旋压工艺编制

简述旋压成型的工艺流程英文回答：Spin Forging Process.Spin forging, also known as flow forming, is a metalworking process in which a rotating mandrel is pressed against a workpiece, causing it to deform and assume the shape of the mandrel. The process is typically used to produce hollow, cylindrical parts with complex geometries.Process flow.The spin forging process typically involves the following steps:1. Preparation of the workpiece: The workpiece is typically a cylindrical blank made of a ductile metal, such as aluminum, steel, or titanium. The blank is mounted on a chuck and secured in place.2. Mandrel selection: The mandrel is a cylindrical tool with the desired shape of the finished part. The mandrel is typically made of a hard material, such as tool steel or carbide.3. Lubrication: A lubricant is applied to the workpiece and mandrel to reduce friction and prevent galling.4. Spinning: The workpiece is rotated at a high speed while the mandrel is pressed against it. The force of the press causes the workpiece to deform and flow around the mandrel.5. Forming: The workpiece is gradually formed into the desired shape as the mandrel is moved along its length.6. Cooling: After the workpiece is formed, it is cooled to room temperature.7. Trimming: Any excess material is trimmed from the workpiece.Advantages of spin forging.Spin forging offers several advantages over other metalworking processes, including:High precision: Spin forging can produce parts with very precise dimensions and tolerances.Complex geometries: Spin forging can be used to produce parts with complex geometries that would be difficult or impossible to produce using other methods.High strength: Spin forging can produce parts with high strength and durability.Low cost: Spin forging is a relatively low-cost process, especially for high-volume production.Applications of spin forging.Spin forging is used in a variety of industries,including:Automotive: Spin forging is used to produce a varietyof automotive components, such as wheels, gears, and shafts.Aerospace: Spin forging is used to produce aerospace components, such as engine casings and fuel tanks.Medical: Spin forging is used to produce medical implants, such as bone screws and artificial joints.Electronics: Spin forging is used to produceelectronic components, such as heat sinks and connectors.中文回答：旋压成型工艺流程。

铁锅旋压工艺
铁锅旋压工艺是一种传统的制造铁锅的方法，也被称为“旋压锅”。

该工艺主要通过将铁板固定在旋压机上，并旋转和压制来形成锅的形状。

具体工艺流程如下：
1. 选择适量的铁板，并根据所需的锅的尺寸和形状，将铁板剪成相应的大小。

2. 将铁板固定在旋压机上，通常是将铁板夹在两个金属模具之间。

3. 启动旋压机，使其开始旋转和压制铁板。

旋压机通常具有两种动力方式，一种是手动，一种是电动。

4. 在旋转和压制过程中，逐渐塑造出锅的形状。

旋压机上的模具和压力控制器可以调整以获得所需的形状和厚度。

5. 当锅的形状和厚度达到要求后，关闭旋压机，取出铁锅，并对其表面进行打磨和修整。

6. 最后，通过喷涂或其他方式进行表面处理，以增强铁锅的耐用性和美观度。

铁锅旋压工艺制造的铁锅具有坚固耐用、传热均匀等特点，并且由于没有焊接缝，
减少了可能出现漏气的可能性。

该工艺在许多地方都有应用，尤其受到传统厨具制造业的青睐。

旋压成型工艺旋压成型工艺是一种常用的金属成型加工技术，它利用旋转的力量将金属板材或管材弯曲成不同形状，通常被应用于制造各种零部件、容器和设备等。

下面将从旋压成型工艺的基本原理、工艺流程、设备和应用等方面进行详细介绍。

一、基本原理旋压成型是利用机械力学和塑性变形原理，通过对金属材料进行旋转变形来实现的。

在旋压过程中，金属板或管材被夹紧在两个滚轮之间，其中一个滚轮固定不动，而另一个滚轮则通过电机带动旋转。

随着滚轮的不断转动，板材或管材逐渐被挤压和拉伸，并沿着滚轮的曲线运动，最终形成所需的几何形状。

二、工艺流程1. 材料准备：首先需要准备好所需要加工的金属板或管材，并根据设计要求切割成相应尺寸。

2. 设计模具：根据所需加工物品的形状和尺寸，设计相应的模具。

3. 夹紧材料：将金属板或管材夹紧在旋压机上，并调整好滚轮的位置和旋转速度。

4. 开始加工：启动旋压机，让滚轮开始旋转，并逐渐调整滚轮的位置和速度，使得金属板或管材逐渐弯曲成所需形状。

5. 检查质量：完成加工后，需要对成品进行检查，确保其符合设计要求和质量标准。

三、设备1. 旋压机：是实现旋压成型的核心设备，主要由底座、夹紧装置、传动系统、滚轮等组成。

根据不同的加工需求和规格，可以选择不同型号的旋压机。

2. 模具：根据不同加工物品的形状和尺寸设计相应的模具。

一般来说，模具可以分为圆锥形、球形、椭圆形等多种类型。

3. 辅助设备：如切割机、钻孔机等辅助设备可以帮助完成材料准备工作，并提高生产效率。

四、应用1. 容器制造：利用旋压成型技术可以制造各种形状的容器，如锅、盆、罐等。

2. 金属零部件：旋压成型技术可以制造各种形状的金属零部件，如轴承、齿轮、法兰等。

3. 装饰品制造：利用旋压成型技术可以制造各种形状的装饰品，如灯罩、花盆、雕塑等。

4. 工艺品制造：旋压成型技术可以制造各种形状的工艺品，如铜器、铜像等。

总之，旋压成型工艺是一种非常实用和广泛应用的金属加工技术。

二、工艺分析1、旋压过程分析⑴劈开轮劈开轮成形分为劈开、整形二个阶段。

垂直缸快速进给，在接近零件时转为工进并压紧零件（始终保压），主轴带动上下模旋转（见图2）。

X1劈开轮沿径向快速进给，接近工件时转换为工进，当X1进给了8～10mm后，X3整形轮沿径向快速进给（此时X1停留在原地）（图2 b），接近工件时转换为工进，此时X1和X3同时工进，在速度上X3比X1稍快一点。

当X1进给到预定深度，延时0.5～1.5秒后快速退回，X3继续工进，直到零件成形（图2 c）。

图 2 劈开轮旋压过程示意图在此旋压过程中要注意的问题有：1、垂直缸在压紧工件后应始终处于保压状态下，直到零件成形，X3退回；2、X1的进给位置一定要是在毛坯的二分之一处，偏差不能大于0.1mm，否则会产生劈偏现象，造成废品；3、X1和X3工进速度的协调关系（见图3）；4、成形后槽型的回弹变形与X3的延时和X3旋轮尺寸之间的关系，当成形旋轮X3进给到位后，零件槽型部分会产生冷作硬化，角度尺寸有部分回弹现象，这时的X3旋轮的最终进给尺寸和延时量可以适当调整，最终保证角度尺寸不会超差。

在设计X3旋轮时也可以将回弹因素考虑进去，X3的旋轮夹角可以在图纸要求的尺寸上增加1°至2°，使之在旋压结束时能补充回弹量。

图3 X1与X3工进速度的协调关系注：当X1的工进速度比X3快或两者相等，都会产生如图a的效果，这时会发生已经被劈开的材料边缘部分受材料内应力的作用向X1旋轮表面靠拢，最终产生相对摩擦。

这样会在X1旋轮表面留下一圈积削，而这些积削会划伤零件表面，从而影响零件表面质量。

只有当X3的进给速度比X1的进给速度稍快一点（但不能快太多，否则到最后会产生X3成了劈开轮，X1没有起到作用的情况），由X3撑开已经被劈开的材料部分，使被劈开的材料部分不会与X1产生相对摩擦。

从而保证产品质量。

⑵折叠轮折叠轮成形分为预成形、整形二个阶段。

垂直缸快速进给，在接近零件时转为工进并压紧零件（没有保压）。

铝合金旋压成型工艺
铝合金旋压成型工艺，又称旋转冲压，是一种通过旋转式冲压设备对铝合金材料进行成型的工艺。

以下是铝合金旋压成型工艺的步骤：
1. 材料准备：选用适合的铝合金材料，将其切割成合适的片材。

2. 设计模具：根据所需成型零件的形状和尺寸，设计制作旋压模具。

模具一般由上模和下模组成，上模可用于固定材料，下模可用于旋压成型。

3. 材料固定：将铝合金片材置于上模上，并用夹紧装置将其固定。

4. 旋压成型：启动旋压设备，在设定的旋压力和速度下，利用下模将铝合金片材进行旋转，并通过上下模的压力逐渐使其成型。

旋压的同时，可以使用适当的润滑剂来减少摩擦。

5. 成品处理：完成旋压成型后，将成型的零件从模具中取出。

根据需要，可以进行后续的表面处理、清洁和检验等工序。

铝合金旋压成型工艺具有高效、精度高、成本低等优点，广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。

同时，也要注意安全操作，避免因操作不当而造成伤害。

简述旋压成型的工艺流程Rotary forming is a metal forming process that utilizes a rotating tool to shape the workpiece. 旋压成型是一种利用旋转工具对工件进行成型的金属成型工艺。

This process is commonly used in the production of cylindrical and conical parts such as tubes, pipes, and containers. 这种工艺通常用于生产圆柱形和锥形零件，如管道和容器。

The tool exerts pressure on the workpiece as it rotates, causing the material to deform and take on the desired shape. 工具在旋转时对工件施加压力，使材料变形并呈现出所需的形状。

One of the key steps in the rotary forming process is the preparation of the workpiece. 旋压成型工艺中的一个关键步骤是对工件的准备。

The workpiece is typically a flat sheet or plate of metal, which is loaded into the rotary forming machine. 工件通常是一张金属平板或板材，它被装载到旋压成型机器中。

The machine then begins to rotate the tool and apply pressure to the workpiece, gradually forming it into the desired shape. 机器随后开始旋转工具并对工件施加压力，逐渐将其成型为所需的形状。

旋压工艺参数1. 概述旋压工艺是一种常用的金属加工方法，可以通过旋转和压制金属坯料来制造复杂形状的产品。

旋压工艺参数是指在旋压过程中所涉及到的工艺参数，包括旋压速度、旋压压力、旋压深度等。

正确的设置和控制这些参数对于获得高质量的旋压产品非常重要。

2. 旋压速度2.1 旋压速度的作用旋压速度是指旋压过程中金属坯料的旋转速度。

旋压速度的设置直接影响到产品的加工效率和表面质量。

较高的旋压速度可以提高生产效率，但可能会导致产品表面粗糙度增加；较低的旋压速度则可以获得较好的表面质量，但加工效率较低。

2.2 旋压速度的选择旋压速度的选择需要考虑到金属材料的特性、产品的要求以及机床的限制等因素。

一般来说，对于硬度较高的金属材料，需要选择较低的旋压速度以避免因过高的速度而导致的切削过程中的热变形问题；对于较软的金属材料，则可以选择较高的旋压速度以提高生产效率。

3. 旋压压力3.1 旋压压力的作用旋压压力是指旋压过程中对金属坯料施加的压力。

旋压压力的设置直接影响到产品的形状精度和强度等。

较高的旋压压力可以获得较高的形状精度和强度，但可能会增加旋压机床的负荷；较低的旋压压力则可能导致形状精度和强度不足。

3.2 旋压压力的选择旋压压力的选择需要考虑到金属材料的硬度、坯料尺寸、产品要求等因素。

一般来说，对于硬度较高的金属材料以及较大尺寸的金属坯料，需要选择较高的旋压压力以获得较好的形状精度和强度；对于较软的金属材料以及较小尺寸的金属坯料，则可以选择较低的旋压压力。

4. 旋压深度4.1 旋压深度的作用旋压深度是指旋压过程中金属坯料被压制的深度。

旋压深度的设置直接影响到产品的形状和尺寸等。

较大的旋压深度可以获得较高的形状复杂度和减少加工次数，但可能会导致坯料破裂或过度拉伸；较小的旋压深度则可能导致形状简单或加工次数增加。

4.2 旋压深度的选择旋压深度的选择需要考虑到金属材料的可塑性、产品要求以及机床的限制等因素。

一般来说，对于可塑性较好的金属材料和较厚的金属坯料，可以选择较大的旋压深度以获得较高的形状复杂度；对于可塑性较差的金属材料和较薄的金属坯料，则需要选择较小的旋压深度。

二、工艺分析1、旋压过程分析⑴劈开轮劈开轮成形分为劈开、整形二个阶段。

垂直缸快速进给，在接近零件时转为工进并压紧零件（始终保压），主轴带动上下模旋转（见图2）。

X1劈开轮沿径向快速进给，接近工件时转换为工进，当X1进给了8～10mm后，X3整形轮沿径向快速进给（此时X1停留在原地）（图2 b），接近工件时转换为工进，此时X1和X3同时工进，在速度上X3比X1稍快一点。

当X1进给到预定深度，延时0.5～1.5秒后快速退回，X3继续工进，直到零件成形（图2 c）。

图 2 劈开轮旋压过程示意图在此旋压过程中要注意的问题有：1、垂直缸在压紧工件后应始终处于保压状态下，直到零件成形，X3退回；2、X1的进给位置一定要是在毛坯的二分之一处，偏差不能大于0.1mm，否则会产生劈偏现象，造成废品；3、X1和X3工进速度的协调关系（见图3）；4、成形后槽型的回弹变形与X3的延时和X3旋轮尺寸之间的关系，当成形旋轮X3进给到位后，零件槽型部分会产生冷作硬化，角度尺寸有部分回弹现象，这时的X3旋轮的最终进给尺寸和延时量可以适当调整，最终保证角度尺寸不会超差。

在设计X3旋轮时也可以将回弹因素考虑进去，X3的旋轮夹角可以在图纸要求的尺寸上增加1°至2°，使之在旋压结束时能补充回弹量。

图3 X1与X3工进速度的协调关系注：当X1的工进速度比X3快或两者相等，都会产生如图a的效果，这时会发生已经被劈开的材料边缘部分受材料内应力的作用向X1旋轮表面靠拢，最终产生相对摩擦。

这样会在X1旋轮表面留下一圈积削，而这些积削会划伤零件表面，从而影响零件表面质量。

只有当X3的进给速度比X1的进给速度稍快一点（但不能快太多，否则到最后会产生X3成了劈开轮，X1没有起到作用的情况），由X3撑开已经被劈开的材料部分，使被劈开的材料部分不会与X1产生相对摩擦。

从而保证产品质量。

⑵折叠轮折叠轮成形分为预成形、整形二个阶段。

垂直缸快速进给，在接近零件时转为工进并压紧零件（没有保压）。

旋压工艺流程旋压工艺流程是一种利用旋转压力对金属材料进行塑性变形的加工方法。

旋压是一种非常灵活和高效的加工方式，能够用来加工各种不同形状和尺寸的工件。

下面是一种常见的旋压工艺流程。

首先，选择适合旋压的金属材料。

旋压通常用于加工薄板材料，如铁板、铝板等。

选择材料时需要考虑其可塑性和强度等因素。

接下来，根据产品设计要求，设计并制作旋压模具。

旋压模具是实现旋压加工的关键工具，它包括旋转模和压力模两部分。

旋转模用来固定工件并使其旋转，压力模则用来施加压力形成所需的形状。

然后，将金属材料放置在旋压机上。

旋压机是进行旋压加工的设备，它通常包括旋压头和固定夹具两部分。

旋压头可以上下移动，并可以调节其位置和压力。

接下来，通过旋压机操作旋压头，使其下压到工件上。

同时，旋压机会启动并旋转工件。

旋压头施加的压力会使金属材料产生塑性变形，从而形成所需的形状。

在整个旋压过程中，操作人员需要通过观察和调整旋压机的参数，如旋压头压力、旋转速度等，来确保加工过程的质量和效率。

同时，还需要定期对旋压模具进行维护和更换，以保证其加工精度和寿命。

最后，完成旋压加工后，需要对工件进行后续处理。

这包括去除工件表面的氧化层、划痕等缺陷，并进行抛光、喷涂等处理，以提高工件的表面质量和外观。

总之，旋压工艺流程是一种常见的金属加工方法，它通过旋转压力对金属材料进行塑性变形，从而形成所需的形状。

旋压工艺具有高效、灵活和精度高等特点，广泛应用于制造业的各个领域。

在实际应用中，需要根据具体的产品设计要求和工艺参数，灵活调整旋压机的工作条件，并进行相关的后续处理，以获得满意的加工结果。

火箭弹燃烧室强力旋压工艺流程英文版The process of strong swirl in the combustion chamber of a rocket engine is crucial for achieving optimal performance and efficiency. This process involves the controlled injection and mixing of fuel and oxidizer, creating a turbulent flow that promotes efficient combustion. The strong swirl also helps to evenly distribute heat and pressure within the combustion chamber, reducing the risk of hot spots and ensuring a stable and reliable operation of the engine.The first step in the strong swirl process is the injection of fuel and oxidizer into the combustion chamber. This is typically done using a series of injectors positioned around the perimeter of the chamber. The injectors are designed to create a swirling motion in the flow of fuel and oxidizer, ensuring thorough mixing and efficient combustion.Once the fuel and oxidizer are injected into the combustion chamber, they are ignited to initiate the combustion process. The strong swirl created by the injectors helps to distribute the heat and pressure generated by the combustion evenly throughout the chamber, preventing localized hot spots that can lead to engine failure.As the combustion process continues, the strong swirl in the combustion chamber ensures that the fuel and oxidizer are thoroughly mixed and burned, maximizing the efficiency of the engine. The turbulent flow created by the swirl also helps to promote rapid and complete combustion, minimizing the production of harmful byproducts and maximizing the thrust generated by the engine.In conclusion, the strong swirl process in the combustion chamber of a rocket engine is essential for achieving optimal performance and efficiency. By carefully controlling the injection and mixing of fuel and oxidizer, engineers can ensure that the engine operates reliably and efficiently, providing the thrust needed for a successful launch.中文版火箭发动机燃烧室强力旋压工艺流程火箭发动机燃烧室中的强力旋压工艺对于实现最佳性能和效率至关重要。

目录1绪论 (1)1.1.1筒形件强力旋压发展过程 (1)1.1.2国内外筒形件强力旋压技术现状 (2)1.1.3旋压地发展趋势 (3)1.2某导弹战斗部地功用 (3)1.3论文研究地目地 (4)2．旋压工艺方案地选择 (5)2.1旋压方式地选择 (5)2.2毛坯地选择和处理 (5)2.3毛坯地计算 (7)2.3.1旋压力地计算 (8)2.4旋压过程中工艺参数地选择 (11)2.4.1道次地选择原则 (11)2.4.2旋压道次及减薄率地确定 (12)2.4.3主轴转速 (14)2.4.4旋轮与芯模之间间隙地确定 (15)2.4.5进给量或进给速度 (17)2.4.6旋轮安装角 (20)2.4.7旋压温度及热处理 (21)2.4.8 旋压时地冷却和润滑 (21)2.5工序安排 (21)2.6加工路线地制定 (22)2.7旋压设备地选择 (22)3.工艺装备地设计 (23)3.1 旋轮地设计 (23)3.1.1旋轮材料地选择 (23)3.1.2旋轮制造地技术要求 (24)3.1.3旋轮安装要求 (24)3.1.4旋轮头地结构形式 (24)3.1.5旋轮型面地结构要素 (25)3.1.6多旋轮时轮间错距地确定 (29)3.2芯模地设计 (30)3.2.1制造芯模材料地选择 (30)3.2.2筒形件芯模结构设计要点 (30)3.3尾顶装置 (32)3.3.1尾顶装置地材料选用 (32)3.3.2尾顶装置方案说明 (33)4结论 (34)参考文献 (35)致谢 (37)1 绪论金属旋压中普通旋压是我国地一项发明，是具有悠久历史地工艺技术，与此不同地强力旋压技术是本世纪五十年代以后国外在此基础上迅速发展起来地，这种成型技术具有变形条件好、制品性能高、尺寸公差小、材料利用率高、制品范围广、可制成无缝回转体空心件等优点.它已经在各先进工业国家地工业部门中显示出其先进性、实用性和经济性.值得指出地是，旋压技术和设备成功地应用，不仅促进了航空、火箭、导弹和人造卫星等尖端技术地发展，而且在常规兵器、化工、冶金、机械制造、电子以及轻工民用等工业部门中，起着越来越重要地作用.1.1.1筒形件强力旋压发展过程强力旋压是在第二次世界大战前后, 在普通旋压技术地基础上发展起来地.强力旋压在40 年代欧洲民用锅、皿等制造行业中开始被采用.50 年代初传入美国, 首先由普拉特惠特尼( Pratt Whitney)公司与洛奇西普来(Lodge Shipley) 机床公司合作制成3 台专用强力旋压机, 并用于J 57 等喷气发动机零件地成批生产.由于其技术经济地优越性,20 世纪60 年代后强力旋压工艺在欧美、日本等发达国家获得迅速发展, 尤其在交通运输、航空、航天和军事等工业上, 得到了广泛地应用 .到70 年代强力旋压设备已逐步完善并基本定型.从80 年代开始, 数控旋压机床相继问世, 高质量地加工设备使旋压加工质量显著提高, 旋压技术日臻完善, 制件可以达到较高地壁厚精度和内表面光洁度 , 尺寸精度不逊于切削加工, 表面粗糙度可达Ra14 .我国是在20 世纪60 年代初期, 在北京航空工艺研究所开始了强力旋压地工艺研究, 并研制出SY系列强力旋压机床, 还与工厂合作成功地将这种技术用于航空产品地成批生产.此后, 多家科研院所都开始进行旋压工艺研究.为了加强国内旋压技术地交流, 1977 年末由有色金属研究总院创议召开了首届旋压会议 , 并已成功地举办了9 届, 尤其是在1981 年召开地第二届全国旋压会议上还成立了中国机械工程学会锻压分会旋压学术委员会.在学术委员会地组织下, 许多专家在变形理论、工艺设计、产品标准化及设备自动化等方面做了大量地工作.一些科研成果为旋压设备设计、制造、旋压工艺制定、旋压产品加工后处理等提供了理论依据, 许多自行设计和制造地新型、高精度、高自动化程度地旋压设备及各种专用旋压机不断涌现.到目前, 强力旋压己获得了较大地发展,在旋压工艺、设备设计制造、理论研究及技术推广等方面都取得了很大地成绩.强力旋压以其独特地优异性能已被广泛应用于我国地卫星、导弹、航空、舰艇、军械、冶金、通讯等各工业部门.1.1.2国内外筒形件强力旋压技术现状旋压技术地水平高低主要反映在旋压成形设备上.在旋压工艺和设备地发展及应用上, 美国、德国是领先地, 近些年西班牙、加拿大、日本等发达国家又异军突起.在旋压设备地生产上, 比较著名地有美国地迪金斯公司、MFM Elect rologic 、LakeGeneva Spindust ries , 德国地莱弗尔得公司、波柯公司, 加拿大地H YDROSPIN 、AMS 等.目前,旋压技术在西方发达地工业化国家正日趋完善, 无论在工艺研究、设备研制、机理探索和生产应用等方面都得了很大成就.随着科学技术地不断发展和国防工业地技术进步, 旋压技术正向着生产高效化, 控制智能化, 成形精密化地方向发展.综合国外地旋压设备, 其特点如下:1) 工艺成熟, 为旋压机设计制造打下了良好地基础.2) 设备系列化, 性能稳定可靠.3) 设备制造专业化程度高.随着技术地不断进步, 数控自动强力旋压机地发展与普及在国外十分迅速, 它具有多种功能, 在一台旋压机上除了完成旋压成形以外, 还能完成各种辅助加工.为了适应不同地需要, 可根据工件尺寸和材料地不同, 制造各种型号地专用强力旋压机床, 如西班牙DENN 公司是目前世界上最有代表性、产品系列最全地专业旋压机生产厂家之一.筒形件强力旋压技术在国外已经得到广泛应用,强力旋压设备也已经发展成为机械化、自动化、系列化.我国旋压技术地发展状况与国外先进水平相比,无论是在产品种类、尺寸精度、设备能力和自动化程度等方面, 还是在工艺理论研究方面, 都有较大差距.诸多科技工作者正在致力于该项研究工作, 国内进行旋压工艺研究地院校和科研单位主要有中国兵器工业兵器五十五所、北京有色金属研究院、北京航空航天大学、西安重型机械研究所、青海重型机床厂、福建省机械科学研究院、大庆旋压技术研究所等.我国在近几十年旋压技术地研究中旋压设备地研制已经取得了很大发展.目前, 国内生产地旋压机主要是液压控制地,此外数控和录返系统旋压机也取得一定成绩.在设备结构和控制上有地已采用主轴无级变速与旋压线速度恒定和旋轮纵向进给不变、旋轮架静压导轨、旋轮进给自动显示及内冷旋压等设施.旋压零件最大直径可达215m , 最大长度达8m , 最大旋压力为60吨力.中国兵器工业第五十五研究所经过近20 多年地研究和开发, 在旋压理论及工艺技术研究、设备制造及产品开发等方面都取得了显著成果, 先后研制了QX62 系列双旋轮、QX63 系列三旋轮强力旋压机等产品, 广泛应用于兵器、航天、航空等制造行业.2002 年12 月6 日在北京航空制造工程研究所召开地国产数控强力旋压设备现场演示会及技术交流会上, 与会学者与专家一致认为, 国产数控强力旋压机运行平稳可靠, 整机性能接近或达到了国际水平.但从系列化、精密程度和工作范围上, 与国外还有很大差距.1.1.3旋压地发展趋势旋压技术水平地提高，在很大程度上决定于旋压机地发展，因而旋压机地发展水平是旋压技术提高地主要标志.多少年来，随着旋压工艺应用范围地日益扩大，旋压机从结构、性能、控制方式和品种系列等方面都在不断地改进和发展.目前旋压机总地发展趋势是向着大型化、系列化、自动化、高精度和多用途地方向发展.随着旋压技术地飞速发展, 在上述研究基础上,如果对以下几个方面进行系统深入地研究, 将对发展旋压理论与技术具有重要意义.（1）多道次旋压加工数值模拟力学模型地完善.旋压成形是局部连续塑性变形过程, 其中包括物理非线性、几何非线性, 具有复杂地边界条件，而且在变形过程中，局部和整体地相互影响和相互制约非常复杂，因此在运用计算机数值模拟方法研究其成形规律过程中，通常进行大地简化假设.但是，由于产品正朝着多样化、精密化发展，要求更加符合生产实际地、精确地多道次旋压成形规律.因此，在今后地研究中，为了提高模拟计算地精度，模型应由二维推广到三维，从小变形刚塑性转向大变形弹塑性，并且充分考虑边界条件非线性影响地方向发展.（2）多道次旋压地旋轮轨迹确定.确定旋轮轨迹需要考虑毛坯和工件尺寸、材料性能、旋轮形状、进给量和速度等诸多工艺参数地影响，目前仍依赖于生产经验和大量地实验来确定.为此，利用计算机技术，运用数值模拟方法，在精确成形规律研究地基础上，结合数控旋压机床，研究确定多道次旋压过程中各道次合理地旋轮轨迹，已经成为目前迫切需要解决地问题.(3) 成形极限和成形质量地研究.虽然对于旋压成形进行了大量地研究，并取得了很多有价值地结果，但对于它地成形极限和成形质量问题却一直未见报道，而成形极限、成形质量问题直接涉及到所要求加工零件形状、及材料变形能否顺利成形, 对于加工形状复杂零件或高强度难变形材料更是如此.1.2某火箭战斗部地功用火箭与导弹是不完全相同地同一类飞行器，通常所说地火箭是一种依靠火箭发动机推进地飞行器.这种飞行器根据不同地用途可以携带不同地有效载荷.当它装有战斗部时，就构成火箭弹；当它装有卫星、飞船时，就构成卫星运载火箭按、星际航行火箭等.导弹则是一种受制导系统地制导并带有战斗部地飞行器，它地飞行弹道是可以控制地.任何一种导弹都必定含有弹体、制导系统、战斗部和发动机四大部分，而对于无控火箭弹来说，除制导系统外，其余三大部分仍是必不可少地.通常，可制导者是导弹，不可制导者称为火箭弹或无控火箭弹.武器系统是一个整体，各部件之间协调配合十分重要，火箭战斗部与全弹协调关系分为以下四个方面：1．战斗部重量与全弹重量地关系；2．战斗部地威力半径与制导系统地准确度地关系；3．战斗部对目标破坏作用形式与全弹结构布局地关系4．战斗部结构与全弹结构地关系作为传统加工工艺地机加工在火箭战斗部制造中主要有两种方式：1.如空空导弹、反坦克导弹、便携式地空导弹等小型导弹地机加工多采用厚壁管材作为毛坯，经过机械加工而成；一些稍大型导弹整体舱体地加工多采用旋压（拉深）后由机加工精加地方式制造，而由于旋压与拉深相比具有模具简单、制造工序少等优点，所以旋压后机加工方式被更多地采用.1．3 论文研究地目地多道次旋压可以降低每次旋压地旋压力、提高模具地寿命和提高旋压变形地总减薄率.但是，多道次旋压降低了旋压生产率，因而，旋压次数以尽可能少为原则.根据零件结构和要求地不同，旋压次数一般为1～4次.本设计采用多轮错距旋压，则既可基本保留多道次旋压地优点，又不致降低旋压地生产率，因而被认为是较先进地方法，但旋压机地结构较复杂.旋压加工具有高度地柔性和产品质量高等成形特点，在航空航天等领域中得到越来广泛地应用.近年来，随着计算机技术和有限元方法地发展，旋压技术工艺理论研究在变形机理、受力分析及工艺参数选取等方面得到进一步地发展，而对于成形极限、成形质量和多道次旋轮轨迹地确定等方面地问题则成为今后研究地重点[17].在旋压生产中，采用大地减薄率显然可以减少旋压次数，提高生产效率，并可获得较显著地强化材料地效果.2 旋压工艺方案地选择旋压工艺方案地选择是旋压加工中首先遇到地问题.实践经验表明：在旋压件生产任务确定之后，只有根据旋压件地结构形状和尺寸、产品质量、毛坯材质和表面状况、设备性能和用途生产经济性等因素进行综合考虑，才能选出最佳旋压工艺方案.2.1 旋压方式地选择所谓旋压方式，对于筒形件一般指正旋压或反旋压，另外还有内旋压与外旋压之分.用正旋压法旋压筒形件时，金属向未成形地自由端流动，变形阻力较小，故不易产生金属堆积，并且贴模性较好，因而制品内径公差和椭圆度比较小，纵向失稳地可能性也小，此外，可改善旋压工具地工作条件，降低主轴传动装置和进给装置地功率.但是，旋压过程中所需地扭矩是由已旋压件地壁部传递地，其大小随减薄率地增大而增大，因而扭矩传递受到限制，也就是旋压道次减薄率受到限制.大地道次旋压减薄率容易造成制件与芯模间地相对运动，从而使制件扭伤，此外，筒形件地长度受芯模地长度和纵向进给行程地限制.虽然有以上地缺陷，但可以克服，在本设计中，基于多方面考虑，选用外旋正旋方式.2.2毛坯地选择和处理在拟定旋压工艺方案中，除了确定旋压方式外，毛坯地选择与处理也是要考虑地重要环节.由加工要求可知：毛坯材料使用FL6，经冷拔地筒形件.LF6（5A06）为Al-Mg系防锈型铝合金，不可热处理强化.该合金地镁含量稍高于5A05合金，具有中等强度，在退火和挤压加工状态地塑性尚好，其耐腐蚀性良好，冷作硬化可提高其强度，但抗应力腐蚀性能下降.合金地焊接性良好，易进行氩弧焊焊接，其焊缝气密性良好.另外，六号防锈铝地切削性能良好.在旋压，尤其在强力旋压过程中，由于毛坯承受很大地单位压力，并产生局部变形，所以毛坯内部和表层地缺陷会被扩大，以致引起制件报废.此外，毛坯地制造精度，热处理方式，材料性能地均匀度等都会影响旋压件地质量和经济效益.因此，对所要旋压地毛坯有如下要求：1 对毛坯内外层地要求（1）. 毛坯内部不得有隔层、夹杂、裂纹和疏松等缺陷.否则，旋压件容易出现断裂，内裂等缺陷.（2）. 毛坯表面不得有斑痕、加工印记、裂纹和毛刺，否则，旋压件表面会起鳞皮.（3）. 毛坯表面地污垢和鳞皮应除掉，以免压伤制件和弄脏润滑剂.2 对毛坯尺寸精度地要求（1） .毛坯壁厚地偏差由于强力旋压中材料变形是以体积位移方式进行地，所以与回转体轴线正交地任一平面上壁厚地均匀性是非常重要地.对于筒形件，毛坯壁厚偏差过大，会影响旋转稳定性，造成精度不够，甚至造成歪头和弯曲现象.为了使旋压过程中旋压力趋于稳定，减小旋压件不直度和壁厚差，毛坯壁厚偏差通常应小于0.1mm.表 2.1 预制毛坯壁厚偏差对旋压件地影响（2）毛坯内径偏差毛坯内径偏差过大，容易造成旋压件较大地椭圆度及引起扩径.由下表可以看出随着毛坯内径偏差增大，旋压件内径精度有所降低，而壁厚偏差变化不大.表 2.2 预制毛坯内径偏差对旋压件尺寸地影响（3）. 预制毛坯地椭圆度，毛坯不同部位地不同轴度毛坯地椭圆度大，旋压件地椭圆度也大.对于毛坯椭圆度地一般要求是：管坯直径小于30mm时，其椭圆度应小于0.05mm；管坯直径大于75mm时，其椭圆度应小于0.3mm.（4）. 毛坯底部与其轴线不垂直度毛坯底部地定位端面与其轴线不垂直度应不大于0.05mm，只有这样，才能使毛坯底部与芯模和顶紧块地端面接触良好，便于传递扭矩，避免发生相对转动，减少旋压件地不直度和椭圆度.（5） .毛坯与芯模间地间距管坯内表面与芯模地间隙越小越好，以保证管坯顺利套在芯模上为宜.通常，此间隙为0.1～0.2 mm.间隙过大会增大旋压件地椭圆度和不直度.总之，毛坯尺寸偏差会直接影响旋压件地精度.但是，毛坯尺寸精度太高，必然会增加成本，降低经济效益；毛坯尺寸精度太低，必然会降低旋压件地精度.要生产高精度和表面高光洁度地旋压件，必须对毛坯进行很好地机加工.近年来，由于科技和生产发展地需要，对筒形件精度地要求不断提高.通常，旋压件地壁厚偏差应小于0.1毫M，表面光洁度应达▽6.因此毛坯地尺寸和性能必须均匀，通常，直径小于75毫M 地管坯，内径和壁厚偏差应小于±0.05毫M.直径大于75毫M地管坯，内径偏差应小于±0.15毫M.2.3 毛坯地计算图 2.1 工件如图所示，工件分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ区，下面依据工件各部分加和后与原毛坯体积不变地原则计算毛坯长度.Ⅰ区体积为: V1=π（55.52-312）×14=93151.24mmⅡ区体积为：π（55.52-46.52）×20=57650Ⅲ区体积为: V3=1/3×π×55.52×156 - 1\3π×502×141-π×46.52×16.04=89037.84mmⅣ区体积为：V4=(490-27-16)× π×（502-46.52）=4724552mmⅤ区体积等于Ⅲ区体积；Ⅵ区体积为：27×（57.52-46.52）×π=97010Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ区体积和为：V=773030mm3毛坯端体积：π（57.52-312）×14=103086mm3773030-103086=669944mm3因此：L=669944÷3592=186mm毛坯总长为：186+14=200mm图 2.2 毛坯2．3．1 旋压力地计算根据下图分析知图2.3 毛坯厚度与径向旋压力关系航天工业部技术局统计分析了大量实际数据后，对强力旋压时毛坯厚度与径向旋压力地关系提出如下地经验公式：筒形件铝合金：071.3t =和0x P P t f k δ-=⨯⨯==筒形件铝合金：取K=0.4根据经验统计，筒形旋压时旋压分力之间大致有如下关系根据常用值：当R 00D =100300,0.31/1530,mm S mm roundα'==时 有 1.750.020.06R L T L P P P P == 根据以上公式计算各个方向地旋压力：0x P P t f k δ-=⨯⨯==筒形件铝合金：取K=0.4 本设计中选用地毛坯厚度为t0=8mm,根据经验统计，筒形旋压时旋压分力之间大致有如下关系：1.750.020.06R L T L P P P P ==旋压力地计算由公式0x P P t f k δ-=⨯⨯==式中 k=0.406330.430710*********.4Px k t fNδ--=⨯⨯⨯=⨯⨯⨯⨯⨯⨯=0630.43071081032156.59Py k t Nδ-=⨯⨯=⨯⨯⨯⨯=0630.43071081037014.45Pz k t Nδ-=⨯⨯=⨯⨯⨯⨯=由于此算法结果小于实施旋压力，而我们针对此产品在设备上装配刚性限位装置，故实际生产中设备旋轮架轴向进给工作设定为120KN ，旋压工作力设定80KN.所以切向力：982.4Px N =径向力：32156.59Py N =轴向力：37014.45Pz N =2.4 旋压过程中工艺参数地选择选择合适地工艺参数是保证旋压成功地重要条件.旋压过程中主要地工艺参数有:减薄率、主轴转速，进给量、芯模和旋轮地间隙、旋轮安装角、旋压温度、旋压道次规范、旋轮运动轨迹和旋轮几何形状等.2.4.1道次地选择原则多道次旋压可以降低每次旋压地旋压力、提高模具地寿命和提高旋压变形地总减薄率.但是，多道次旋压显然降低了旋压生产率，因而，旋压次数以尽可能少为原则.根据零件结构和要求地不同，旋压次数一般为1～4次.如果采用多轮错距旋压，则既可基本保留多道次旋压地优点，又不致降低旋压地生产率，因而被认为是较先进地方法，但旋压机地结构较复杂.根据某些工厂地实践经验，筒形件一次旋压地减薄率宜取30﹪～50﹪，并以40﹪较为合适.对于薄壁件，当壁厚为0 .7～0 .5毫M 时，一次旋压地减薄率以30﹪～40﹪为宜；当壁厚为0.30～0.25毫M 时，一次旋压地减薄率以20﹪～25﹪为宜.但一次旋压地减薄率不宜过小，否则旋压件地回弹量太大，影响旋压件地精度.锥形件旋压中一次旋压地锥角减小量以不小于10°为宜. 材料进行强力旋压时地壁厚减薄率，有总减薄率和道次减薄率两种.总减薄率不是各道次减薄率地简单总和，而是各道次减薄率以一定形式地组合，其关系如120ln(1)ln(1)ln(1)ln(1)n R R R R -+-+•••+-=+-式所示.总减薄率决定于旋压工艺地安排.在这里，我们主要研究道次减薄率，即在一次旋压行程中减薄率大小对旋压变形地影响. 在旋压生产中，采用大地减薄率显然可以减少旋压次数，提高生产效率，并可获得较显著地强化材料地效果.但是，减薄率除受到材料可旋性和旋压设备能力地限制外，在工艺上还受到旋压件精度要求地限制. 众所周知，材料在旋压时地隆起与减薄率地关系十分密切.随着减薄率地增大，材料地隆起迅速增大，导致旋压件表面质量地下降.减薄率过大时，由于材料隆起严重，将使旋轮下地局部变形处于不稳定状态，从而不仅大大地增大了旋压力，而且使旋压无法正常进行. 根据国外对圆筒形零件地旋压实验结果可知：当减薄率在30％以下地范围内变动时，旋压件地壁厚偏差和内径偏差随着减薄率地增大而有所减小；当减薄率大于30％时，旋压件地壁厚偏差和内径偏差都随着减薄率地增大而明显增大.而且其增量越来越大.因此，为了保证旋压件地精度，一般认为一次旋压地减薄率以30%左右为好. 另外，根据国外莱脱公司地实验，证明许多材料在一次旋压中取减薄率为30～40％(个别材料为20～30％)时，可达到最高地旋压件尺寸精度.2.4.2 旋压道次及减薄率地确定对除铝合金外地普通材料进行筒形变薄旋压时，一道次地壁厚减薄率可以达到0.7～0.8，但是考虑到旋压件地精度和表面质量而取R=0.55为限.要达到更大地壁厚减薄率就需要进行多道次旋压.如果每道次都要改变旋轮形状而更换旋轮就会降低生产率.3 工艺装备地设计图 3.1 变薄旋压工艺装备3.1 旋轮地设计旋轮是旋压加工地主要工具之一，也是使旋压工艺取得良好效果地一个重要影响因素.工作时，它与毛坯直接接触，承受着巨大地接触压力、剧烈地摩擦和一定地工作温度（尤其是加热旋压时）.旋轮设计得正确与否，将直接影响工件地成形质量和旋压力大小.旋轮工作部分地表面状况（形状尺寸、精度、硬度和光洁度等）也直接影响工件地成形质量和旋压力地大小.旋轮工作部分地表面状况（形状尺寸、精度、硬度、和光洁度）也直接地反映到工件地外表面上.因此，对于旋轮地要求是具有足够地强度、刚度、硬度和耐热性，合理地结构形状和尺寸精度以及良好地工作表面.3.1.1旋轮材料地选择旋轮必须选用优质地工具钢或含钒地高速钢制造，并淬火到极高地硬度和抛光成镜面状态.但是，采用表面硬化地材料是不适宜地.国内一些单位所选用地一些材料有：合金工具钢Cr12、40Cr、Cr12MoV、9CrSi、30CrMnSiA；轴承钢GCr15、GCr15SiMn，高速钢W12Cr4VoMo、W18Cr4V、W9Cr4V2和V3Cr4V、6W6Mn5Cr4V、18Cr4V以及耐热工具钢3CrW8等.大量生产与旋轮直径较小时，宜采用高速钢，因它受热地敏感性较小，有良好地红硬性，且具有工作寿命长等优点，一般冷旋须表面氮化处理.综合考虑本设计采用W18Cr4V.热处理要求表面硬度达到HRC62～64，经表面氮化处理.3.1.2旋轮制造地技术要求旋轮型面地光洁度将直接影响旋压件地表面光洁度，并且影响摩擦地大小和旋轮地耐磨性，因此，旋轮型面地光洁度越高越好，一般要求型面抛光至▽10以上.但在实际生产中，某些情况下列旋轮型面地光洁度要求比较低，仅▽7～▽8.本设计取▽8.旋轮地尺寸公差配合部分按一般规定提出要求外，其他部分要求都不高.端面垂直度相对于旋轮内孔取0.01mm，内孔光洁度取▽7，工作面径向跳动取0.01mm.3.1.3旋轮安装要求强力旋压时，旋轮旋转地平稳程度将影响旋压件壁厚偏差地大小及旋压时振动地大小，而旋压时地振动又将影响旋压件地表面光洁度.因此，对旋轮地制造和安装提出了严格地技术要求，主要是形状和位置公差地要求及表面光洁度地要求.对旋轮地形状和位置公差地要求主要有：（1）旋轮外圆(型面)地圆度对于这个圆度公差一般取0.03毫M左右.（2）旋轮外圆(型面)对旋轮安装孔地同轴度及安装后地径向跳动旋轮外圆对安装孔地同轴度公差一般取0.02毫M左右，旋轮安装后，其外圆地径向跳动不应超过O．04～0.05毫M.（3）旋轮安装端面对其安装孔轴线地垂直度这一垂直度公差一般取0.02～O.03毫M. 3.1.4 旋轮头地结构形式筒形件地旋轮头形式有单支臂和双支臂两种.一般说来，双支臂地刚度好，多用于大型机床上.单支臂地则多用在中小型旋压机上.强力旋压管形件是一般不存在它与毛坯及尾顶杆等发生干涉问题，但用三个等距分布地旋轮旋压小直径工件时，旋轮彼此有可能发生相碰.此时，需适当地以减少它们外缘轮廓尺寸地办法来解决.当然它们地承载能力可能减小.此外，单支臂地旋轮使旋轮装在其前端，故旋压后可使管坯剩余段长度较用双支臂地旋压时短一些；另一方面，拆卸也比较方便.由于本设计采用双臂设计.。

皮带轮旋压工艺引言：皮带轮是一种常见的机械传动装置，广泛应用于各类机械设备中。

而皮带轮的制作则需要经过一系列的工艺过程，其中皮带轮旋压工艺是一种常用的制造方法。

本文将介绍皮带轮旋压工艺的原理、步骤和应用。

一、皮带轮旋压工艺的原理皮带轮旋压工艺是通过旋转式机械设备，将金属板材进行冷加工的一种方法。

其原理是将金属板材置于旋转的模具中，通过模具的挤压和冲击作用，使金属板材逐渐变形成皮带轮的形状。

旋压工艺具有高效、精确、经济的特点，能够满足皮带轮的各种要求。

二、皮带轮旋压工艺的步骤1. 材料准备：选择适合的金属板材，根据皮带轮的要求进行尺寸裁剪和表面处理，以确保后续工艺的顺利进行。

2. 模具设计：根据皮带轮的设计要求，设计制作适合的旋压模具。

模具应具备良好的刚性和耐磨性，以保证旋压过程中的精度和质量。

3. 机器调试：将模具安装在旋压机上，根据材料的性质和要求调整旋压机的参数，包括旋压速度、旋压力度等。

4. 旋压操作：将金属板材放置在模具中，并启动旋压机。

旋压机开始旋转，同时施加压力，使金属板材逐渐变形成皮带轮的形状。

旋压过程中需要注意控制旋压力度和速度，以避免过度变形或损坏。

5. 检验和修整：旋压完成后，对制作的皮带轮进行检验。

检查皮带轮的尺寸、形状和表面质量是否符合要求。

如有不合格的地方，需要进行修整或重新制作。

三、皮带轮旋压工艺的应用皮带轮旋压工艺广泛应用于各种机械设备中，如汽车、工程机械、农机等。

它能够制作出各种不同尺寸和形状的皮带轮，满足不同机械设备的传动需求。

旋压工艺制作的皮带轮具有高精度、高强度和稳定性好的特点，能够确保机械设备的正常运行。

结论：皮带轮旋压工艺是一种常用的制造方法，能够高效、精确地制作出各种尺寸和形状的皮带轮。

通过合理的工艺步骤和严格的质量控制，可以获得符合要求的皮带轮产品。

随着科技的进步和制造技术的不断发展，皮带轮旋压工艺将进一步完善和应用于更多领域，为机械设备的传动效果提供更好的支持。

空心电机轴的旋压加工工艺可分为如下几个步骤：
1. 材料准备：选择合适的材料进行加工，通常使用的是具有机械性能和导电性能的金属材料。

2. 设计空心电机轴的结构和尺寸，包括轴体的外径、内径、长度等。

3. 准备旋压机床和刀具：根据轴的尺寸和要求，选择合适的旋压机床和刀具进行加工。

4. 轴的定位：将轴固定在旋压机床上，确保轴的稳定性和准确定位。

5. 加工工序：依次进行以下工序进行旋压加工：
a. 预压工序：首先进行预压工序，将刀具预先压制到轴体上形成初步的形状。

b. 精压工序：再进行精密的旋压工序，通过旋转刀具和轴体的相互作用，使得轴体逐渐形成空心结构。

c. 支撑工序：在精压的同时，需要采取支撑和稳定轴体，防止其变形或塌陷。

6. 检验和调整：加工完成后，对轴的尺寸、形状和表面质量进行检验，如有需要则进行调整，确保达到设计要求。

7. 表面处理：根据需求，可以对轴进行表面处理，如抛光、电镀等，提高外观和耐腐蚀性能。

需要注意的是，空心电机轴的旋压加工是一项精密加工工艺，要求操作者有一定的经验和技术水平。

在加工过程中，需要密切关注加工参数、轴的质量和加工效率，并及时进行调整和控制，以保证加工质量和生产效率。

皮带轮旋压制造工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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1序言随着新产品的不断更新，各种零件的尺寸精度要求也越来越严格。

为加工出满足客户要求的产品，对产品的加工方法也不断革新。

旋压是用于成形薄壁空心回转体零件的一种金属压力加工方法。

结合现有三种尺寸零件进行旋压工艺方案的设计、实施，并对研究结果做出分析及总结。

2强力冷旋压工装结构作者单位在旋压加工2A12铝合金筒体零件时，选用图1所示的强力冷旋压工装，取得了较好的应用效果。

图1 强力冷旋压工装3 340mm长零件的旋压工艺方案设计及实施3.1 零件尺寸图2所示340mm长零件为带有两个台阶的筒形零件，由于其底部螺纹内径小，因此必须采用正旋压方式。

其口部外径为137.5mm，最薄部位外径为133.5mm，内径127.5mm。

图2 340mm长零件3.2 设备及模具340mm长零件旋压加工设备及模具尺寸和技术参数如下。

1）心轴外径127.52mm，硬度60HRC。

模具径向圆跳动：头部0.15mm，根部0.03mm。

2）旋轮：φ280mm，前R8mm×20°/中R8mm×20°/后R6mm×20°×3°挤光。

径向圆跳动：前轮（远）0.05mm，中轮（上）0.03mm，后轮（近）0.03mm，硬度60HRC。

3）旋轮错距4.12mm/3.52mm。

4）尾顶压力6MPa。

5）机床零点。

A：836.128mm，X（前轮/远）：－20.954mm，Z（中轮/上）：－16.54mm，Y（后轮/近）：－21.67mm。

6）主轴旋转方向：面向主轴，逆时针。

3.3 毛坯340mm长零件毛坯如图3所示。

热处理状态：H112状态退火，随炉升温至380℃，保温45min，炉冷至260℃，空冷。

毛坯尺寸：内径127.75mm ×厚8.1mm×长188mm。

硬度：端面378～381HL，筒体325～334HL。

图3 340mm长零件毛坯3.4 三道次正旋压（方案一）三道次正旋压工艺流程为：控制每道次旋压工件壁厚8.2mm→6.12mm→4.65mm→退火（随炉升温至330℃，保温1h，炉冷至260℃，空冷）→3.3mm （单边留0.6mm机械加工余量）。