量，公司选用宝钢提供的优质方坯作原料，并集50多年线材生产技术和管理经验，制定了科学合理的生产技术工艺制度。

而且，产品质量控制和检测手段相当齐全，从原料至成品，有化学成份、金相组织、脱碳层深度、晶粒度等分析检测；生产现场有表面酸洗、扭转、冷镦等质量检查；有力学和工艺抗拉强度、断面收缩率、伸长率等性能检测。

同时，生产线上还专门设立了工序工艺控制点，有重点地进行红坯质量跟踪控制。

使整个产品生产过程始终能够处在受控状态下进行。

此外按照用户提出的不同技术条件，还可制定专门的技术工艺组织生产，以满足用户的要求。

所以，各类产品不仅畅销国内市场，而且还远销日本、韩国、东南亚各国及香港等国家与地区，在用户的心目中享有很高的声誉。

1、普碳线材3、优质线材B、冷镦钢线材(单位%)C、机械结构钢线材(单位%)E、建筑钢筋用钢线材　(单位%)二、金属制品 二钢金属制品生产用优质盘条全部采用宝钢坯料，由引进的45度高速轧机轧制而成，具有原料和质量优势。

公司注重产品质量和新品种开发，现主要品种有几十个大类、上百个品种、规格，用途遍及国防、汽车、冶金、建筑、港口、矿业、农业、渔业、家电等生产和生活领域，部分产品远销美国、澳大利亚、加拿大、东南亚、香港等国家和地区，在国内外客户中享有较高的声誉。

其中，弹性针布钢丝、胎圈用钢丝、桑塔汽车软垫用镀锌钢丝、电梯钢丝绳、线接触钢丝绳、镀锌钢丝绳、镀锌钢绞线等都是国家银质奖和部、市优质产品。

在新的形势下，为了进一步满足国内外市场的新要求，公司不断加大资金投入，积极进行产品结构调整，先后从国外引进了高速拉丝机和捻股机，热处理生产线。

高线（高速线材）的特点字体大小：大| 中| 小2007-03-30 16:40 - 阅读：501 - 评论：2它的尺寸精度高，椭圆度小。

它采用集散卷风冷却，它成分均匀，机械性能好。

由于采用负公差轧制，它节约了金属，相同重量的高线要比普线长度更长。

每件只有一个头和尾。

高线要比普线一般要贵20~40元/t！样子又差不多，谁会去看圆盘条钢筋到底是高线还是普线了！又有几个人知道高线与普线的区别了！（商业回扣的密秘之一，有采购的注意了！）高线：是指用“高速无扭轧机”轧制的盘条。

轧制速度在80-160米/秒，每根重量（盘）在1.8-2.5吨，尺寸公差精度高（可达到0.02mm），在轧制过程中可通过调整工艺参数（特别是在冷却线上）来保证产品的不同要求。

普线：是指用“普通轧机（一般是横列式复二重轧机）”轧制的盘条。

轧制速度20-60米/秒，每根重量（盘）在0.4-0.6吨（市场上见到的一般是三根六头为一大盘），在轧制过程中仅可通过冷却线上风冷或空冷来保证产品性能。

通过上述的分析，可以看出，前者对产品的质量、尺寸精度保证起来是具备条件的（特别是加工用材）。

高速线材工程简介一、高线轧机的生产工艺:炼钢的150×150×9000的连铸坯进入钢坯跨用12.5+12.5t的电磁吊车吊上炉后上料台架,由推钢机将其推入18m ×9.6m的三段连续式端进侧出的推钢式加热炉内加热到1050～1150℃后,由出钢机推出以拉料夹送辊、出炉地辊输送到轧制区进行轧制。

轧制区由粗轧、1#飞剪、中轧、2#飞剪、预精轧用预水冷、3#飞剪、碎断剪、精轧机组成,全线共有27台轧机轧制27个道次,全线正常生产时在1#、2#、3#飞剪进行三次切头、尾,前两个飞剪还具有事故状态下的碎断功能。

从精轧机出来的成品线材,以三段式穿水冷却进入夹送辊,再由吐丝机吐丝成卷,经过84m长的延迟型斯泰尔摩冷却线进入集卷站,再由总长350m的PF线的50个C型钩之一自动输送到两台压紧打捆机之一进行打捆,再由PF 线依次自动输送到计量、卸卷站,然后由10t的电磁吊吊装到库房中堆码。

高速线材生产工艺技术首先是原材料准备，高速线材主要由铁、碳和少量的其他合金元素组成，生产过程中需要使用高质量的原料，保证产品的物理和化学性能符合要求。

接下来是熔炼，原材料先要进行熔炼，将其化为液态金属，再通过连续铸轧机将其凝固成坯料，以便后续的加工操作。

然后是坯料制备，通过热轧将坯料轧制成所需尺寸的线材坯料，接着进行拉拔，将坯料通过多道次的冷拉拔加工，使其达到所需的线材规格和表面光洁度。

随后是热处理，对拉拔后的线材进行热处理，通过控制温度和时间来调整其组织结构，增强其机械性能。

再者是表面处理，通过酸洗、光亮或镀锌等工艺对线材表面进行处理，提高其表面光洁度和抗腐蚀性能。

最后是包装，将生产好的高速线材根据规格和要求进行分捆、打包和标识，以方便运输和使用。

总的来说，高速线材的生产工艺技术需要经过多道工序，需要严格控制每个环节的技术参数和质量要求，才能保证产品质量和生产效率。

未来随着科学技术的不断进步，高速线材的生产工艺技术也将会不断完善，为满足市场需求提供更好的产品和服务。

高速线材是一种用于汽车制造、船舶建造、机械制造等领域的重要材料。

其生产工艺技术对产品质量和生产效率起着至关重要的作用。

随着技术的发展，高速线材的生产工艺技术不断得到改进和完善，以适应市场需求和产品品质的要求。

原材料准备是高速线材生产工艺的首要环节。

高速线材通常由碳素钢、合金钢等原材料制成，要求原材料符合一定的化学成分和物理性能要求。

高质量的原材料是保证产品质量的关键因素之一。

熔炼是原材料加工的第一步，采用电炉、炼钢炉等设备将原材料熔化，然后通过连续铸轧机将其凝固成坯料，为后续的加工操作做准备。

坯料制备是通过热轧将坯料轧制成所需尺寸的线材坯料，以便进行后续的加工。

同时在这一步骤中需要对坯料的表面进行清洁处理，以确保坯料表面的质量。

接下来是拉拔工艺，通过多道次的冷拉拔加工，将坯料形成高速线材的规格和尺寸。

此工艺需要严格控制温度、拉拔速度和拉拔力度，以确保线材的性能和表面光洁度。

高速线材生产中的产品缺陷分析摘要2013年元月首钢长钢公司高线工程项目投产。

该生产线建成投产后，对首钢长钢实现低成本、高效益奠定了良好基础。

如何生产出优质高速线材产品，实现降低成本，提高效益，增强竞争能力，促进企业的发展和壮大，是我们关注的问题。

因此，认真对待高速线材产品在生产过程中产生的缺陷，分析引起这些缺陷的原因，并消除这些缺陷，就具有非常重要的现实意义。

高速线材产品生产中常见缺陷有外形及尺寸精度；表面质量；截面质量及金相组织；化学成分及力学性能；关键词：高速线材产品缺陷原因2013年元月首钢长钢公司高线工程项目投产。

该生产线建成投产后，对首钢长钢实现低成本、高效益奠定了良好基础。

如何生产出优质高速线材产品，实现降低成本，提高效益，增强竞争能力，促进企业的发展和壮大，是我们关注的问题。

因此，认真对待高速线材产品在生产过程中产生的缺陷，分析引起这些缺陷的原因，并消除这些缺陷，就具有非常重要的现实意义。

高速线材产品生产中常见缺陷有外形及尺寸精度；表面质量。

本文着重阐述这些缺陷的特征、形成原因及消除措施。

一、首钢长钢高速线材生产现状2012年12月18日，首钢长钢公司精品高线工程点火一次成功，高线项目工程进入烘炉阶段。

精品高线工程作为承接总公司长材产品的基础性工程项目，是长钢公司产品结构调整，实现产品升级换代的重要工程之一。

该生产线建成投产后，对首钢长钢实现低成本、高效益奠定了良好基础。

轧机选用了高刚度、短应力线轧机，采用平立交替布置，全线实行远程自动化控制，工艺装备达到了国际先进水平。

加热炉采用蓄热式高温燃烧技术，双层框架斜坡滚轮式炉底步进机械，热工自动化控制系统采用了国内先进技术，比常规加热炉节能45%。

轧机机组传动采用Siemens的SIMOREC-K全数字直流传动装置，所有传动电器均采用变频控制节能技术和无功补偿技术，节电率达35%以上，工业用水100%循环利用，实现零排放。

该工程项目于2013年元月份投产，可实现年产110万吨精品线材，主要产品品种有φ5.5—25mm全系列精品线材及中碳钢、高碳预应力钢丝及钢绞线、冷镦钢、爆破线、合金焊线等线材产品，可实现工业产值75亿元以上。

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高速线材在轧制过程中产生堆钢的原因及处理高速线材堆钢的原因分析及处理摘要：高速线材在轧制过程中有时会产生堆钢现象，本文介绍了一些常见的堆钢事故，并结合职工操作、工艺、设备等方面对这些堆钢事故产生的原因进行分析和总结，同时针对存在的问题提出了相应的措施。

关键词：高速线材；堆钢；产生原因；措施1前言首钢股份公司第一线材厂生产线设备仿摩根五代轧机设计，国内厂家生产，该生产线最大稳定轧制速度为88m/s。

全线由28架轧机组成，粗、中轧共14架，预精轧4架，为平立交替布置，精轧机10架为顶交45°布置，精轧机后无减定径机组，直接是夹送辊及吐丝机。

产品规格φ5.5―φ16mm，规格跨度较大，同时生产的品种较广。

从目前的生产状况来看，φ6.5mm（包含6.5mm）以下的小规格线材产品因轧制速度快，断面尺寸小等原因，其堆钢事故率远超于其他规格。

本文按照不同轧区分类，介绍了其产生的原因及解决办法。

2引致堆钢的原因分析及措施2.1粗中轧区域（1-14架）2.1.1轧件无法成功咬入下一架次导致堆钢造成此类事故的原因主要有：①轧件前头从上一架次出来后翘头；②上一支的后尾倒钢将出口导卫拉高；③进口导卫开口度调整不合适；④导卫与孔型不对中（轧制线不正）；⑤槽孔打滑；⑥轧件尺寸不符合工艺要求；⑦因坯料原因造成的前头劈裂。

处置措施：①针对轧件翘头须要检查上下辊径及磨损情况、传动部件连接处的间隙、进出口导卫多寡的一致性；②合理的调整进口导卫开口度及与轧辊之间的距离；③崭新再加槽孔辊缝预设过大，对轧机辊缝做适度调整或再次雕琢槽孔；④对轧机辊缝做适度调整；⑤深入细致检查坯料，加宽1#剪剪切前头长度。

2.1.2轧件咬入后机架之间堆钢主要原因：①人为原因导致合金钢速度、轧辊直径等参数预设不恰当；②换辊或槽孔后堆拉关系调整不最合适；③钢坯温度波动太小；④因电控原因导致的某架轧机忽然巴韦县或降速；⑤主控台操作工在调整轧机输出功率时调弄错转数或架次；处理措施：①正确的设定轧制速度、辊径、合理的调整轧机间堆拉关系。

第八章线材质量检验第一节生产工艺及设备简介一、概述线材一般是指直径为5～13mm热轧圆钢或相当该断面的异型钢，因以盘卷状态交货，统称为线材或盘条，由于制造标准件的需要，许多冷拉坯料直接使用盘条，盘条比直条拉拔头少，连续性强，拉拔效率高，国外线材规格已扩大到Φ50mm。

常见线材多为圆断面，异型断面线材有椭圆形、方形及螺纹形等，但生产数量很少。

线材的钢种非常广泛，因为钢种繁多在线材生产中通常将线材分成以下四大类：1、软线，系指普通低碳钢热轧圆盘条，现用的牌号主要是碳素结构钢标准中所规定的Q235系列和优质碳素结构钢中所规定的10、15、20 号钢等。

2、硬线，系指优质碳素结构钢类的盘条，如制绳钢丝用盘条，针织布钢丝用盘条，轮胎钢丝、琴钢丝等专用盘条，硬线一般碳含量偏高，泛指45号以上的优质碳素结构钢40Mn～70Mn、T10 等。

3、焊线，系指焊条用盘条，包括碳素焊条钢和合金焊条钢的盘条；4、合金钢线材，系指各种合金钢和合金含量高的专用钢盘条。

如轴承钢盘条、合金结构钢、不锈钢、合金工具钢盘条等。

低合金钢线材一般划归为硬线，如有特殊性能也可划入合金钢类。

线材按用途分为两类，一类是直接使用的，多用作建筑钢筋；一类是深加工后使用的，用来拉丝成为金属制品或冷镦制成螺钉、螺母等。

二、高速线材生产工艺北京首钢股份有限公司高速线材厂，于2001年7月,由原首钢第二线材厂和第三线材厂合并成立。

高速线材厂现有6条生产线，生产工装设备，是1986年由比利时引进的，具有八十年代工艺技术水平的摩根三代高速线材生产线。

一区域(原第二线材厂)、二区域(原第三线材厂)分别于1987年2月和1993年2月建成投产。

多年来，生产水平不断提高，生产能力已由原设计的年产135万吨，发展到2007年的239万吨。

1、高速线材轧机的高速轧制高速线材轧机的工艺特点可以概括为：连续、高速、无扭和控冷，其中线材高速轧制是主要工艺特点。

大盘重、高精度、性能优良则是高速线材轧机的产品特点。

高速线材生产工艺技术1. 简介高速线材是一种用于电子、通信和汽车等领域的特种线材。

它具有导电性能好、机械强度高、抗磨损和耐腐蚀性好等优点，因此在现代工业中广泛应用。

高速线材生产工艺技术是指生产高速线材所需的各种技术工艺和流程。

本文将介绍高速线材的生产工艺技术及其相关方面。

2. 原材料准备高速线材的主要成分是金属材料，一般采用铜、铝等导电性能好的金属。

在生产高速线材之前，需要准备好所需的原材料。

首先，选购高纯度的铜或铝材料。

然后，将原材料进行熔炼，通过熔炼、浇铸等步骤得到铜或铝坯料。

最后，对铜或铝坯料进行加工和成型，得到高速线材的母线。

3. 拉拔工艺拉拔工艺是高速线材生产过程中的核心步骤。

首先，将母线放入拉拔机中进行预拉拔，以减小截面积。

然后，将预拉拔后的母线进行多次拉拔工艺，逐渐降低截面积，提高线材的延展性和导电性。

拉拔工艺要求工艺参数的控制非常严格，包括拉拔速度、拉拔次数、拉拔温度等。

只有合理控制这些参数，才能得到高质量的高速线材。

4. 表面处理高速线材的表面处理是为了提高其导电性能和耐腐蚀性。

通常采用镀锡、镀银等方法进行线材的表面处理。

镀锡是将线材浸入锡溶液，使其表面形成一层锡层；镀银是将线材浸泡在银溶液中，形成一层银层。

表面处理能够提高线材的导电性能，并增强其抗氧化和耐腐蚀性能。

5. 绝缘处理高速线材的绝缘处理是为了避免线材之间的短路和电流泄漏。

一种常用的绝缘处理方法是在线材表面涂覆一层绝缘材料。

绝缘材料通常采用聚烯烃或聚氯乙烯等绝缘塑料，具有良好的绝缘性能和机械强度。

绝缘处理能够提高高速线材的安全性和稳定性，确保其在使用过程中不受外界干扰。

6. 成品检验在高速线材生产工艺技术中，成品检验是非常重要的环节。

通过成品检验，可以确保生产出来的高速线材符合相关标准和要求。

常见的成品检验项目包括线径、电阻、绝缘层厚度、外观质量等。

通过对这些项目的检测和测试，可以判断线材的质量是否合格。

对于不合格的线材，需要进行返工或废弃，以确保产品质量。

2022届高考地理二轮专题复习检测东南亚一、选择题，在每小题给出的四个选项中，只有一项是符合要求的。

距今有2 000年历史的菲律宾巴纳韦梯田，以气势磅礴和陡峭的坡度而著称，1905年被列入世界文化遗产名录。

为适应当地自然环境，梯田堤坝多用石块砌成，纵贯在梯田间的主渠往往修得大而宽。

随着社会经济的发展，巴纳韦梯田却陷入“濒危”的困境。

图a示意巴纳韦梯田地理位置，图b为巴纳韦梯田景观。

据此完成1～2题。

1. 巴纳韦梯田堤坝多用石块砌成，主渠修得大而宽，是因为该地A．地处岛屿，风力强劲B．海拔高，昼夜温差大C．降水量大，山洪多发D．地势起伏大，水流湍急2. 巴纳韦梯田陷入“濒危”困境的主要原因是A．气候变暖导致梯田蒸发加剧B．水土流失严重及劳动力外流C．旅游过度开发，破坏梯田景观D．热带作物产量不高，收益低洞里萨湖是东南亚最大的淡水湖，通过洞里萨河同湄公河相连，是湄公河的天然蓄水池。

湖面最大可达1万平方千米以上，最小面积仅有2700～3000平方千米。

其水文特征深受湄公河的影响。

下图示意湄公河流域部分地区及洞里萨湖位置。

据此完成3～5题。

3. 洞里萨湖面积年变化大的原因是流域内A.农业灌溉季节变化大B.气温季节变化大C.冰雪融水季节变化大D.降水季节变化大4. R为在湄公河上拟建的大型水利工程，其建成后将导致洞里萨湖A.水量变化减小B.水温变化增大C.鱼类数量减少D.泥沙含量增加5. 洞里萨河是世界上唯一一条因不同季节而逆转流向的河流。

其正确的流向是①7月向东南流②7月向西北流③1月向西北流④1月向东南流A.①③B.①④C.②③D.②④胡椒生长在年降水量2500毫米左右的热带地区，不耐水涝，生长期中间还需要一段时期的干热环境。

柬埔寨人喜食冰饮、胡椒等食品食材。

贡布省西部的胡椒，从13世纪开始种植，是世界最优质胡椒之一，被称为“辛辣的小宝石”，19、20世纪传到欧洲，逐渐进入欧洲顶级食材行列。

从2007年开始，法国向柬埔寨提供资金和技术，以促进贡布胡椒发展，产品主要出口欧洲。

我国高速线材轧机的国产化王玉文On Domestic Localization of High Speed Rod & Wire MillWang Yuwen(Chongqing Iron & Steel Designing Institute, Chongqing 400013)1978年以前，我国高速线材轧机在轧钢生产中还处于空白。

从1987 年起，马钢、首钢、酒钢等企业先后引进了各种类型高速线材轧机。

从那时起，冶金部和机械部联合组织力量对高速线材设备进行了攻关。

通过广大科技人员的努力，目前已达到了全线整体设计、整机制造的目标，并批量出口菲律宾、尼日利亚、马来西亚等国家。

10 多年间，高速线材轧机设备制造在我国不仅实现了“零” 的突破，而且出现了从整套设备引进到整套设备出口的转机。

1 国内高速线材轧机现状我国共有各种线材轧机800多套，其中高速线材轧机只有25 套，约占线材轧机总数18.5%,但高速线材产品产量达870万t，占全国线材总产量1 650万t 的52.7%。

其他线材轧机多为复二重和横列式轧机，设备陈旧，工艺落后，盘重小，规格单一，尺寸精度差，表面质量和冶金性能差，技术装备水平低，能耗和各种单耗指标高，已无法满足市场对线材产品质量日益严格的要求和深加工的需要，经济效益较差。

因此，无论从产品的质量、品种上要求，还是为节能降耗提高经济效益，横列式和复二重式线材轧机必将被高速线材轧机和半连续轧机取代。

2 高速线材轧机设备国产化的可能性和必要性1985年以后，我国先后从国外引进高速线材轧机二手和成套设备16套，其中成品线材①5.5 mmr 8.0 mn规格轧制速度达105 m/s以上的高水平轧机6套。

在引进的成套高速线材轧机设备中，绝大部分采取了国外技术总负责、联合设计、合作制造方式。

有的设备制造分交率达87%，一般都在80%左右。

太原矿山机器厂(太矿) 、陕西压延机器厂、西安航空发动机公司、大连重型机器厂、洛阳矿山机器厂等都较好承担过国内制造高线设备任务。

首钢高速线材厂提高成材率］首钢高速线材厂2008年前两个月成材率指标取得重大突破，线材产品的综合成材率达到97.61%，棒材产品的成材率达到95.99％。

综合媒体3月26日报道，随着首钢北京地区搬迁压产力度的进一步加大,钢坯供应紧张的状况成为首钢高速线材厂完成2008年任务最大的障碍和最突出的矛盾。

为全面落实“好字优先、稳中求进”的工作要求,高速线材厂把提高成材率作为2008年降本增效的核心任务，通过狠抓各项措施的落实，2008年前两个月，该厂成材率指标取得重大突破，线材产品的综合成材率达到97.61％，比2007年提高0。

05％；棒材产品的成材率达到95.99%，比2007年提高了0.76％，双双达到历史最好水平。

二区域加热炉属运行末期,烧损较高。

针对这一现状，该厂把加热炉的合理维护,控制加热温度作为一项主要措施。

同时，加大Φ5。

5规格攻关力度,加强该区域的轧检废控制，努力实现在目前产品结构下，成材率达到96。

50%以上的目标。

通过吐丝质量攻关，降低吐丝后的辊道消耗水平,实现由2007年的月均80支控制到60支以内.控制中间消耗，包括各拳头产品的头尾剪切量、性能不良的剪除量,散卷整理的剪除量等，努力实现中间消耗控制在2.60％以内。

三区域生产全部为精品棒材和盘圆产品，其正常消耗高于线材生产.针对这一特点，通过合理控制定尺及回切水平，降低正常回切产品产生的成材率消耗，使抽油杆钢成材率达到94。

0%。

进一步强化现有的大规格生产措施,在保证质量的前提下，按新标准控制减少划伤的废品量。

利用简易精整线设备进行小规格产品的矫直、探伤和测径,既保证了最终产品质量，同时消除了弯钢等废品的产生，提高成材率指标。

针对2008年指标高要求的生产特点，首钢高速线材厂紧密结合生产现状，组织开展了一系列强化培训。

通过培训，进一步提高岗位职工对操作标准的认识，使操作更趋熟练与规范。

同时，加强对现场操作和实物质量的检查力度。