5S世界级工厂(XXXX版)

工厂5S管理制度〔通用8篇〕工厂5S管理制度〔通用8篇〕每一个公司的车间，为给员工制造一个舒适，干净的工作环境，营造一个好的公司文化与工作气氛，都会制定各方面的管理制度，以下是工厂5S管理制度，可供参考。

工厂5S管理制度篇1为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化气氛，为进步员工素养、公司整体形象和管理程度的目的，特制订本制度。

本制度适用于车间全体员工。

希望大家也能提出自己的看法，如有不人性化之处请多多指点出来。

一、整理车间整理：1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。

应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进展定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。

日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。

3.设备保持清洁，材料堆放整齐。

4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。

5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。

各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。

二、整顿车间整顿：1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最正确状态。

2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。

结合车间的实际情况，对工具进展定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。

日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。

4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。

5.管理看板应保持整洁。

6.车间垃圾、废品清理。

(各部门按划分规定处理)三、清扫车间清扫：1.公共通道要保持地面干净、光亮。

2.作业场所物品放置归位，整齐有序。

➢一个世界级工厂的描述➢工作表➢自我评估训练一个世界级工厂的描述；Yeses 工作平台；自我评估测试可视化生产运作1. 较高的清洁度,有组织的工作和保养良好的设备。

要注意那些看得见的细节，比如充足的照明，一尘不染的卫生间，窗户，墙壁，会议室，指示牌.管理层和底下人员显示出高度的自豪感和纪律性，以维持和改进他们的工作环境。

大家还让参观者进行“白手套测试" 考验(用手指擦拭任意地方，并没有发现垃圾和尘土)。

关注这些细节表现这个工厂的态度和成熟水平。

2. 所有一切都始于工厂的外观：停车场，大门，花园,公司标记，等等。

关注细节,整体的清洁是关键，整个过程中的第一整体印象是非常重要的。

3. 用来接待欢迎参观者的场所的判定标准是干净，宽敞和专业，类似于这个活动的休息处。

工作人员的入口处尤其要美观些和干净些，并且要有欢迎词标识，特别的告示和员工相片。

储物柜要干净和崭新的.4. .产品和性能展示要放在办公室的前面，帮助参观者了解操作功能加上基础知识，以及先进的管理技巧和对运行某一业务的管理效力。

5. 办公室设在可以相互交流的场所。

敞开式的小隔间能使沟通更为方便.使用低墙的小隔间,队员们能够保持交流。

办公桌是干净的.6. 设备是干净的,液体不泄漏的，并都有照明控制系统以直观的指出开关或维护要求。

设备的颜色模式显示关注细节。

不管使用多长时间或是否使用，设备看起来要像新的一样。

7. 。

操作指导书必须放置在每台设备上或工作间。

这些指导书条理清楚，让人容易理解，使操作员能通过安全方法生产出合格的产品。

操作指导书是图解式的，有许多照片，将以前的操作行为标准化.8. 标签和标识的规范化。

这就包括,物料上架，看板式管理岗位和容器，工作区,设备，工具，办公室，车间，产品以及人员流动，休息室，清洁工具，模具和工装，零部件等.9. 运转情况控制和表现在工厂地面和办公室是可视化的。

这些展示表现将关键特性用区域和层次化的形式加以说明。

5s推动工厂改善的摇篮5S是指整理、整顿、清扫、清洁、纪律化的五个日文单词的首字母的缩写，其含义为“管理好工作现场，使工作环境变得干净整洁，减少浪费，提高生产效率，增强员工责任感和自我管理能力。

”5S是一种简单的、实用的、廉价的管理方式，它通过精细的管理手段改善生产环境，进而提高生产效率、降低生产成本。

在推动工厂改善方面，5S起到了至关重要的作用，成为了工厂改善的摇篮。

下面，我将从几个方面详细介绍5S推动工厂改善的重要性。

首先，整理是5S的第一个步骤，目的是对工作现场进行整理与归类，减少工作场所的杂乱与混乱。

在实践中，我们经常能够看到工厂车间堆满了杂乱的零件、杂乱无章的文件等，这不仅影响工作效率，也容易导致错误的发生。

通过整理工作环境，将工作场所做到“物归其位、人有所属”，不仅使工作人员能够迅速地找到需要的工具和材料，也提高了工作效率和质量。

其次，整顿是5S的第二个步骤，它要求对工作区域进行整顿和改善，寻找并解决问题，使工作环境更加优化和高效。

通过整顿，能够使工作环境更加有序和整洁，减少工作过程中的浪费和错误。

工艺流程的优化、工作站位的合理布局、辅助设备的统一设置等，都是整顿的具体内容。

通过整顿使得工作流程更加简洁和高效，从而提高了生产效率和生产质量。

第三，清扫是5S的第三个步骤，它要求对工作现场进行定期的清洁和维护。

经常有人认为清洁工作是一种低效和低谷的工作，但实际上，清洁工作能够使工作环境更加干净、整洁和舒适，为员工提供了一个良好的工作环境。

而且，清洁还能够发现和解决潜在的问题，减少错误和事故的发生。

通过清洁工作，员工的责任感和自我管理能力也得到了增强，从而更加积极地投入到工作中来。

清洁工作还可以借鉴5S+1R（清洗、保养和检修）的管理方法，进一步提高设备的可靠性和稳定性。

通过定期的清洗、保养和检修，不仅可以延长设备的使用寿命，减少故障率，还能够提高产品质量和生产效率。

最后，纪律化是5S的第五个步骤，它要求员工严格遵守规定和制度，保持良好的生活和工作习惯。

世界级工厂的文化---从5S起步世界级工厂的文化：从5S起步我国人民为什么勤劳却不富有?这个话题近年来深深地困扰着我们。

专家学者，特别是经济学家，从很多方面做出了解释。

比如，有人认为那是因为制度和机制不完善，导致市场交易成本过高，进而导致人们停止交易、不愿投资。

作为一名制造业人士，我有另一种解释：我国人民的辛勤和汗水之所以没有换来梦寐以求的富裕，一个很大的原因是我们的生产效率仍然十分低下。

中国工程院院长徐匡迪在“2005中国发展高层论坛’’上说，我国目前劳动生产率只有美国的4．38％，日本的4％，德国的5％多一点。

也就是说，这些发达国家的人均产出，相当于我国20多个人的产出之和。

在我们相对发达的制造业，差距也甚为显著。

以汽车业为例，2002年我国东风汽车公司的劳动生产率为人均3辆车，而早在1993年，日本丰田公司已经达到人均33辆。

如果按照生产率来定工资，那么我国人均工资是发达国家的3.3%~4%也不足为奇了。

然而，即使是这种建立在劳动力低廉之上的辛勤优势，在最近一两年来也开始面临无法持续之忧。

劳动法规的日益完善，让很多企业开始感到劳动力成本的压力；近邻更低的劳动力成本，大大削弱了很多企业讨价还价的能力；人民币的升值，也让很多企业的国际竞争力受到影响。

既然劳动力成本优势的丧失已成定局，我们拿什么来捍卫我们的制造业？我的药方很简单：从大幅度提高我们的效率做起。

倘若我们拥有一大批效率一流的世界级工厂，工人们能以一当十，那么就有可能构建出基于效率的新的竞争优势。

世界级工厂的共同之处我访问过无数工厂，有很多是世界级的工厂，其中包括一家丰田系日本企业。

这家工厂有着世界级的制造水平，可出人意料的是，它不仅外观有些破陋，而且设备相当陈旧。

社长介绍说，他们的厂房是二战后建造的，生产设备大多已经用了好几十年。

车间内，机器上到处都是员工建立的各种颜色的维护、防错和快速切换装置及标志。

每一位工人正按着固定的节拍，操作着5至7台功能不同的机器，高效率生产着世界一流的产品。

世界级工厂管理基础5S活动推行培训手册作者：王德友一、工厂现状：您的工厂现场有类似下面的现象吗？（播放图片）图片1、产品被如此放置，质量安全有保证吗？图片2、找啊找，找啊找，东西何时能找得到呢？图片3、停放得真是错落有秩啊！图片4、这样的工作台真是内容丰富啊…图片5、不要问“我”从哪里来？图片6、伤心的话等到坏了再说…图片7、往往物到用时却“无用”呀！图片8、流啊流，流到何时休？图片9、东放一个，西放一个，怎么通过呢？以上图片是很多工厂现场的真实写照。

即脏兮兮，乱糟糟，差不多。

脏、乱、差的现场对工厂有何影响呢？请看案例1:煮熟的鸭子也会飞！常州有一家轴承制造工厂，为了参与国际竞争，能够与国际品牌厂商合作，曾花巨资请日本生产改善专家进行工厂改善，取得了一定成果。

成了某日本汽车品牌的零件供应商。

遗憾的是，该工厂没有能很好地维持改善成果。

管理松懈的结果就是以前的脏、乱、差的现象又开始出现了，在一次客户的突然现场审查中被发现作业现场有N处不合格项，客户稽查人员宣布当批订单无效，并警告工厂必须限期整改，达到合格标准。

否则，取消供应商资格。

该企业因为订单被取消，损失惨重。

案例2：光打雷不下雨苏州某纺织民营企业，董事长经常邀请国内外的客商到工厂参观，希望能有合作机会。

可客商来了一拔又一拔，招待费花了不少，下单的却很少。

有实力的大客商看完工厂的作业现场后，基本都是礼貌性地客套一番就告辞了。

董事长挺纳闷的，不知何故。

一次董事长的一个朋友（其朋友是某企业高管），到工厂参观了作业现场之后，直言不讳地告诉董事长：工厂现场实在是太脏，太乱了，员工也未严格地执行作业标准，与现代化的工厂差的太远了。

而作业现场最能直接真实地反映出工厂管理的水平。

工厂如果不彻底的进行整改，是很难有机会与优质大客商合作的，工厂很难有大的发展。

为打造整洁、安全、节约、高效、舒适的工作环境，很多企业都找到了好办法，就是先推行5S活动。

有的企业通过推行5S活动，大大提升了工厂现场管理的水平和企业形象，取得了很好的经营效益。

5S5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S，又被称为“五常法则”或“五常法”。

开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。

根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企业再增加节约（Save），形成了“7S”；还有的企业加上了习惯化（しゅうかんか，拉丁发音为Shiukanka）、服务（Service）和坚持（しつこく，拉丁发音为shitukoku），形成了“10S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的。

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

“5S”活动的内容：1S－整理（Seiri）：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

整理的目的：1、改善和增加作业面积；2、现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；3、减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；4、消除管理上的混放、混料等差错事故；5、有利于减少库存量，节约资金；6、改变作风，提高工作情绪。

整理的要点：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。

对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

2S－整顿（Seiton）：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。