路基土石方施工技术交底

路基土石方施工技术交底
（一级）
一、工程概况：
麻城至武穴高速公路一合同段路线全长46.2公里，桩号：K0+000~K46+200，路基挖方620万m3；路基填方共计560万m3；
二、施工方案:
(一）、路基表层处理
路堤基底为耕地、草地时,必须先清除地表种植土后方可填筑.路堤基底为松土时，如松土厚度不大于30cm，可清除杂草后碾压至90%密实度;当松土厚度大于30cm时，应将其翻开，分层压实至90%。

填高小于80cm、或土质挖方段,压实度≥96%；坑、洞、墓、穴清除沉积物后用砂性土分层压实、回填。

清除的地表种植土应集中堆放，以便用于回填至需恢复植被的地方.当地面横坡或沿路线纵向坡度陡于1：5时，填路基前应将原地面挖成宽度不小于2m,向内倾斜2％~4%的台阶，当基岩斜坡上的覆盖层较薄时，应将其清除后挖台阶.
（二)、路基挖方
1、土方开挖
1）、土方开挖前，先制定好开挖计划，测量放样出开挖边界，修筑好临时排水沟及截水沟，清除杂物及腐蚀土，配备好各种机械。

2）、开挖时应自上而下,按图纸指定的边坡坡率进行开挖,不得乱挖或超挖,严禁掏洞取土。

3）、开挖根据不同土质及运距配置不同机械,200m以内用推土机为主；运距超过200m用挖掘机或其它机械挖掘，自卸车运输。

4）、当开挖过程中发现土层岩性有变化时，应立即报告监理工程师，按监理工程师指示处理.并注意对地下管道、电缆线和文物、其它构造物的保护。

5)、施工过程中如果指定设置的弃土场不能再堆积弃方时，应停止开挖，重新选择弃土位置并报监理工程师批准，同时办理好土地租用手续.
6）、土方地段的挖方路基施工标高，须考虑因压实而产生的沉降量，其值由试验路段确定。

路床的碾压严格按照规范施工并满足规范要求，按重型击实法进行检测，检测频率为每200m四次.若不符合要求，采取压实或其它有效措施(换填、掺石灰等）进行处理，并报监理工程师批准.
路基挖方施工工艺框图
7)、沿山坡、农田、菜地、鱼塘等不能横向弃置废方的开挖路段，须防止废方侵占耕地、池塘,不得损坏民房和用地范围以外的其它构筑物。

8）、居民区附近的开挖须采取有效措施，保证居民和施工人员的安全，并为附近居民的生活、交通提供方便的临时便道或便桥。

9)、因气候变化挖出的材料无法按照规范的要求用于填筑路基和压实时,停止开挖直至气候条件变好。

10）、在施工前必须在坡口位置，先测量放样出坡口桩，经复核后沿坡口开挖出一条0。

2m×0。

2m的坡口沟，以防施工中边坡错位。

2、石方开挖
岩质边坡的开挖采用中小爆破法施工，禁止使用大爆破法施工。

绝对不能用洞室爆破。

宜采用分层、多排、光面爆破法.最后一排靠近边坡的炮眼，采用光面爆破施工,爆破下来的石方及时清运，不堆放在路边。

石方开挖应遵循以下一般规定:
1)、开挖石方应根据岩石的类别、风化程度和节理发育程度等来确定开挖方法。

2)、进行石方爆破作业时必须由经过专业培训并取得爆破证书的专业人员施爆;任何爆破方案的制定都必须确保空中缆线、地下管线、施工区域边界外建筑物、人员的安全。

3）、石方路堑的路基顶面标高须按要求严格控制，开挖至设计标高，一旦出现超挖，经监理工程师同意后用由级配良好的混合料填平压实至设计标高。

4)、爆破所用材料将严格遵守国家有关炸药装卸、运输、储存以及人身和财产安全的法令、规章制度。

3、石方爆破施工
1）、爆破总体方案
根据不同的施工断面及岩性情况,充分考虑工效及施工安全，特制定以下爆破方案：
测量放样—-平整场地—-爆破设计与设计审批—-布孔—-钻机定位——钻孔——保护成孔——检测成孔-—调整设计装药量——爆破器材准备—-警戒——装药-—堵塞—-联网—-起爆-—处理哑炮——清理危石-—解除警戒.
爆破方案简览
a、开凿作业面,清除地表杂物和覆盖土层。

b、布孔：根据设计要求放出开挖轮廓线和各炮孔孔位，并予以编号,插木牌逐孔写明孔深、孔径、倾斜角方向及大小。

c、钻孔：钻孔是爆破质量好环的重要一环，严格按爆破设计的位置、方向、角度进行钻孔,先慢后快。

钻孔过程中，必须仔细操作，严防卡钻、欠钻、漏钻和错钻。

装药前必须检查孔位、深度、倾角是否符合设计要求，孔内有无堵塞、孔壁是否有石块以及孔内有无积水。

如发现孔位和深度不符合设计要求时,进行补孔或透孔.严禁少打眼，多装药。

清除孔口周围的碎石、杂物，对于孔口岩石破碎不稳固段,进行维护，避免孔口形成喇叭状。

钻孔结束后封盖孔口或设立标志.
d、装药:严格按设计的炸药品种、规格及数量进行装药。

e、炮孔堵塞：炮孔堵塞长度大于最小抵抗线，堵塞材料采用2/3砂和1/3粘土堵塞。

f、爆破网路敷设：网路敷设前检验起爆器材的质量、数量、段别并编号、分类，严格按设计敷设网路敷设，严格遵守《爆破安全规程》中有关起爆方法的规定，网路经检查确认完好，起爆点设在安全地带。

g、起爆：网路检测无误，防护工程检查无误，各方警戒正常情况下在规定时间，指挥员即可命令起爆。

起爆采用非电起爆。

h、安全检查爆破完成间隔规定时间后，安全检查无误，即可进行机械施工。

2)、半挖半填段石方开挖方案
半挖半填断面开挖根据工作面情况，采用横向台阶爆破法、纵向台阶爆破法以及边坡的光面爆破方案：
a、分层横向台阶爆破法
分层横向台阶爆破方案适用于挖方较窄处，且对飞石要求严格控制地段。

爆破布眼方案
见分层横向台阶布眼图。

分层横向台阶布眼图
b、分层纵向台阶爆破法
分层纵向台阶爆破方案适合于地势较平缓，离公路、河流较远路段,爆破布眼方案见分层纵向台阶布眼图.
分层纵向台阶布眼图
3）、爆破开挖方法
(1）、浅孔松动爆破
a、适用条件：对于石质软弱的软石，次坚石开挖深度在3—10m,数量集中的路段，且对建筑物影响不大，拟在线路中心两侧采用分台阶的浅孔爆破。

b、布眼方法:采用垂直眼，以台阶形式向前推进,排列形式以多排矩形、长方形、梅花形排列。

c、钻爆参数
钻孔直径d=Ф38～42mm
最小抵抗线w=1。

0～1。

2m
孔距a=1。

0～1.2m
排距b=w=1.0～1。

2m
孔深H=2～2。

5m
单位耗药量K=0。

3～0。

4kg/m3（根据岩石类型通过试验确定)
每孔装药量Q=K、w、a、H（前排）或Q=K、a、b、H（后排）
d、装药结构：使用Ф32mm的乳化炸药（或2＃岩石硝铵炸药），采用连续装药或分层间隔装药,若采用分层装药，其上下层药量之比为6：4，堵塞长度一般为0。

6~0。

8m，中间间隔一般为0。

3~0.4m。

e、起爆网路及联结：孔内采用非电毫秒延期雷管起爆系统起爆，电雷管引爆，起爆网路采用1～15段非电毫秒延期雷管孔内微差爆破，以簇联方法（一把抓）串并联起爆网路。

f、警戒及安全措施
按照爆破安全规程，安全距离为200米。

对周围建筑物的保护，必须控制最大一次（最大一段)用药量，并对地震波安全距离进行检算.
R安全=Q( ）1/a
式中:Q-最大一次用药量（最大一段用药量）kg
V—地震安全速度，cm/s
K、a—与地区有关的系数和衰减指数.
个别飞石采用对爆破体用草袋或胶帘覆盖。

加强对火工品的使用和管理。

（2）、边坡浅孔光面爆破
a、适用条件：当石方开挖接近边坡坡面3～4m时,应采用浅孔光面爆破。

b、炮孔布置：沿边坡设计开挖线,打一排1:1的斜眼（光爆眼）,炮孔间距根据岩石的性质现场确定。

一般为E=0。

8~1.0m(或间距0。

4~0.5打一排眼，每隔一个装药，中间形成导向眼），再选定光爆层的厚度w（最小抵抗线），其光爆孔的密集系数用k值表示：即k=E/w。

K 值的大小,与爆破的平整、效果有很大关系，一般K＜1，通常k=0。

8左右为最佳。

根据w的确定再按规定要求钻眼。

按设计边坡度采用光面爆破开挖，布眼图见光面爆破炮眼布置图.
光面爆破炮眼布置图
c、钻爆参数
光爆孔
钻孔直径d=Ф38～42mm。

孔距E=0.8~1。

0m（或0。

4~0。

5m中间留导向孔）
孔深L为1：1的斜眼，根据台阶高度而定，一般炮眼深度2～2。

5m炮眼的长度为（2~2。

5）
单位耗药量: Q=K·E·L
一般K=0。

4～0。

5kg/m2
集中装药度：一般为0。

25～0。

3kg/m
不偶合系数: 一般应大于2，但不能小于1.5，故采用Ф38~42mm的钻孔应采用Ф25mm 的小药卷。

d、装药结构:装药结构一般以三部分组成：孔口堵塞段,正常装药段和孔底加强段，一般为连续装药结构或分层装药结构，堵塞长度为炮孔长度的1/3～1/4。

为克服底部阻力，也可在底部放置1～2卷Ф32mm的标准药卷，以增强其作用。

e、起爆及联结：光爆孔应同时起爆，起爆顺序以主爆孔先爆，光爆层孔后爆，最后光爆孔同时同段起爆。

如光爆孔使用导爆索起爆时效果更好。

联结方法也是采用簇联（一把抓）。

f、光爆层孔：光爆层孔是光爆孔内侧的炮孔（也称内圈炮孔）也是用1:1的斜眼，按光爆层的厚度w布一排炮孔，它在光爆孔前爆，其它各种参数与一般爆破参数相同。

(3）、深孔松动爆破
a、适用条件：当石方数量比较集中，且开挖深度大于10m以上,对装载、运输能发挥高效率的地段，宜采用深孔松动爆破。

b、台阶要素、钻孔形式及布孔方法。

台阶要素：H为台阶高度，W1为前排钻孔的底层抵抗线，L为钻孔深度，L1为装药长度,L2为堵塞长度,h为超深，a为台阶坡面角，b为排距，B为台阶上眉线至前排孔口的距离，W为炮孔的最小抵抗线。

台阶法控制爆破见下图。

台阶控制爆破法示意图
钻孔形式:深孔爆破一般采用垂直炮孔,在路基边坡处根据坡率采用倾斜孔.
布孔方式：布孔方式采用多排孔布置，成方形、矩形、三角形(梅花形)，最好以等边三角形布孔最为理想.
c、深孔爆破参数
孔径孔深：当采用液压潜孔钻机，孔径通常为Ф64、Ф80、Ф100mm等，孔深由台阶高度和超深确定。

台阶高度和超深：根据铲运设备及潜孔钻机的选型，根据本标段实际情况,一般采用H=6～8米，也可以一次打到标高（10～15米)。

为克服台阶底盘岩石的夹制作用，使爆后不留根，底面形成平整的底部，一般h为钻孔直径的5～8倍。

底盘抵抗线
一般经验公式为：W1≤H·tga+B或W1=（0。

7～0.9）H
孔距和排距
a≤W1
b=a·sin60°=0。

87a
堵塞长度：为提高爆破效果和充分发挥炸药能量的利用率，合理确定堵塞长度是一重要因素。

堵塞过长、过短，均对爆破效果不利，故一般堵塞长度为孔径的20～40倍。

单位炸药耗用量:根据岩石的性能，炸药的种类,自由面条件，起爆方式和运输方式的要求,合理的单位炸药耗用量需通过试验，在实践中验证，一般深孔爆破参考数值：软石为k=0.3～0.4kg/m3、次坚石为k=0。

4~0。

5kg/m3.
每孔装药量
Q=k·a·W1·h（第一排）
或Q=k·a·b·h（第二排及以后)
（4)、微差爆破：深孔松动爆破宜采用孔内和孔外微差爆破。

a．孔内微差,爆孔内根据爆破顺序分别采用1~15段非电毫秒延期雷管装药。

利用簇联方法（一把抓）进行，火雷管或电雷管引爆，各种孔内微差爆破的起爆方法见图《几种常用的起爆方法》。

b、孔外微差，孔内全部采用导爆索装药结构，再根据设计爆破顺序,串联各排后按装1～15段非电毫秒延期雷管，采用簇联（一把抓)之法，再进行火雷管或电雷管引爆。

微差爆破炮孔布置图
c 、装药结构、警戒、安全措施：对于装药结构、警戒、安全措施及对建筑物地震波的影响，与浅孔松动爆破相同.
d、:对于边坡深孔
在施工过程中,
Ｖ形起爆方案图
梯形起爆方案图
微差时间）的选择与确定
按常用公式计算：
△t=Ｋ裂W底(24～-f)
△t=（30～40) 3√a/f
△t=(24～40)W底/f
式中:f—--岩石坚固性系数
Ｋ裂—--岩石裂隙系数，对于裂隙小的岩石Ｋ裂=0。

5，中等裂隙岩石Ｋ裂=0.75,裂隙发育岩石Ｋ裂=0.9。

导爆管起爆网路根据现场具体情况采用串联或并联网路。

当爆区较大时，正式爆破前应在野外进行1∶1爆破网路模拟试验，验证网路设计的可靠性。

4）、爆破质量保证措施
a、用塑料导爆管非电起爆技术，起爆系统不受雷电干扰，安全可靠。

b、采用微差爆破技术,改善破碎质量和控制爆破振动,在环境复杂的地段，为了确保附近的建筑设施不受振动的影响，采用孔内、孔外相结合的微差起爆形式，做到孔与孔、排与排之间都有一定的时间间隔，最大限度地降低爆破振动,使爆区附近的建筑设施振动速度控制在国家爆破规定安全范围内。

c、采用先进的爆破技术,对于石质坚硬,整体较好的岩石进行爆破时，应用宽距离爆破技术，通过增大孔距、减小排距，充分利用炸药能量，在单孔爆破面积和单位耗药量不变的情况下,可以改善破碎质量。

d、为了确保边坡的稳定和平整度，除坚持采用光面爆破外,根据实际情况，适当增大边坡保持层。

在石质较差地段，进行深孔爆破时，要减小梯段高度，实行微差爆破，尽量减少爆破药量和分段药量，以免扰动山体。

（三）、路基填筑
路基填方按“四区段，八流程"填筑施工。

四区段是“填土、平整、碾压、检测".八流程是：施工准备，基底处理,分层填筑，摊铺平整，碾压、夯实,检验签证,路基整形,边坡整修.各区段流程单独作业，不许交叉作业。

1、地基表层处理
路堤基底为耕地、草地时，必须先清除地表种植土后方可填筑。

路堤基底为松土时，如松土厚度不大于30cm，可清除杂草后碾压至90%密实度;当松土厚度大于30cm时，应将其翻开，分层压实至90％.填高小于80cm压实度≥96％;清除的地表种植土应集中堆放,以便用于回填至需恢复植被的地方.当地面横坡或沿路线纵向坡度陡于1:5时,填路基前应将原地面挖成宽度不小于2m，向内倾斜2%～4％的台阶,当基岩斜坡上的覆盖层较薄时，应将其清除后挖台阶。

填石路堤的石料强度不应小于15Mpa,填石路堤路床顶面以下50cm范围内应填筑符合路床要求的土并分层压实，填料最大粒径不得大于10cm。

2、路基压实方法
路基压实机械采用18t以上光轮压路机和重型振动压路机。

路基碾压时，先压边缘,后压中间。

路基碾压第一遍静压，在整个填土摊铺范围内均匀预压,然后由弱振至强振碾压。

碾压开始慢速进行，随着土层的逐步密实,速度逐步提高，碾压遍数以满足压实度要求为准。

在直线路段压实机具的运行路线应从路缘向路中心，再从路中心向两旁顺次碾压，以便形成路拱；弯道设有超高坡度时,由低一侧向高一侧碾压，以便形成单向超高坡度。

并应经常注意检查填料的含水量，视需要采取相应的措施。

碾压时横向接头轨迹重叠约60cm，前后相邻区段纵向重叠2m。

碾压在填土接近最佳含水量时进行，做到无漏压、无死角.
路堤竖向填筑示意图
最后一层土的压实厚度不小于10cm。

填土高度小于0.8m时的填方路堤将原地面翻松（翻松深度30～40cm），再分层压实。

本工程路基压实度及最小强度要求如下表。

土方、石方路基质量检验评定按照《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）的有关规定、标准执行，主要实测项目见下表。

3填方路基施工工艺框图
,稳定..填料、下路堤小
于的±2
分拌匀,或将土摊平晾干,使达到上述要求后方可进行压实作业。

当路床填料CBR质达不到规范要求时，可采取掺石灰或其他稳定材料处理。

填料从挖方区或取土场用自卸汽车运至填土区，根据车容量和填筑厚度计算填土间距，标点卸料。

为保证边坡压实质量,土质路堤分层填筑的最大松铺厚度不超过300mm,填筑宽度每侧超过填层设计宽度300 mm，压实宽度不得小于设计宽度，填土路基的两侧1m 范围内，采用的土石方宜用较细材料填筑，禁止将大颗粒集中于坡侧；如遇边坡换土时，必须挖成台阶,分层填铺整实。

路基铺筑应根据土质情况和施工气候情况，用推土机摊铺整平，平地机终平,做成2%～4％的排水横坡，确保在施工过程中能及时将雨水排出路基以外。

填方相邻作业段交接处若非同时填筑，则先填地段分层留台阶；若同时填筑，则分层相互交迭衔接，搭头长度不小于2m。

分层碾压
填土分层的压实厚度和压实遍数与压路机、土石混合料的种类和压实度要求有关，通过试验路段来确定。

压实应根据压实机具的大小和松铺厚度控制压实遍数。

压路机的碾压行驶速度开始宜用慢速，最大速度不超过4km/h，由两边向中间，纵向进退式进行,先静压后振压,由弱振到强振，再静压。

纵向轮迹重叠0。

4～0.5m，横向接头应重叠1。

0～1。

5m。

并应达到无漏压无死角,以保证碾压均匀。

碾压时，在直线路段和大半径曲线路段，先压边缘，后压中间；挡土墙背后填土石混合料（或砂砾）应用小型夯实机具分层压实，其密实度按道路标准执行，注意保护泄水孔周围的碎石反滤层。

分层压实作业用平地机充分整平，以保证被压实路堤的各层均匀平整度。

每层填土压实后，及时进行中线、标高、宽度、压实厚度及压实度检测,自检合格报监理工程师审批签证后方可填筑下一层。

压实度检测采用灌砂法进行，其检测频率符合检验评定标准要求.
削坡修整
利用平地机对路段中的路拱坡度和超高段进行削坡作业。

削坡作业分次完成，测量人员必须密切配合，勤量、勤测，每削一次测量一次。

压实后再测,最后进行人工整修，以达到削坡减载，增加坡体的稳定性的目的。

4、土石路堤
4。

1、施工工艺
土石混填料分层填筑，分层松铺厚度不超过30cm，且路床最大粒径小于10cm，路堤最大粒径小于15cm。

土石混合填料中石料含量占土石混合材料的30％-—70％，将土、石混合
分层铺填,避免尺寸较大的石块集中，并整平压实。

土石路堤不得倾填，必须分层填筑压实。

碾压前使大粒径石料均匀分散在填料中，石料间空隙填充小粒径石料、土和石渣。

土石混合材料来自不同料场,其岩性或土石比例相差较大时，分层或分段填筑。

中硬、硬质石料的土石路堤，进行边坡码砌.码砌边坡的石料强度、尺寸及码砌厚度符合设计要求。

边坡码砌与路堤填筑基本同步进行。

软质石料土石路堤的边坡按土质路堤边坡处理。

土石路堤外观质量标准:路基表面无明显孔洞；大粒径填石无松动，铁锹挖动困难；中硬、硬质石料土石路基边坡码砌紧贴、密实，无明显孔洞、松动，砌块间承接面应向内倾斜，坡面平顺。

4.2、填石路基施工注意事项
施工前进行清表和整平，逐层水平填筑石块,摆放平稳，码砌边部.逐层填筑时，应安排好石料运输路线，派专人指挥，按水平分层，先低后高、先两侧后中央卸料，并用大型推土机摊平。

个别不平处应人工配合用细石块、石屑找平。

路堤压实时应先两侧后中央，压实路线纵向应互相平行，反复碾压，行与行之间应重叠40～50cm。

路堤压实达到所要求的紧密程度,所需要的碾压或夯压的遍数应经过试验确定。

填石路基压实质量控制标准见下表：
填石路基压实质量控制标准
土石混填、石质路提填筑检测标准:采用水准仪测量高程差法，即相邻2遍碾压后高程差不大于2mm为合格。

填石路基的边部2m厚度内用坚硬不易风化的大石块码砌并垫平嵌紧。

上下路床填料和石料最大尺寸须满足设计及规范规定。

采用振动压路机分层碾压，压至填筑层顶面石块稳定,振压两遍无明显标高差异.施工前通过试验段确定填料、层厚、压实工艺及质量控制标准。

填
石路堤每填5m须强夯一次，强夯机械要求采用夯机能≥180t·m，夯点间距5m呈梅花状布置。

（四）、特殊路基施工
1、填方边坡施工
填方边坡坡率，当H≤8m时采用1:1。

5，护坡道宽1m。

石质填方路基，不设置挡墙路段，边坡坡率一般上部8m为1:1.5,下部12m为1：1。

75，坡面采用衬砌拱或菱形方格网培土植草防护。

设置路堤挡墙路段上部填石路基坡率1：1。

5,下部为挡墙面坡坡率，路基填料必须满足规范要求。

当路堤边坡高度H＞20m时，需经过稳定性分析和验算，确定稳定的边坡形式，并作为高路堤工点进行特殊路基设计。

关于陡坡路堤，当地面横坡陡于1：2.5时，根据地形、地质条件以及路基稳定性计算，除对原地面开挖台阶外还应采取适当的处治措施,按设计要求设置土工格栅、路基坡脚处设置护脚、支挡结构物等防滑措施等。

2、高填方路基处理
1）当地基条件好，不存在地基工后残余沉降或残余沉降极微且地面横坡不陡于1：2.5的填高大于16m的高填路堤，为避免路堤自身不均匀沉降致使路面开裂,于路面底面以下铺设三层土工格栅（上路床顶面、上路床底面及下路床底面）；若地面横坡陡于1：5，土质或软质岩地段先清除表层植被土，底部开挖成台阶状,岩质地段当覆盖层较薄时,将其完全清除后将岩石凿成台阶,台阶宽不小于200cm，向内倾斜2~4％.
2)铺设土工格栅时，注意格栅间联结与拉直平顺。

格栅的纵、横向接缝用专用U型钉连接。

铺好的土工格栅每隔一个单元格间距用U型钢筋固定于地面.
3)铺完土工格栅后，及时（48h内)填筑填料。

每层填筑遵循“先两边后中部”的原则对称进行，严禁先填中部。

填料不允许直接卸在土工格栅上，一切车辆、施工机械不得直接在铺好的土工格栅上横向行走，只允许沿路堤轴线方向行驶。

4）高路堤优先安排施工，填筑时间一般不少于六个月，施工时应匀速填筑。

5)高路堤采用分层填筑,分层夯实，填料优先选用弱～中风化岩石方。

6）为保证高路堤的压实度，沿线填高16m以上的填方路堤，每填高2m采用冲击碾压20遍补强，至94区再补压20遍。

7）当高填方路基填土高度大于20m时，为保证路基整体稳定,避免不均匀沉降和开裂，如遇基底为土质或松软堆积物时，基底应强夯加固，加固宽度为坡脚以外3m处。

8）夯点垂直于轴线方向呈菱形布置，基底夯点间距D为4m。

主、副夯完成后进行全
幅满夯，基底处理单点夯击能采用2000 KN·m，单点击数3击，满夯时采用1000KN·m，单点击数1击.
9）施工前在现场选择代表性夯点进行试夯，以取得相应的技术参数以指导施工。

10）强夯处理完毕，周围地基不应发生过大的隆起,最后两夯沉降量应不大于5cm，否则应增加夯击遍数。

若施工地点临近建筑物，为避免强夯对建筑物造成破坏，可根据具体情况在路堤坡脚处5m外开挖临时防震沟，施工完毕后回填.
3、不稳定深路堑高边坡锚固
对于土质（或软质岩）挖方边坡高于20m，石质挖方边坡高于30m的深路堑或坡顶为水田、土质极差的特殊边坡进行系统锚杆加固处理。

1）系统锚杆施工要点
a、边坡施工边挖边加固，即开挖一级，防护一级，不得一次开挖到底。

b、根据各工点工程立面图,按设计要求,将锚孔位置准确放在坡面上,孔位误差不得超过±5cm。

c、锚杆钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚杆施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能；锚孔下倾与水平夹角的允许误差不超过±1°，锚杆的方位允许误差±2°,为确保锚孔深度,实际钻孔深度要大于设计深度0.3m。

d、钻进过程中对每个孔的地层变化、钻进状态、地下水及一些特殊情况作现场记录,如遇地层松散、破碎时，采用跟套管的钻进技术，以使钻孔完整不坍。

如遇坍孔,立即停钻，进行固壁灌浆处理，待水泥浆初凝后,重新清孔钻进.
e、锚孔造好后，经有关质检部门检查后，进行下一步工序。

f、锚杆需经除锈、除油污等处理，对有死弯、机械损伤及锈坑处应剔出；锚杆接头采用专用连接接头或其它保证强度和质量要求的连接技术。

4、清淤换填
沿线分布有大小不等堰塘、鱼塘、藕塘、水田多处,塘内分布的软土含水量高，稳定性差，稳定周期长,承载力低,对路基有较大影响，设计采用清淤换填山碴料进行处治；施工中采用挖掘机挖除淤泥等非适用材料,自卸车运到弃土场弃土。

工作面如积水较多，需采用人工及水泵抽水排水。

对浅层软基进行清淤换填时，应清淤至路堤下部的边坡线与软基底面的交接处，并对路基外侧的淤泥按1：1放坡清除，在施工中若发现原设计清淤深度不足，应增加深度的，需及时提出变更，清淤施工过程需留下影像资料备查。