汽车用电线束现状与发展趋势行业分析研究报告一、汽车线束现状1.1全球汽车线束现状2008年下半年，汽车整车厂家的订单大幅度萎缩。
2009年，由于对未来预期好转，以及中国市场的强力拉动，汽车厂家的订单有一定幅度增加。
而随着汽车电子层次的提高，还有混合动力车的增加，汽车线束市场规模稳步增加，预计在2012年会达到320亿美元的规模。
全球汽车线束厂家高度垄断，前四大厂家占据了超过75%的市场，除德尔福外都是日本厂家。
汽车线束厂家有其特殊性，首先要具备线缆生产经验和线缆成本控制力。
矢崎、住友、莱尼、古河、藤仓、科络普、京信都是以电线电缆起家的厂家。
同时这些厂家大多都有上游矿业资源配合，住友和古河有自己的铜矿，成本控制力比较好。
传统的汽车配件大厂在线束领域并不具备太多优势，法雷奥就把线束业务卖给莱尼。
2009年全球汽车线束主要厂家市场占有率其次是具备汽车级连接器技术能力，藤仓是连接器技术非常优秀的厂家，矢崎和住友也有很强的技术实力。
再次是要和整车厂家配合非常好，线束对品质稳定度决定性很强，厂家一旦确定，很难更换供应商。
同时线束整车设计牵涉到电子、机械、热分布等多方面因素，必须配合整车厂家设计，小厂家很难进入这一层级的供应链。
线束还需要不断地试验后改进。
德尔福和李尔就是靠和整车厂多年的配套关系。
最后，线束产业中，劳动力成本所占总成本比例很高，因此向中国转移的趋势非常明显。
2009年全球汽车线束主要厂家收入排名和全球汽车线束一样，中国汽车线束产业中，日本企业占了60%左右的份额；其次是韩国厂家，裕罗、京信、悠进三大厂家占了15%左右的份额。
2009年销售额超过1亿人民币的厂家有42家，只有五家本土厂家，其余都是合资或外资厂家。
本土厂家以鹤壁的天海集团最为优秀，其次是昆山沪光、南通友星、江淮新发、华晨泰安。
江淮新发和华晨泰安都是整车厂的关联厂家。
南通友星则以客车为主。
2.2我国汽车线束企业现状汽车电子化被认为是汽车技术发展进程中的一次革命，汽车电子化的程度被看作是衡量现代汽车水平的重要标志，是用来开发新车型，改进汽车性能最重要的技术措施。
增加汽车电子设备的数量、促进汽车电子化是夺取未来汽车市场的重要的有效手段。
汽车电子产业作为国内新兴的产业群体，其市场增长潜力巨大。
据有关资料预测，2005年汽车产量有望超过550万辆，2010年达到800万辆的生产水平，2015年达到1500万辆。
汽车电子产业的蓬勃发展带动了汽车线束市场的强劲需求。
为了使汽车上繁多的导体整体美观不凌乱、接线安装方便、以及保护绝缘层不易损坏，汽车上都将不同规格、不同用途的导线经包扎成束，成为电线束，简称线束。
汽车线束素有汽车神经之称，是对汽车进行电信号控制的载体。
汽车线束是汽车电路的网络主体，没有线束也就不存在汽车电路。
在目前，不管是高级豪华汽车还是经济型普通汽车，线束编成的形式基本上是一样的，都是由电线、接插件和传感器以及其他器件组成。
与其他电器设备中的线束相比，汽车线束要能保证汽车在各种恶劣环境和行驶条件下的更高的安全可靠性，这就为汽车线束的技术发展提出了更高的要求。
目前，我国约有大大小小几百家汽车线束与其他线束加工厂，其规模大小、水平高低各不相同，“其他线束加工厂”也想挤进汽车线束组装领域，而汽车线束组装企业更想进入其他配套领域，这就构成了激烈的市场竞争基础。
线束配套企业合资或独资所占比重约为10%，其余90%均是内资企业。
我国线束企业主要分布在上海、北京、天津、东北地区、浙江、江苏、广东、福建、山东、安徽、重庆等省市。
大致上可分为三种类型：①外资企业。
其规模大、投入大、定单稳定。
如联合电子、德尔福、矢崎等，近年来发展迅猛，技术主要来自美国、日本、欧洲等地区，一家企业销售规模在5~30亿元之间，组装人员在1500~2000名左右，这样的企业约有10家。
②由国内60年代发展而来的汽车配套定点企业。
如长春市灯泡电线有限公司这类股份制企业，经过几十年发展，为一汽、二汽公司配套了大量的线束，其技术水平在不断提升，销售规模在2~6亿元之间，组装人员在1000~2000人左右，这样的企业约有8家左右。
③民营企业。
如浙江合兴电子有限公司等，这些私营企业主要分布在浙江、河南、安徽、江苏、山东、广东、上海等，销售规模在1~4亿元之间，这样的企业大约有20家左右，其余的企业销售规模均小于5000万元。
二、汽车线束的工艺与生产随着人们对舒适性、经济性、安全性要求的不断提高，汽车上的电子产品种类也在不断增加，汽车线束越来越复杂线束的故障率也相应增加。
这就要求提高线束的可靠性和耐久性等性能，许多人对于汽车线束的工艺和生产比较有兴趣，在这里浩智电子就汽车线束工艺和生产这方面的知识做个简单的叙述，您只需要花几分钟阅读，就能大致了解。
在汽车线束二维产品图纸出来以后，要编排线束的生产工艺，工艺是服务于生产的两者密不可分，因此笔者将汽车线束的生产和工艺二者结合起来一起分析。
线束生产的第一个工位是开线工艺。
开线工艺的准确性直接关系到整个生产进度，一旦出现错误特别是开线尺寸偏短，会导致所有工位的返工，费时费力影响生产效率。
所以在编制开线工艺是一定要根据图纸的要求合理确定导线的开线尺寸，剥头尺寸。
开线之后的第二个工位就是压接工艺，根据图纸要求的端子类型确定压接参数，制作压接操作说明书，对于有特殊要求的需要在工艺文件上注明并培训操作工。
比如：有的导线需要先穿过护套后才可压接，它需要先预装导线然后从预装工位返回再压接；还有刺破式压接用到专用的压接工具，这种压接方式具有良好的电接触性能。
接着就是预装工艺了，首先要编制预装工艺操作说明书，为了提高总装效率，复杂的线束都要设置预装工位，预装工艺的合理与否直接影响到总装配的效率也反映出一个工艺人员的技术水平高低。
如果预装部分装配的偏少或者装配的导线路径不合理会加大总装配人员的工作量，放慢流水线的速度所以工艺人员要经常呆在现场不断总结最后一步就是，总装工艺。
能够编根据产品开发部门设计的装配台板，设计工装设备、物料盒规格尺寸并将所有装配护套和附件的编号贴于物料盒上以提高装配效率。
编制各个工位装配内容和要求，平衡整个总装工位防止出现一点工作量过大，拉下整个流水线速度的情况。
要做到工位平衡，工艺人员必须对每个操作了熟于心并现场测算工时，随时调整装配工艺。
此外，线束工艺还包括编制材料消耗定额明细表、工时测算、工人培训等，由于技术含量值不高，这些也就不细说了。
总而言之，汽车线束在车内电子技术含量和质量，逐渐成为评价汽车性能的一项重要指标。
汽车厂商对于线束的选择应该尤为重视，也有必要了解下汽车线束的工艺和生产。
三、汽车电线束的发展趋势3.1 汽车产量激增推动我国汽车线束行业快速发展近年来，我国汽车工业发展迅速。
汽车产量从2007年的889万辆到去年的1379万辆，尤其是2009年汽车产量比上年增长了48.2%。
2010年，我国汽车产量超过1500万辆，以汽车产量推动我国汽车线束产业发展的因素仍然存在。
据中国电子元件行业协会的保守估计：如果按平均每辆车需用65套线束计算，则2009年汽车线束需求量是89635万套（不包括新旧车维修所需）如果按平均每台车需要的线束价值4800元计算，2009年汽车线束市场已均达到662亿元的规模（不包括新旧车维修所需）。
2010年中国汽车产量可达1500万辆，需要汽车线束约102000万套（按平均每辆车需用68套线束计算），市场规模达到675亿元（按平均每台车需要的线束价值4500元计算）。
3.2 国际市场需求增大推动我国汽车线束产品出口我国汽车线束行业在受国内市场需求不断扩大之际，全球汽车线束市场在中国汽车线束企业的吸引力也在增大。
据盖世汽车网统计，2009年全年国际采购商通过盖世汽车网平台发布汽车线束采购产品共为1208频次，比2008年的656频次增长了45.7%。
另外，2005年，我国汽车线束产品的出口数量达到14.9万吨，创汇11.3亿美元，到2009年，汽车线束产品的出口数量达到24.9万吨，创汇23.3亿美元。
五年间我国汽车线束产品的出口数量和出口金额年平均增长率分别达到63.7%和65.9%，我国汽车线束出口实现高速增长。
据盖世汽车网分析，中国已经成为全球汽车线束的重要生产基地，外资企业加速向中国转移生产，同时开展本土化研发，因此，未来几年，我国本土化汽车线束企业将面临急剧化挑战。
3.3 本土汽车线束生产企业面临巨大挑战在汽车线束行业中，车载电子产品及装置的外形变大导致产品日益复杂。
该领域尽管生产的是劳动密集型产品，但面临产品款式的频繁变换，如何培养熟练的操作人员成为课题。
从生产汽车线束的主要基地来看，处于物流条件及确保劳动力的考虑，大部分基地集中于沿海城市。
基于汽车线束行业的劳动力成本在制造成本中所占的比例很高，同时中国又具备这方面的全球优势，从1990年代中期起全球大型供应商纷纷加快向中国转移生产业务。
其中，“天津津住汽车线束”作为住友电工的主要基地，2007年产量已达944万套。
住友电工还在福州市兴建专为日产配套的汽车线束生产基地，同时计划到2011年将该基地建设为向日产配套的全球最大线束生产基地。
外资线束企业进驻国内市场对本土汽车线束企业带来巨大的挑战，本土企业需要在技术、产品质量及营销方式上实现重大转型。
线束生产厂家之间的竞争出现白热化。
产品发展到一定时期，竞争对手也将在有规模、有实力、有诚信的企业内进行较量。
规模较小的企业将会被淘汰。
线束组装越来越集中在有技术实力型的企业。
因为汽车线束不同于一般线束，还有一部分电子组件是附在汽车线束上面的，比如传感器、厚膜电路混装，此类电子组件技术含量较高，强调技术安全可靠；已超越了简单的、一般组装。
据悉，一辆中档轿车，就有一千个连接界面，三十几个微处理器，几百对连接器，所用的导线总长度达1500m～2000m。
随着IT技术的发展而出现的E概念车，提出了汽车网络化，模块化的发展方向，网络集群已经呼之欲出，使线束的制造技术又将出现第二次飞跃。
线束的功能由普通信号传递扩大到数据传递。
此外，受导线传输信号的局限性，将大量使用光缆，使汽车线束的制造技术迎来第三次飞跃。
光缆具有传输速度快、容量大、体积小、保密性强、抗干扰好等优势，将很快成为未来汽车数据处理和交换的重要优选材料，使动力和信号分配系统进入一个新的发展历史阶段，目前宝马汽车公司的D级轿车上，已经使用了光缆技术，日本也已经紧跟其后，进入实际装车阶段。
3.4 线束技术目前主要发展趋势线束技术目前主要发展趋势有以下几种：①多路传输技术。
该技术是指在一个公共的介质上传输多重信号，是电子控制器能分享信息，避免了单个接线，该项新技术的应用，是线束的接线简化，结构紧凑。
